數(shù)控專業(yè)畢業(yè)論文5 (2)

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘要I</b></p><p>　　AbstractII</p><p><b>　　第1章前言1</b></p><p>　　1.1數(shù)控機床的發(fā)展階段及發(fā)展趨勢1</p><

2、;p><b>　　1.2輪轂簡介1</b></p><p>　　1.3數(shù)控機床加工技術簡介2</p><p>　　1.4數(shù)控加工技術基礎知識2</p><p>　　第2章課題的提出3</p><p>　　第3章材料的成分及性能4</p><p><b>　　3.1概述4

3、</b></p><p>　　3.2材料的成分及性能4</p><p>　　3.2.1 概述4</p><p>　　3.2.2 45鋼的化學成分4</p><p>　　3.2.3 45鋼的物理性能5</p><p><b>　　3.3熱處理5</b></p>&

4、lt;p>　　第4章刀具的種類及特點7</p><p>　　4.1數(shù)控加工刀具的種類7</p><p>　　4.2數(shù)控加工刀具的特點8</p><p>　　4.3數(shù)控加工刀具的選擇8</p><p>　　第5章夾具的選擇9</p><p>　　5.1夾具的組成9</p><p>

5、;　　5.2夾具的功用9</p><p>　　第6章輪轂型腔的加工工藝分析11</p><p>　　6.1數(shù)控加工工藝分析的一般步驟與方法11</p><p>　　6.2工件的裝夾12</p><p>　　6.3選擇對刀點和換刀點12</p><p>　　6.4確定進給路線13</p><

6、;p>　　6.5加工余量的確定14</p><p>　　6.6冷卻液的選擇14</p><p>　　6.7定位基準的選擇15</p><p>　　6.7.1粗基準的選擇15</p><p>　　6.7.2精基準的選擇15</p><p>　　第7章MasterCAM輔助造型與軌跡生成17</p&

7、gt;<p>　　7.1三維線架繪制17</p><p>　　7.2刀具路徑的生成17</p><p>　　7.3部分模型圖片和程序17</p><p>　　7.3.1 凸模的刀具路徑及程序17</p><p>　　7.3.2 凹模的刀具路徑及程序24</p><p><b>　　結論

8、35</b></p><p><b>　　致謝36</b></p><p><b>　　參考文獻37</b></p><p><b>　　附錄38</b></p><p><b>　　摘 要</b></p><p&

9、gt;　　隨著市場全球化的發(fā)展，跨國公司紛紛在我國投資，或加大在我國的采購份額。目前，具有較多優(yōu)勢的輕合金材料已逐步廣泛的應用于各個領域，特別是伴隨著汽車、摩托車制造業(yè)的發(fā)展，鋁鎂合金材料成形及其車輪制造業(yè)得到了前所未有的發(fā)展機遇。21世紀的經濟全球化浪潮，推動了汽車工業(yè)的市場一體化、分工專業(yè)化、產業(yè)規(guī)模化的快速發(fā)展，鋁鎂合金車輪企業(yè)也已形成向多家汽車廠供貨、跨國供應的局面。 </p><p>　　作為汽車零部件

10、行業(yè)的一部分，鋁車輪行業(yè)的發(fā)展與全球汽車行業(yè)發(fā)展緊密相關。從全球看，汽車行業(yè)是個成熟的市場，增長緩慢，過去7年(1999-2005)全球汽車產量的復合增長(CAGR)只有3.6%。而中國汽車市場則進入快速發(fā)展時期，同期的復合增長率達19.6%。從總量看，2005年全年汽車產量6653萬輛，其中中國的汽車產量570萬輛。從汽車保有量看，2004年全球汽車保有量約為85,477萬輛，同期中國汽車保有量為約2694萬輛。 </p>

11、<p>　　在論文中，以加工成形為主線，同時介紹了毛坯材料的選擇，由材料的力學性能、化學性能以及等確定熱處理，還有夾具、刀具和刀具材料的選擇，以及加工工藝分析和最終的由MasterCAM加工成實體，最后由計算機控制的數(shù)控機床進行加工，它在實際生產中結合了刀具，工件，機床的性能與企業(yè)自身的實際情況積累的加工實例，工藝參數(shù)和經驗等。</p><p>　　關鍵字：MasterCAM 化學性能

12、物理性能 鋁鎂合金材料</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　Along with the development of globalization, transnational companies to invest in China, or increase in China's share purchase. A

13、t present, with more advantages of light alloy material has gradually been widely used in many fields, especially with the development of the manufacturing industry in automobile, motorcycle, aluminum and magnesium alloy

14、 wheel manufacture got shape and unprecedented opportunities for development. Economic globalization of the 21st century, promote the auto industry mar</p><p>　　As part of the auto parts industry, aluminum w

15、heels industry development and global automotive industry is closely related to the development. From the global car industry, is a mature market, slow growth, the past 7 years (1999-2005) global auto production of compo

16、und growth (CAGR) through 2010 will be only 3.6%. But China's car market into rapid development period, the compound annual growth rate of 19.6% period. From the total annual car, 2005 6653 million vehicles, includin

17、g production of Ch</p><p>　　In this paper, the forming process, in also introduced the selection of materials, the blank of the mechanical properties of materials, chemical and physical properties determine

18、the properties of heat, pallet, cutting tool material and processing, and the choice of MasterCAM by analysis and eventually into entity, finally controlled by computer, nc machine tools in the actual production of workp

19、iece, the machine tool, the performance and the actual situation of enterprise's accumulation of proc</p><p>　　Keywords: MasterCAM Chemical properties Physical properties Aluminum and magnesium

20、alloy </p><p>　　第1章 前 言 </p><p>　　1.1數(shù)控機床的發(fā)展階段及發(fā)展趨勢</p><p>　　數(shù)控技術的應用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，而且隨著數(shù)控技術的不斷發(fā)展和應用領域的擴大，他對國計民生的一些重要行業(yè)（IT、汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為這些行業(yè)所需裝備的數(shù)字化已是現(xiàn)

21、代發(fā)展的大趨勢。從1952年美國麻省理工學院研制出第一臺試驗性數(shù)控系統(tǒng)，到現(xiàn)在已走過了46年歷程。數(shù)控系統(tǒng)由當初的電子管式起步，經歷了以下幾個發(fā)展階段：</p><p>　　分立式晶體管式--小規(guī)模集成電路式--大規(guī)模集成電路式--小型計算機式--超大規(guī)模集成電路--微機式的數(shù)控系統(tǒng)。到80年代，總體發(fā)展趨勢是：數(shù)控裝置由NC向CNC發(fā)展；廣泛采用32位CPU組成多微處理器系統(tǒng)；提高系統(tǒng)的集成度，縮小體積，采用模

