機(jī)械制造連桿零件畢業(yè)設(shè)計(jì)論文

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1緒論3</b></p><p><b>　　2零件圖分析4</b></p><p>　　2.1零件圖的結(jié)構(gòu)分析4</p><p>　　2.2零件技術(shù)要求分析4</p><p

2、><b>　　3毛坯的確定5</b></p><p><b>　　4制定工藝方案5</b></p><p><b>　　5設(shè)備的選擇6</b></p><p><b>　　5.1選擇機(jī)床6</b></p><p>　　5.2夾具的選擇8&l

3、t;/p><p>　　5.3刀具的選擇9</p><p>　　5.3.1刀具尺寸的選擇9</p><p>　　5.3.2刀具材料的選擇11</p><p>　　5.3.3確定刀具12</p><p>　　5.4量具的確定12</p><p>　　6定位基準(zhǔn)的選擇13</p>

4、<p>　　7冷卻液的選擇13</p><p>　　8切削用量選擇14</p><p>　　8.1背吃刀量的確定15</p><p>　　8.2主軸轉(zhuǎn)速的確定15</p><p>　　8.3切削速度的確定17</p><p>　　9起刀進(jìn)刀和退刀有關(guān)的工藝問題的處理18</p>&

5、lt;p>　　9.1起始平面、返回平面、進(jìn)刀平面、安全平面的確定18</p><p>　　9.1.1起始平面18</p><p>　　9.1.2返回平面18</p><p>　　9.1.3進(jìn)刀平面18</p><p>　　9.1.4退刀平面18</p><p>　　9.1.5安全平面18</p&

6、gt;<p>　　9.2程序起始點(diǎn)、返回點(diǎn)和切入切出點(diǎn)的確定19</p><p>　　9.2.1程序起始點(diǎn)、返回點(diǎn)19</p><p>　　9.2.2切入、切出點(diǎn)選擇的原則19</p><p>　　10編寫加工工藝過程卡片20</p><p>　　11制定工序卡片22</p><p>　　11.

7、1備料工序卡片22</p><p>　　11.2銑夾持面的工序卡片23</p><p>　　11.3銑上平面工序卡片24</p><p>　　11.4銑外輪廓工序卡片25</p><p>　　11.5零件加工工序卡片26</p><p>　　11.6翻面銑底面工序卡片28</p><p&

8、gt;　　12走刀路線圖29</p><p><b>　　13程序編制33</b></p><p><b>　　畢業(yè)設(shè)計(jì)總結(jié)61</b></p><p><b>　　致謝62</b></p><p><b>　　參考文獻(xiàn)63</b></p&

9、gt;<p><b>　　1 緒論</b></p><p>　　世界制造業(yè)轉(zhuǎn)移，中國正在逐步成為世界加工廠。美國、德國、韓國等國家已經(jīng)進(jìn)入工業(yè)化發(fā)展的高技術(shù)密集時(shí)代與微電子時(shí)代，鋼鐵、機(jī)械、化工等重工業(yè)正逐漸向發(fā)展中國家轉(zhuǎn)移。我國目前經(jīng)濟(jì)發(fā)展已經(jīng)過了發(fā)展初期，正處于重化工業(yè)發(fā)展中期。隨著科學(xué)技術(shù)的飛速發(fā)展和經(jīng)濟(jì)競爭的日趨激烈,產(chǎn)品速度更新速度越來越快,復(fù)雜形狀的零件越來越多,精

10、度要求越來越高,多品種、小批量生產(chǎn)的比重明顯增加,激烈的市場競爭使產(chǎn)品研制生產(chǎn)周期越來越短,傳統(tǒng)的加工設(shè)備和制造方法已難以適應(yīng)這種多樣化、柔性化與復(fù)雜形狀零件的高速高質(zhì)量加工要求。因此,近幾十年來,世界各國都十分重視發(fā)展能有效解決復(fù)雜,精密,小批量多變零件的數(shù)控加工技術(shù)。</p><p>　　本課題來源于生產(chǎn)實(shí)踐，是對(duì)我所學(xué)知識(shí)的應(yīng)用，它包括了我在本學(xué)院所學(xué)的知識(shí)，同時(shí)提高了綜合運(yùn)用各方面知識(shí)的能力。通過編寫本說