22、塊化結構，便于裁剪、擴展和功能升級，滿足不同類型數(shù)控機床的需要；驅動裝置向交流、數(shù)字化方向發(fā)展；CNC裝置向人工智能化方向發(fā)展；采用新型的自動編程系統(tǒng)；增強通信功能；數(shù)控系統(tǒng)可靠性不斷提高?？傊?，數(shù)控機床技術不斷發(fā)展，功能越來越完善，使用越來越方便，可靠性越來越高，性能價格比也越來越高。到1990年，全世界數(shù)控系統(tǒng)專業(yè)生產廠家年產數(shù)控系統(tǒng)約13萬臺套。國外數(shù)控系統(tǒng)技術發(fā)展的總體發(fā)展趨勢是：</p><p>　　1

23、.高速、高精加工技術及裝備的新趨勢；</p><p>　　2.軸聯(lián)動加工和復合加工機床快速發(fā)展；</p><p>　　3.智能化、開放式、網(wǎng)絡化成為當代數(shù)控系統(tǒng)發(fā)展的主要趨勢；</p><p>　　4.重視新技術標準、規(guī)范的建立。</p><p><b>　　1.2輪轂簡介</b></p><p>

24、;　　現(xiàn)在，幾乎所有的新車型都采用了鋁合金輪轂，并且很多車主朋友也將原來車上用的輪轂換成鋁合金輪轂。在這里，我們就向大家介紹鋁合金輪轂的特點。</p><p>　　鋁合金輪轂有重量輕、成本低、強度高的優(yōu)點，而且鋁有較強的導熱性能，可大大延長汽車、摩托車輪胎使用壽命，特別是高負載卡車輪胎的壽命。鋁合金輪轂以其美觀大方、安全舒適等以下特點：</p><p><b>　　一、安全<

25、;/b></p><p>　　對于高速行駛的汽車來說，因輪轂變形、制動等產生的高溫爆胎、制動效能降低等現(xiàn)象已屢見不鮮。而鋁臺金的熱傳導系數(shù)比鋼、鐵等大三倍，散熱效果自然要好得多，從而增強了制動效能、提高了輪胎和制動盤的使用壽命、有效的保障了汽車的安全行駛。</p><p><b>　　二、舒適</b></p><p>　　裝有鋁合金輪轂的

26、汽車一般都采用子午線輪胎。子午線輪胎的緩沖和吸震性能優(yōu)于普通輪胎。這樣，汽車在不平的道路上或高速行駛時，舒適性將大大提高。</p><p><b>　　三、節(jié)能</b></p><p>　　由于鋁臺金輪轂重量輕(與同樣規(guī)格的鋁或鋼輪轂相差約2kg)、制造精度高，所以在高速轉動時變形小、慣性阻力也小。這有利于提高汽車的直線行駛性能、減輕輪胎滾動阻力，從而減少油耗。<

27、;/p><p>　　1.3數(shù)控機床加工技術簡介</p><p>　　數(shù)字程序控制機床一般簡稱為數(shù)控機床。它是由數(shù)控裝置或計算機進行控制的一種高效能自動化機床，它綜合應用了自動控制技術、計算機技術、精密測量技術、液壓氣動等技術。并在機床結構等方面運用了最新技術。 </p><p>　　隨著科學技術的發(fā)展，機械產品的形狀和結構不斷改進，對機械零件的加工質量要求也越來越高；單

28、件、小批生產的機械產品所占比重越來越大，特別是在造船、航空、航天、深潛以及國防工業(yè)的各個部門，加工批量少、精度要求高、形狀復雜的零件很多。像這樣的產品，如果采用一般的自動機床或組合機床和自動線來加工，就顯得很不經濟、不合理，一般機床又不能加工。數(shù)控機床就是在這樣的條件下產生和發(fā)展起來的，它能有效地適應產品不斷變化、多品種、小批量的自動化生產。 </p><p>　　數(shù)控機床就是把加工所需要的各種操作，例如變速、松

29、夾工件、進刀、退刀、開車與停車、冷卻液的自動供給等等，以及刀具相對于工件之間的位移。采用數(shù)值數(shù)據(jù)的形式通過計算機的運算，并將輸入的指令變?yōu)闄C床的各種操作，實現(xiàn)零件的自動加工。</p><p>　　1.4數(shù)控加工技術基礎知識</p><p>　　自從第一臺數(shù)控銑床誕生后，數(shù)控加工技術在全世界各國得到迅速發(fā)展，對現(xiàn)代機械制造加工技術的發(fā)展起到重大推動作用。數(shù)控加工技術不僅涉及數(shù)控加工設備，還涉

30、及數(shù)控加工工藝、工裝和加工過程的自動控制等。</p><p>　　在目前生產中，數(shù)控加工設備的種類很多，不僅有數(shù)控車床、數(shù)控銑床、數(shù)控磨床、數(shù)控沖床、電加工機床，車銑教工中心、鏜銑加工中心、齒輪加工中心，還有各種柔性制造單元等等。從數(shù)控系統(tǒng)控制的軸數(shù)上看，不僅有簡單的二軸控制、三軸控制、四軸、五軸控制，在高檔數(shù)控系統(tǒng)中已經可以控制在幾十個軸以上的運動狀態(tài)。</p><p>　　數(shù)控加工技術

31、的廣泛應用突顯在航空航天技術、汽車制造、模具制造、輪船制造、電子制造等各個制造行業(yè)中，和我們日常工作、生活密切相關。</p><p>　　第2章 課題的提出 </p><p>　　汽車工業(yè)是我國國民經濟五大支柱產業(yè)之一，汽車工業(yè)重點是發(fā)展零部件，經濟型轎車和重型汽車，汽車模具作為發(fā)展重點，已在汽車工業(yè)產業(yè)政策 中得到了明確。預計到2005年，我國汽車總需求量約為300萬輛，因此

32、，汽車模具市場巨大。汽車基本車型在2000年約140種，2005年將達到170種，另有更新車型和改裝車型430種。一個型號的汽車所需模具幾千副，其中鑄造模具數(shù)百套。  </p><p>　　隨著我國進入世貿組織的臨近，汽車行業(yè)將進入新一輪換型改造時期，特別是中、重、輕、轎型汽車，將以快節(jié)奏更新?lián)Q代來迎接國際汽車市場的挑戰(zhàn)。挑戰(zhàn)與機遇同在，進入世貿不僅僅是對我們汽車的挑戰(zhàn)，與其密切相關的模具制造

33、業(yè)首當其沖。  </p><p>　　由此不難看出，鑄造金屬模具、精密壓鑄模具在未來鑄造模具行業(yè)的發(fā)展趨勢中，將扮演先鋒角色。    </p><p>　　近年來，隨著國際市場上車輪生產廠商生產工藝的不斷改進，歐美車輪行業(yè)逐步用強旋鋁合金輪轂取代傳統(tǒng)的車輪生產工藝，國內車輪行業(yè)也在朝著先進的鋁合金車輪生產工藝方面發(fā)展。</p

34、><p>　　鎂合金作為最輕的結構材料及可回收的綠色材料近年來備受關注。在汽車工業(yè)、電子工業(yè)、國防工業(yè)等領域的應用增長勢頭強勁。目前用于汽車上的鎂合金零件至少有60種，主要有儀表盤、座椅骨架、方向盤、引擎蓋、變速箱、進氣歧管、輪轂等。德國大眾公司預測在未來5年內每輛汽車上的用鎂量可以達到60-80kg（1）。近年來，隨著原鎂材料價格的下降，鎂合金成形工藝技術及其裝備水平的提高，以及鎂合金防腐工藝的改善，鎂合金輪轂在汽

35、車、摩托車、自行車上的使用將越來越多。</p><p>　　目前，鎂合金輪轂在批量生產的汽車、摩托車及自行車上的應用還只是處于起步階段，要達到目前鋁合金輪轂的使用量，還有很多研究工作要做。尤其在我國，尚不具備鎂合金輪轂生產的技術和能力。因此，在“十五”科技攻關重大專項“鎂合金開發(fā)應用及產業(yè)化”項目中, 將鎂合金汽車輪轂和摩托車輪轂的大規(guī)模生產技術與商業(yè)化應用為技術突破和產業(yè)化目3 刀具的種類及特點</p&g

36、t;<p>　　第3章 材料的成分及性能</p><p><b>　　3.1概述</b></p><p>　　選擇合理性的標志，應是在滿足零件的性能要求的條件下最大限度地發(fā)揮材料潛力，做到既要考慮提高材料強度的使用水平，同時也要減少材料的消耗和降低加工成本。同時要適應加工設備條件而設計加工工藝。選擇的一般原則，首先是滿足零件使用性能的前提下，現(xiàn)時考慮工

37、藝性、經濟性。只要根據(jù)我國的資源情況盡量選擇材料。</p><p>　　綜合考慮，汽車輪轂材料采用最常用的中碳優(yōu)質鋼45鋼。</p><p>　　45鋼是機械制造中廣泛使用的中碳優(yōu)質碳素鋼，淬透性較低，水淬容易變形和開裂，經適當熱處理后具有高的強度，通常在調質或正火狀態(tài)下使用。為了保證有必要的韌性，并消除其殘余應力，應在淬火再回火后成索氏體。該鋼具有良好的切削加工性能，冷變形塑性中等，鋼絲

38、可供冷鐓。可焊接，但焊接前需預熱，焊后需退火處理。</p><p>　　3.2材料的成分及性能</p><p><b>　　3.2.1 概述</b></p><p>　　機械制造中最常用的材料是鋼和鑄鐵，其次是有色金屬合金，非金屬材料如塑料、橡膠等，在機械制造中也得到廣泛的應用。</p><p>　　金屬材料主要指鑄鐵和

39、鋼，它們都是鐵碳合金，它們的區(qū)別主要在于含碳量的不同。含碳量小于2%的鐵碳合金稱為鋼，含碳量大于2%的稱為鐵。</p><p>　　45鋼是中碳結構鋼，冷熱加工性能都不錯，機械性能較好，且價格低、來源廣，所以應用廣泛。</p><p>　　3.2.2 45鋼的化學成分</p><p>　　45鋼可用以制造強度要求高的零件，為使零件表面有良好的耐磨性，需要進行高頻或火

40、焰表面淬火。</p><p>　　表3-1 45鋼的化學成分</p><p>　　3.2.3 45鋼的物理性能</p><p>　　表3-2 45鋼的物理成分</p><p><b>　　3.3熱處理</b></p><p>　　由于45鋼本身具有缺陷，如裂紋、折疊、疤痕、氧化脫碳和銹蝕等，這也是

41、造成質量不高和壽命短與早期失效的致命原因，為了提高模具的使用壽命，可以通過熱處理來改變。熱處理分為退火、淬火、回火等，由于手機模具采用的是45鋼，為了提高它的硬、耐磨性和經濟性選用回火。</p><p>　　因為回火是淬火鋼在相變點以下的溫度下進行再加熱、使碳化物析出、消除淬火結晶畸變、增加韌性，或使殘余奧氏體分解、使工件變成較穩(wěn)定狀態(tài)的熱處理方法，因此回火作為最終熱處理是不應再有缺陷的重要工藝。</p&g

42、t;<p>　　鋼的淬火組織是由馬氏體加殘余奧氏體和碳化物等所組成的，可是在常溫下，馬氏體處于含碳過飽和狀態(tài)，奧氏體是不穩(wěn)定組織，因此，在回火再加熱時，能看到分解成穩(wěn)定的鐵素體加碳化物，回復到平衡狀態(tài)的現(xiàn)象。這種變化隨著溫度和時間的增加呈連續(xù)的變化。</p><p>　　觀察這種組織變化過程時，可按照回火溫度的增高分為四個階段。</p><p><b>　　1.回火

43、第二階段 </b></p><p>　　第一階段是70~200℃，淬火馬氏體分解成低碳馬氏體和ε碳化物并消除內應力。這種變化在接近200℃時就加快了，在它以下的溫度就緩慢了。</p><p><b>　　2.回火第二階段</b></p><p>　　在第二個階段，在200~300℃下殘余奧氏體分解成馬氏體的變化，第二階段的一部分過程

44、在第一階段中同時發(fā)生變化，這時生成了二次馬氏體，若不進行再回火，韌性就要受影響。</p><p>　　3.回火的第三階段 </p><p>　　在250℃以上的第三階段中，在第一、第二階段生成的馬氏體加ε轉變成鐵素體加θ（滲碳體），隨著溫度增高發(fā)生連續(xù)的軟化過程。</p><p><b>　　4.回火的第四階段</b></p>&