11、明書鞏固了自己以前所學(xué)過的專業(yè)基礎(chǔ)知識(shí),并理論聯(lián)系實(shí)際,提高了我的動(dòng)手能力和對(duì)問題的獨(dú)立思考能力。培養(yǎng)了我對(duì)專業(yè)知識(shí)的綜合應(yīng)用能力，為進(jìn)入社會(huì)工作打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。</p><p><b>　　2零件圖分析</b></p><p>　　圖2-1 連桿零件銑削加工零件圖</p><p>　　2.1零件圖的結(jié)構(gòu)分析</p><p&

12、gt;　　連桿零件的毛坯材料為鑄造鋁合金，毛坯尺寸為180mm×100mm×30mm,根據(jù)零件圖形、形狀、尺寸分析及毛坯分析。該零件主要由平面、輪廓、凸臺(tái)、球形凹槽、圓弧及拔模角等構(gòu)成。形狀比較復(fù)雜，其零件加工工序較多。為保證其零件精度，定位非常關(guān)鍵，經(jīng)過分析可采用兩次定位加工完成，按照基準(zhǔn)面先行、先主后次、先粗加工后精加工、先面后孔的原則依次加工。</p><p>　　2.2零件技術(shù)要求分析

13、</p><p>　　連桿零件的加工精度等級(jí)為IT9級(jí)，未注加工精度等級(jí)為IT12級(jí)。表面粗糙度上平面一般為Ra1.6um，球形凹槽及型腔為Ra3.2um,其余為Ra6.3um。加工定位好才能達(dá)到其要求，加工時(shí)如果裝夾不當(dāng)極容易產(chǎn)生振蕩，所以裝夾、定位是加工質(zhì)量得以保證的前提條件。</p><p><b>　　3毛坯的確定</b></p><p&g

14、t;　　連桿零件圖的毛坯采用鑄造鋁合金，毛坯的形狀和尺寸越接近成品零件越好，材料消耗就越少，機(jī)械加工的勞動(dòng)質(zhì)量也就越少，因此，就會(huì)提高機(jī)械加工效率，降低成本，但是毛坯的制造成本卻提高了。所以，確定毛坯要從機(jī)械加工和毛坯制造兩方面綜合考慮，以求得最佳效果。</p><p>　　所以連桿零件采用180mm×100mm×30mm的毛坯尺寸進(jìn)行加工，由于該件是鑄造件，須考慮用到砂型誤差、收縮量及金屬液

15、體流動(dòng)性差不能充滿型腔等造成余量不均勻，此外，毛坯的扭曲變形量的不同地方造成余量不充分，不穩(wěn)定，因此，要采用數(shù)控銑削加工，其加工面均有充分的余量。</p><p>　　分析毛坯加工中與加工后的變形程度，如對(duì)于厚鋁合金板，經(jīng)淬火時(shí)效后很容易在加工中與加工后變形?？紤]是否采用預(yù)防性措施和補(bǔ)救性措施，是對(duì)零件加工變形的一個(gè)重要保證，所以該零件采用分層加工。</p><p><b>　　

16、4制定工藝方案</b></p><p>　　根據(jù)零件圖樣分析，制定以下加工工藝方案，選取最佳一種，（即加工工時(shí)最短，且又能保證質(zhì)量）下面分析三套加工工藝方案進(jìn)行比較。</p><p><b>　　方案一：</b></p><p>　　下料→銑3mm夾持面→粗銑上平面→精銑上平面→粗銑外輪廓→精銑外輪廓→粗銑40凸臺(tái)→精銑40凸臺(tái)→粗

17、銑80凸臺(tái)→精銑80凸臺(tái)→粗銑20球形凹槽→精銑20球形凹槽→粗銑50球形凹槽→精銑50球形凹槽→粗銑方型腔→精銑方型腔→粗銑圓角→精銑圓角→粗銑拔模角→精銑拔模角→翻面裝夾→粗銑底面→精銑底面→去毛刺→整理。</p><p><b>　　方案二：</b></p><p>　　下料→銑3mm夾持面→粗銑上平面→精銑上平面→粗銑外輪廓→精銑外輪廓→粗銑兩個(gè)凸臺(tái)→精銑兩個(gè)