45、lt;p>　　第四階段是含有V、W等碳化物生成元素的合金鋼，在約500℃以上的置換形擴散自由進行的溫度下，伴隨有穩(wěn)定的碳化物析出和擴大的變化。</p><p>　　綜上所述，為了適應汽車輪轂所具有的性能應把回火控制在第三階段，溫度控制在250℃附近。雖然回火溫度重要，但回火保溫時間也會對所得的結果產生顯著影響，所以必須慎重加以考慮。為了不致錯誤地決定回火保溫時間，必須掌握保溫時間與溫度的關系，回火溫度均勻后

46、的保溫時間與零件的大小無關，絕對值由鋼種決定，但是，實際上必須考慮與溫度有關聯(lián)的變化，所以這里的保溫時間定為30分鐘。</p><p>　　第4章 刀具的種類及特點</p><p>　　4.1數(shù)控加工刀具的種類</p><p>　　1.數(shù)控加工刀具從結構上可分為：</p><p><b>　　(1)整體式；</b>&l

47、t;/p><p>　　(2)鑲嵌式．它可以分為焊接式和機接式。</p><p>　　機接式根據(jù)刀體結構不同，可分為可轉位和不轉位。</p><p>　　(3)減振式，當?shù)毒叩墓ぷ鞅坶L與直徑之比較大時，為了減少刀具的振動，提高加工精度，多采用此類刀具；</p><p>　　(4)內冷式，切削液通過刀體內部由頤孔噴射到刀具的切削刃部；</p&g

48、t;<p>　　(5)特殊型式，如復合刀具、可逆攻螺紋刀具等。</p><p>　　2.數(shù)控加工刀具從制造所采用的材料上可分為： </p><p><b>　　(1)高速鋼刀具；</b></p><p>　　(2)硬質合金刀具；</p><p><b>　　(3)陶瓷刀具；</b>&l

49、t;/p><p>　　(4)立方氮化硼刀具；</p><p><b>　　(5)金剛石刀具。</b></p><p>　　3.數(shù)控加工刀具從切削工藝上可分為：</p><p>　　(1)車削刀具，分外因、內孔、外螺紋、內螺紋，車槽、切人、切割等多種；</p><p>　　(2)鉆削刀具，分小孔、短孔、

50、深死、攻螺紋、鉸孔等；</p><p>　　(3)鏗削刀具，分粗鋁、精蝗等刀具；</p><p>　　(4)銑削刀具，分面銑、立銑、三面刃銑等刀具。 </p><p><b>　?、佘囅鞯毒?</b></p><p>　　常規(guī)車削刀具仍為方形刀體(外表面)或圓接刀桿(內表面)。方形刀體一般用槽形刀架螺釘緊因

51、方式固定。圓柱刀扦是用套筒蠅釘緊固方式固定。它們與機床刀盤之間的聯(lián)接是通過槽形刀架和套筒接扦來聯(lián)接的。在模塊化車削工具系統(tǒng)中，刀盤的聯(lián)接以齒條式柄體聯(lián)接為多，而刀頭與刀體的聯(lián)接是“插入快換式系統(tǒng)”。它既可以用于外圓車削又可用于內孔捏削。也適用于車削中心的自動換刀系統(tǒng)。</p><p><b>　?、阢@削刀具</b></p><p>　　鉆削刀具可用于數(shù)控車床、車削中心

52、又可用于數(shù)控銑床和加工中心。因此它的結構和聯(lián)接形式有多種。有直柄、直柄螺釘緊定錐柄、蠅紋聯(lián)接、模塊式聯(lián)接(圓錐或圓接聯(lián)接)等多種。</p><p><b>　?、坫娤鞯毒?lt;/b></p><p>　　銑刀體與刀桿分離制造以刀體孔為基準與刀桿配合聯(lián)接，或銑刀體與刀桿制成一體(直接與柄體聯(lián)接)*對機央式可轉位刀片的銑刀，這兩種聯(lián)接形式均可采用，而整體式高速鋼銑刀則采用參考

53、。整體式高速鋼銑刀(面銑、立銑、三面刃銑)目前均有標準刀具提供。</p><p><b>　?、芴厥庑偷毒?</b></p><p>　　特殊型刀具有帶柄自緊夾頭、強力彈簧夾頭刀柄、可逆式(自動反向)攻螺紋夾頭刀柄、增速夾頭刀柄、復合刀具和接桿類等。</p><p>　　4.2數(shù)控加工刀具的特點</p><p>　　為

54、了達到高效、多能、快速、經濟的目的，數(shù)控加工刀具與普通金屬切削刀具相比應具有以下特點：</p><p>　　1.刀片及刀柄高度的通用化、規(guī)格化、系列化；</p><p>　　2.刀片或刀具的耐用度及經濟壽命指標的合理性；</p><p>　　3.刀具或刀片幾何參數(shù)和切削參數(shù)的規(guī)范化、典型化；</p><p>　　4.刀片或刀具材料及切削參數(shù)與

55、被加工材料之間應相匹配；</p><p>　　5.刀具應具有較高的精度，包括刀具的形狀精度、刀片及刀柄對機床主軸的相對位置精度、刀片及刀柄的轉位及拆裝的重復精度；</p><p>　　6.刀柄的強度要高、剛性及耐磨性要好；</p><p>　　7.刀柄或工具系統(tǒng)的裝機重量有限度；</p><p>　　8.刀片及刀柄插入的位置和方向有要求；&l

56、t;/p><p>　　9.刀片、刀柄的定位基準及自動換刀系統(tǒng)要優(yōu)化。 </p><p>　　4.3數(shù)控加工刀具的選擇</p><p>　　綜上所述，如下圖所示，根據(jù)零件的特點和加工汽車輪轂所選擇的刀具應選用銑刀體與刀桿分離制造以刀體孔為基準與刀桿配合聯(lián)接，或銑刀體與刀桿制成一體的可轉位刀片的銑刀，并且根據(jù)加工輪轂的大小尺寸可得出：刀具應具有較高的使用精度和耐用度；根據(jù)加

57、工輪轂所采用的材料得出：刀具應具有較高的強度和韌度。</p><p>　　為了減少換刀停機時間，提高生產加工時間，以達到高效、節(jié)能、快速、經濟的目的，根據(jù)刀具路徑的特點、要求及精度，以及材料的特點，刀具的磨損量和進刀路線的要求，吃刀量的大小，應選擇直徑50的球頭刀為粗加工用刀。直徑30，20球刀為精加工刀具。</p><p>　　第5章 夾具的選擇</p><p>

58、;<b>　　5.1夾具的組成</b></p><p>　　根據(jù)夾具的作用，其結構常由以下幾部分組成：</p><p>　　1．定位元件或定位裝置:它是用于確定工件在夾具中獲得正確位置元件或裝置。</p><p>　　2．夾緊元件或模緊裝置:它是用于夾緊工件，使工件在受到外力作用后，仍能保持其既定位置的元件或裝置。</p><

59、;p>　　3．對刀元件和引導元件:它是用于確定或引導刀具使其與夾具的定位元件保持某一正確的相互位置關系的元件。</p><p>　　4．連接元件:它是用于保證夾具與機床間相互安裝位置的元件。</p><p>　　5．夾具體:它是用于連接夾具各組成部分，使之成為一個整體的基礎件。</p><p>　　6．其它元件及裝置:根據(jù)工件加工要求，有些夾具除上述組成部分外

60、，還需設置其它元件或裝置，如分度裝置、某些夾具的靠模裝置、工件抬起裝置等。</p><p>　　以上組成部分，并非所有機床夾具都缺一不可。但是，通常定位、模緊和夾具體三部分是夾具的主要組成部分。</p><p><b>　　5.2夾具的功用</b></p><p>　　夾具是在機床上用以裝夾工件的一種裝置，其主要作用是使工件相對于機床或刀具有一

61、個正確的位置，并且在加工過程中這個位置保持不變，具體功能主要有以下幾個方面</p><p>　　1.保證工件的加工精度</p><p>　　夾具的首要任務是保證加工精度，特別是保證被加工工件的加工而與定位面之間以及被加工表面相互之間的位置精度。使用夾具后，這種精度主要靠夾具和機床來保證，不再依賴于工人的技術水平。</p><p>　　2.夾具類型與其生產規(guī)模相適應，

62、提高生產效率，降低成本</p><p>　　在大批量生產時，應盡量采用各種快速、高效結構，如多件夾緊、聯(lián)動夾緊等，以縮短輔助時間，提高生產率;在中、小批量生產中，則要求在滿足夾具功能的前提下，盡量使夾具結構簡單、容易制造、以降低夾具制造成本。</p><p>　　3.夾具結構與元件的標準化、模塊化并可重復使用以保證低成本</p><p>　　為了達到快速生產準備，及

63、時向車間供應生產需用的夾具，夾具元件及夾具結構的標準化、模塊化有十分重要的作用，這樣可以大大加快夾具設計和制造的進度。又為了降低工件加工成本中的夾具費用，夾具是加工過程中的工具而非最終產品，夾具元件及部件的重復使用在單件、小批和大批生產中具有關鍵的經濟意義。這項工作也是當代計算機輔助夾具設計系統(tǒng)研究與開發(fā)的基礎。</p><p>　　4.擴大機床工藝范圍</p><p>　　在機床上使用夾

64、具可使加工變得方便，并可擴大機床工藝范圍。例如在車床或鉆床上使用銼?？梢源驿S床鍵孔。</p><p>　　5.減輕工人勞動強度，保證使用方便和安全</p><p>　　夾具機構應該滿足便于裝卸和夾緊工件，便于排屑和保證安全，需要時便于測量和調整。本著及時、高效、適用和經濟的原則。</p><p>　　綜上所述確定裝夾方案時，要根據(jù)已選定的加工表面和定位基準來確定工

65、件的定位與夾持方式，并選擇合理的夾具。夾緊機構和其它元件不得影響進給，加工部位要敞開，要求夾持工件后夾具等一些組件不能與刀具運動發(fā)生干涉。必須保證最小的夾緊變形，工件加工時切削力大，需要的夾緊力也大，但不能把工件夾變形。因此，必須慎重考慮夾具的支撐點、定位點和夾緊點。夾具結構應力求簡單，對形狀簡單的單件小批量生產的零件可以選用通用夾具。夾具應便于與機床工作臺及工件定位表面間的定位元件連接。由于該零件材料是45鋼一般不會產生夾緊變形，零件

66、尺寸小、結構和形狀比較簡單，不需要用專用夾具，所以只需要用平口虎鉗和一輔助裝夾的墊塊、墊片,如圖5-1所示：</p><p><b>　　圖5-1 機用虎鉗</b></p><p>　　第6章 輪轂型腔的加工工藝分析</p><p>　　6.1數(shù)控加工工藝分析的一般步驟與方法 </p><p>　　程序編制人員在進行工

67、藝分析時，要有機床說明書、編程手冊、切削用量表、夾具手冊等資料，根據(jù)被加工工件的材料、輪廓形狀、加工精度等選用合適的機床，指定加工方案，確定零件的加工順序，各工序所有刀具、夾具和切削用量等。此外編程人員應不斷總結、積累工藝方面的實際經驗，編寫出高質量的數(shù)控加工程序。 </p><p>　　在編制數(shù)控機床的加工程序過程中，還有一個重要的問題將要遇到，就是加工工藝問題。它包含機床的選擇、工件的加工工序安排、工件的裝夾

68、方式、加工線路的確定、刀具及切削用量的選擇等比較廣泛的工藝問題。所以，編程人員不僅應當了解數(shù)控機床的工作原理、性能特點及結構，掌握編程語言和編程方法，還應當具備數(shù)控機床加工工藝分析能力。也就是說，數(shù)控機床編程員首先應是個很好的工藝人員．同時掌握數(shù)控機床加工工藝的特點。要做到這—點，不僅要學好相應的理論知識，而且，還應當在實踐中通過實際編程和操作，以便不斷總結和積累經驗。下面就分別介紹數(shù)控機床加工工藝分析中的幾個問題。</p>

69、<p>　　1.合理選擇數(shù)控機床</p><p>　　選擇數(shù)控機床時，應當對加工工件進行工藝分析，同時考慮工件加工中的各項技術與經濟指標，合理地選用數(shù)控機床。當被加工工件為圓柱形、圓錐形等回轉表面、以及各種盤類工件時?？蛇x用數(shù)控車床；當加工工件為箱體類或平板類等工件時，可選用立式數(shù)控鏗銑床或立式加工中心；復雜的箱體工件、泵體、閩體等可選用臥式數(shù)控鏗銑床或臥式加工中心；當加工工件為模具或者具有復雜曲面

70、等時，可選。</p><p>　　綜上所述根據(jù)分析此圖形的尺寸比較復雜，帶有斜面，所以采用CAD繪制圖形，并使用MasterCAM自動生成加工程序，再利用加工中心(FANUC18 M)系統(tǒng)加工，</p><p>　　2.合理安排加工工序</p><p>　　安排加工工序時，應注意以下幾點：</p><p>　?、俪浞挚紤]數(shù)控機床的特點，采用一

71、次裝夾實現(xiàn)多工序集中加工的方式。</p><p>　　②為了減少換刀次數(shù)，減少空行程時間，消除不必要的定位誤差，采用按刀具劃分工序的方式、即使用一把刀具完成該刀具所有加工任務后，再換接第二把刀具。</p><p>　?、墼跀?shù)控銑床或加工中心上銑平面、臺階或其它曲面時，一般采用粗銑---半精銑---精銑的工藝路線。鉆孔時也需先進行粗鉆、半精鉆或精鉆、鉆后半精磨，再轉入精磨工序。對幾何形式、誤

72、差和表面質量要求較高的孔，需要多次精磨?？着c端面有垂直度要求或平面與平面之間有位置精度要求時，應盡可能在一次裝夾中完成加工工序。</p><p>　?、茉跀?shù)控機床上加工軸類工件時，視加工精度的不同，采用按粗車---半精車---精車---螺紋加工的工藝路線。有同軸度要求的內外圓柱面或有垂直度要求的外圓與端面，盡可能在—次裝夾中完成。</p><p>　　⑤加工螺紋孔時，一般是先鉆底孔，然后攻

73、螺紋。</p><p>　?、藜庸ど羁祝捎梅旨夁M給的方法．防止鉆頭折斷。</p><p>　?、弋敼ぜ霞扔衅矫嫘枰庸?，又有孔需求加工時，可以先加工平面法劃分工序，可以提高孔的加工精度。</p><p>　　數(shù)控銑削工序設計是在制定了工藝路線的基礎上兼顧考慮程序編制的要求，安排數(shù)控銑削工序的具體內容和工步順序。</p><p><

74、b>　　1.工序內容</b></p><p>　?。?）加工中使用的刀具較多時，為了減少換刀次數(shù)，縮短輔助時間，可以將一把刀具所加工的內容安排在一個工序（或工步）中。</p><p>　?。?）按照工件加工表面的性質和要求，將粗加工、精加工分為依次進行的不同工序（或工步）。先進行所有表面的粗加工，然后進行所有的表面精加工。</p><p>　?。?

75、）按照從簡單到復雜的原則，先加工精度要求較低的表面，再加工精度要求較高的表面等。</p><p>　　2.按確定工序內容的原則要求，表面粗糙度為Ra1.6故采用粗銑-精銑方案。 </p><p><b>　　6.2工件的裝夾</b></p><p>　　為了充分發(fā)揮數(shù)控機床的特點，裝夾工件時應注意以下幾點：</p><p&g

76、t;　　1.盡量采用可調式、組合式等標準化、通用化和自動化夾具。</p><p>　　2.便于迅速裝卸工件，以減少數(shù)控機床停機時習。必要時才設計專用夾具。</p><p>　　3.減少裝夾次數(shù)，盡量做到一次裝夾便能把工件上的加工表面都加工出來。</p><p>　　4.工件的定位基準應與設計基準保持一致，以減少定位誤差對尺寸精度的影響。應防止過左位．機福工件最好選擇

77、一面兩銷作為定位基準。定位基準在數(shù)控機床上要細心撥正。為了找正方便，有的機床，例如臥式加工中心工作臺側面，安裝了專用定位板。</p><p>　　5.由于通常要求一次裝夾便能完成工件的全部加工工序，因此應防止工件夾緊引起的變形。</p><p>　　6.3選擇對刀點和換刀點</p><p>　　編制數(shù)控機床加工程序時，需求選擇一個合理的刀具起始點，這個起始點， 即為

78、對刀點。</p><p>　　因為數(shù)控機床執(zhí)行程序命令時從對刀點開始動作，所以對刀點也就是程序的起始點。在編制程序時，應當首先考慮對刀點的位置選擇，選定對刀點的原則是：</p><p>　　1.確定的對刀點位置，應使程序編制簡單； </p><p>　　2.刀點在數(shù)控機床上找正容易；</p><p>　　3.刀具退回到對刀點時．應能方便地安裝

79、工件或能測量加工中的工件；</p><p><b>　　4.加工誤差小。</b></p><p>　　對刀點可以設在被加工工件上，也可以設在夾具上，但是，必須與工件的定位基準有一定的坐標尺寸聯(lián)系，這樣才能確定機床坐標系與工件坐標系的相互關系。為了提高工件的加工精度，應盡量選擇工件的設計基準為工藝基準作為對刀點。</p><p>　　采用增量方式

80、編程的數(shù)控機床，對刀點可設在孔的中心線上、夾具上的專用對刀點上或兩垂直平面(定位基面)的交線上，這樣不僅便于測量，而且也能減少誤差，提高加工精度；采用絕對方式編程的數(shù)控機床，對刀點可以設在機床坐標系的原點上，或距原點有確定坐標尺勺去系的點上。因為數(shù)控系統(tǒng)指令能控制自動返回參考點(即機床原點)，不需要人工對刀。</p><p>　　換刀點是為多刀加工的數(shù)控機床編程而設定的，因為這些數(shù)控機床加工過程中需要更換刀具。換

81、刀點的設定位置由工序內容來確定。為了防止換刀時刀具碰傷工件或夾具，換刀點一般設在加工工件的外面。</p><p><b>　　6.4確定進給路線</b></p><p>　　在數(shù)控加工中，刀具刀位點相對于工件運動的軌跡稱為進給路線。進給路線不僅包括了加工內容，也反映出加工順序，是編程的依據(jù)之一。</p><p>　　確定進給路線的原則有：<

82、;/p><p>　　1．加工路線應保證被加工工件的精度和表面粗糙度；</p><p>　　2．應使加工路線最短，以減少空行程時間，提高加工效率；</p><p>　　3．在滿足工件精度、表面粗糙度、生產率等要求的情況下，盡量簡化數(shù)學處理時的數(shù)值計算工作量，以簡化編程工作；</p><p>　　4．當某段進給路線重復使用時，為了簡化編程，縮短程序長

83、度，應使用子程序。</p><p>　　此外，確定加工路線時，還要考慮工件的形狀與剛度、加工余量大小，機床與刀具的剛度等情況，以確定是一次進給還是多次進給來完成加工，以及設計刀具的切入與切出方向和在銑削加工中是采用順銑還是逆銑等。</p><p>　　以下結合具體情況來分析進給線路。</p><p>　　1．在點位加工情況下，從一點運動到另一點，有時是x、y兩坐標軸

84、同時快速運動，由于兩軸運動的距離不等，距離短的軸的運動先結束，然后再沿著距離長的軸運動到終點。這時要設計最短的加工線路，必須對零件圖進行細致的分析。經過分析表明，應先加工均布于外圍的六個洞，再加工均布于內圍的六個孔，若位置精度要求較高時，加工路線的定位方向應保持一致。</p><p>　　2．輪廓銑削進給路線的分析</p><p>　　對于連續(xù)銑削輪廓，特別是加工圓弧時，要注意安排好刀具的

85、切入、切出，要盡量避免交接 處重復加工，否則會出現(xiàn)明顯的界限痕跡。如圖4-2所示，用圓弧插補方式銑削外整圓時，要安排刀具從切向進入圓周銑削加工，當整圓加工完畢后，不要在切點處直接退刀，而讓刀具多運動一段距離，最好沿切線方向，以免取消刀具補償時，刀具與工件表面相碰撞，造成工件報廢。銑削內圓弧時，也要遵守從切向切入的原則，安排切入、切出過渡圓弧來提高內孔表面的加工精度和質量。</p><p>　　6.5加工余量的確定

86、</p><p>　　零件加工工藝路線確定后，在進一步安排各個工序的具體內容時，應正確地確定工序的工序尺寸，為確定工序尺寸，首先應確定加工余量。 </p><p>　　由于毛坯不能達到零件所要求的精度和表面粗糙度，因此要留有加工余量，以便經過機械加工來達到這些要求。 </p><p>　　加工余量是指加工過程中從加工表面切除的金屬層厚度。加工余量分為工序余量和總余量

87、。</p><p>　　由于毛坯制造和各個工序尺寸都存在著誤差，加工余量也是個變動值。當工序尺寸用基本尺寸計算時，所得到的加工余量稱為基本余量或公稱余量。</p><p><b>　　6.6冷卻液的選擇</b></p><p>　　為了降低刀具和工件的溫度，不僅要減少切削熱的產生，而且要改善散熱條件使用切削液可以有效地降低溫度還可以防止切削層金

88、屬的變形、減少切削與刀具前面的磨擦和工件與刀具的摩擦，被切削層金屬的變形、切屑與刀具前面的摩擦和工件與刀具后面的摩擦要產生大量的熱——切削熱。大量的切削熱被工件吸收9%～30%、切屑吸收50%～80%、刀具吸收4%～10%、其余有周圍介質傳出，而在鉆削時切削熱有52%傳入麻花鉆。</p><p>　　現(xiàn)有冷卻液分為：水溶液、乳化液和切削油三大類。</p><p>　　1.由于熱長冷縮的原理

89、，工件和刀具吸收了一部分的熱量，工件和刀具產生變形最終影響加工精度。</p><p>　　2.如果大量的切削熱傳入刀具，容易使刀具損壞——造成“燒刀”的現(xiàn)象。</p><p>　　為了提高加零件的刀具精度和刀具的耐用度及使用壽命，在切削加工過程中必須使用冷卻液對工件和刀具進行冷卻，以避免造成“燒刀”的現(xiàn)象和零件精度的影響。</p><p>　　通過查詢資料選擇常用的

90、冷卻液，根據(jù)表6-1進行選擇。</p><p>　　表6-1 常用冷卻液</p><p>　　從工件材料考慮，切削鋁時不得使用水溶液，考慮到冷卻液作用和價格，選擇乳化液可以滿足要求。從刀具材料考慮，高速鋼刀具一般采用乳化液作為冷卻液，其冷卻效果很好。</p><p>　　綜合以上的分析，采用潤石合成金屬加工液（Corlan9y355）效果很好。它的主要作用：冷卻、潤

91、滑、清洗而且還有一定的防銹作用。</p><p>　　6.7定位基準的選擇</p><p>　　制定機械加工規(guī)程時定位基準選擇的是否合理，將直接影響零件加工表面尺寸精度。同時對加工順序的安排也有重要的影響。定位基準選擇不同，工藝規(guī)程也將隨之而異?；鶞矢鶕?jù)功用不同分為設計基準和工藝基準兩大類。所謂設計基準是指設計圖樣上采用的基準，而工藝基準則是在機械加工過程中用來確定加工表面加工后的尺寸、形

92、狀、位置的基準。工藝基準按不同的用途分為工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準。在次對以上幾種基準分別做解釋：①工序基準：在工序圖上用來確定本工序加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準。②定位基準：在加工過程中用來定位的基準。③：測量基準：測量是采用的基準。④：裝配基準：裝配時用來確定零件或部件在產品中相對位置時所采用的基準。</p><p>　　6.7.1粗基準的選擇 </p><p>

93、　　選擇粗基準時，主要考慮兩個問題：一是保證加工面與不加工面之間的相互位置精度要；二是合理分配各加工面的加工余量。</p><p>　　6.7.2精基準的選擇</p><p>　　定位基準有粗精基準之分，在選擇粗基準時主要考慮兩個問題：一是保證加工面與不加工面的相對位置精度要求；二是合理分配各加工表面的加工余量。具體原則如下：</p><p>　　1.對于同時具有加

94、工表面和不加工表面的零件，為保證不加工表面和加工表面的位置精度，應選擇不加工表面為粗基準。</p><p>　　2.對于具有較多加工表面的工件選擇粗基準時，應考慮合理分配各表面的加工余量（保證各表面都有足夠的余量和選擇重要表面作為粗基準）。</p><p>　　3.粗基準應避免重復使用。</p><p>　　4.選擇粗基準的平面應平整，沒有冒口或飛邊等缺陷，以便定位

95、可靠粗基準的選擇應從保證零件加工精度出發(fā)，同時考慮裝夾方便夾具結構簡單。</p><p>　　5.選擇精基準的原則考慮如下：基準重合原則；基準統(tǒng)一原則；自為基準原則；互為基準原則；精基準的選擇應保證工件定位準確、夾緊可靠、操作方便。</p><p>　　第7章 MasterCAM輔助造型與軌跡生成</p><p><b>　　7.1三維線架繪制</

96、b></p><p>　　通過工作設定進行毛坯大小的設定，同時要確定毛坯中心在系統(tǒng)坐標系（繪圖坐標系）中的坐標值。因為該例繪圖原點在圖形的底平面上。所以毛坯中心的坐標值設定值為（0,0,0）。注意對刀時，刀具找正毛坯中心后，要按該坐標值設定毛坯中心。</p><p>　　7.2刀具路徑的生成</p><p>　　一．曲面挖槽粗加工： 采用直徑8mm的平銑刀進行

97、曲面挖槽粗加工，其步驟如下：</p><p>　　1．將構圖面設定為俯視圖。</p><p>　　2．在主菜單中依次選擇T刀具路徑→U曲面加工→R粗加工→K挖槽粗加工。  </p><p>　　3．在出現(xiàn)選取曲面菜單中選A所有的→U曲面，再選D執(zhí)行，出現(xiàn)挖槽粗加工參數(shù)對話框。</p><p>　　4．選擇加工材料時，在“刀具參數(shù)”表

98、中的刀具區(qū)域處單擊鼠標右鍵，在彈出的對話框中選“工件設定”，彈出“工作設定”對話框后，選擇左下角的“工作材料”按扭，出現(xiàn)材料列表，選擇所需加工的材料。</p><p>　　5．設定所需的刀具時，在“刀具參數(shù)”表中的刀具區(qū)域處單擊鼠標右鍵，在彈出的對話框中選“從刀具資料庫中取得刀具資料”，然后選擇所需刀具。          

99、        </p><p>　　二．選擇好刀具和正確的切削參數(shù)后生成刀具路徑。</p><p><b>　　三．淺平面精加工</b></p><p>　　由于島嶼四周是一個斜面，采用其他方法都會留下明顯的臺階狀，只有能讓機床實現(xiàn)三軸聯(lián)動加工才能實現(xiàn)斜面的精加工而淺平面精

100、加工是一種最完美的方法。</p><p>　　7.3部分模型圖片和程序</p><p>　　下面是在Pro/E環(huán)境下做出來的輪轂的模型和部分的參數(shù)的設計，主要是部分圖形和在數(shù)控上加工的部分的程序如下。</p><p>　　7.3.1 凸模的刀具路徑及程序</p><p>　　根據(jù)刀具路徑的特點、要求及精度，以及材料的特點，刀具的磨損量和進刀路

101、線的要求，吃刀量的大小，應選擇直徑50的球頭刀為粗加工用刀。</p><p>　　圖7-2 凸模刀具路徑軌跡</p><p>　　凸模粗加工程序如下：</p><p><b>　　%</b></p><p><b>　　O1430</b></p><p>　　N100G54G

102、90</p><p>　　N102M03S3000</p><p>　　N112G0X-46.Y-34.998</p><p><b>　　N114Z10.</b></p><p>　　N116G1Z-1.F100.</p><p>　　N118X41.F1000.</p><

103、p>　　N120Y-27.998</p><p><b>　　N122X-41.</b></p><p>　　N124Y-20.999</p><p><b>　　N126X41.</b></p><p>　　N128Y-13.999</p><p><b>

104、　　N130X-41.</b></p><p><b>　　N132Y-7.</b></p><p><b>　　N134X41.</b></p><p><b>　　N136Y0.</b></p><p><b>　　N138X-41.</b>

105、;</p><p><b>　　N140Y7.</b></p><p><b>　　N142X41.</b></p><p>　　N144Y13.999</p><p><b>　　N146X-41.</b></p><p>　　N148Y20.999&

106、lt;/p><p><b>　　N150X41.</b></p><p>　　N152Y27.998</p><p><b>　　N154X-41.</b></p><p>　　N156Y34.998</p><p><b>　　N158X46.</b>&l

107、t;/p><p>　　N160G0Z10.</p><p><b>　　N162M5</b></p><p>　　N164G91G28Z0.</p><p>　　N166G28X0.Y0.A0.</p><p><b>　　N168M01</b></p><p

108、>　　( 10. FLAT ENDMILL TOOL - 2 DIA. OFF. - 22 LEN. - 3 DIA. - 8.)</p><p><b>　　N170T2M6</b></p><p>　　N172G0G90X-43.Y-35.A0.S3000M3</p><p>　　N174G43H3Z10.</p>&l

109、t;p>　　N176G1Z0.F100.</p><p>　　N178X-35.F1000.</p><p><b>　　N180X35.</b></p><p><b>　　N182Y35.</b></p><p><b>　　N184X-35.</b></p&g

110、t;<p><b>　　N186Y-35.</b></p><p>　　N5596X-18.521Y5.658Z-2.793</p><p>　　N5598X-18.936Y5.397</p><p>　　N5600G0Z100.</p><p>　　N5602M5G500</p><p

111、><b>　　N5608M30</b></p><p><b>　　%、</b></p><p>　　根據(jù)刀具路徑的特點、要求及精度，以及材料的特點，刀具的磨損量和進刀路線要求，吃刀量的大小，應選擇直徑30，20球刀為精加工刀具。</p><p>　　圖7-3 凸模刀具路徑軌跡</p><p>

112、;　　凸模精加工程序如下：</p><p><b>　　%</b></p><p><b>　　O1430</b></p><p>　　N100G54G90</p><p>　　N102M03S3000</p><p>　　N112G0X-46.Y-34.998</p&

113、gt;<p><b>　　N114Z10.</b></p><p>　　N116G1Z-1.F100.</p><p>　　N118X41.F1000.</p><p>　　N120Y-27.998</p><p><b>　　N122X-41.</b></p><

114、p>　　N124Y-20.999</p><p><b>　　N126X41.</b></p><p>　　N128Y-13.999</p><p><b>　　N130X-41.</b></p><p><b>　　N132Y-7.</b></p><

115、;p><b>　　N134X41.</b></p><p><b>　　N136Y0.</b></p><p><b>　　N138X-41.</b></p><p><b>　　N140Y7.</b></p><p><b>　　N142

116、X41.</b></p><p>　　N144Y13.999</p><p><b>　　N146X-41.</b></p><p>　　N148Y20.999</p><p><b>　　N150X41.</b></p><p>　　N152Y27.998<

117、;/p><p><b>　　N154X-41.</b></p><p>　　N156Y34.998</p><p><b>　　N158X46.</b></p><p>　　N160G0Z10.</p><p><b>　　N162M5</b></p&

118、gt;<p>　　N164G91G28Z0.</p><p>　　N166G28X0.Y0.A0.</p><p><b>　　N168M01</b></p><p>　　( 10. FLAT ENDMILL TOOL - 2 DIA. OFF. - 22 LEN. - 3 DIA. - 8.)</p><p&