18、凸臺(tái)→粗銑20球形凹槽→精銑20球形凹槽→粗銑50球形凹槽→精銑50球形凹槽→粗銑方型腔→精銑方型腔→粗銑圓角→精銑圓角→粗銑拔模角→精銑拔模角→翻面裝夾→粗銑底面→精銑底面→去毛刺→整理。</p><p><b>　　方案三：</b></p><p>　　下料→銑3mm夾持面→粗銑上平面→精銑上平面→粗銑外輪廓→精銑外輪廓→粗銑兩個(gè)凸臺(tái)→精銑兩個(gè)凸臺(tái)→粗銑兩個(gè)球形凹

19、槽→精銑兩個(gè)球形凹槽→粗銑方型腔→精銑方型腔→粗銑圓角→精銑圓角→粗銑拔模角→精銑拔模角→翻面裝夾→粗銑底面→精銑底面→去毛刺→整理。</p><p>　　綜述：方案一的加工順序是先在粗精銑上平面后就對(duì)剩余的部位逐個(gè)進(jìn)行粗銑后在進(jìn)行精銑，那樣就會(huì)每換個(gè)加工部位就會(huì)再換一次刀，增加換刀的次數(shù)從而增長加工時(shí)間，降低生產(chǎn)效率；方案二的加工順序是粗銑上平面和外輪廓后在對(duì)其精銑，然后再對(duì)剩余相似部分粗銑完后就開始精加工，這

20、樣雖減少了換刀次數(shù)，但也不是最佳的方案；方案三的加工順序是粗精銑上平面和外輪廓后對(duì)剩余部粗銑完后就開始精加工。由于粗精加工同一個(gè)部位都是用的同一把刀。所以選擇方案三，這有利于提高生產(chǎn)效率，也是最佳方案。</p><p><b>　　5設(shè)備的選擇</b></p><p><b>　　5.1選擇機(jī)床</b></p><p>　

21、　隨著批量的不同，應(yīng)采用不同的機(jī)床進(jìn)行加工。當(dāng)零件不太復(fù)雜、批量又小時(shí)，宜采用通用的機(jī)床；當(dāng)批量大時(shí)，宜采用專用機(jī)床；在多品種、小批量生產(chǎn)的情況下，對(duì)復(fù)雜零件使用數(shù)控機(jī)床能獲得較高的經(jīng)濟(jì)效益。選擇機(jī)床時(shí)，主要考慮以下因素：</p><p>　?。?）機(jī)床規(guī)格應(yīng)與工件的外形尺寸相適應(yīng)，就是說大件用大機(jī)床，小件用小機(jī)床。</p><p>　?。?）機(jī)床的精度應(yīng)與工件的加工精度相適應(yīng)，機(jī)床精度較

22、低，不能保證加工精度，機(jī)床精度較高，會(huì)增加生產(chǎn)成本，應(yīng)根據(jù)工件的精度合理選擇。</p><p>　　（3）機(jī)床的生產(chǎn)效應(yīng)應(yīng)與工件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)，單件小批量生產(chǎn)用通用設(shè)備或數(shù)控機(jī)床，大批量生產(chǎn)應(yīng)選高效專用設(shè)備。</p><p>　　（4）與現(xiàn)有條件相適應(yīng)，要根據(jù)現(xiàn)有設(shè)備及設(shè)備負(fù)荷狀況，外協(xié)條件等確定機(jī)床，應(yīng)避免“閉門造車”的出現(xiàn)。</p><p>　　在確定用數(shù)控機(jī)

23、床加工時(shí)還要注意，不同類型的零件應(yīng)在不同的數(shù)控機(jī)床上加工。數(shù)控車床適于加工形狀比較復(fù)雜的軸類零件和由復(fù)雜曲線回轉(zhuǎn)形成的模具內(nèi)型腔，臥式加工中心和臥室鏜銑床適用于加工各種復(fù)雜的型面，如各種曲面、葉輪、葉片、模具等。總之，不同類型的零件要用與之相適應(yīng)的數(shù)控機(jī)床來加工，以最大限度的發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的效益和特點(diǎn)。</p><p>　　結(jié)合連桿零件圖分析，該零件有平面、凸臺(tái)、球形凹槽、方型腔、圓角及拔模角等構(gòu)成，加工工序復(fù)雜。

24、為減換刀和對(duì)刀時(shí)間，保證其良好的加工精度要求。并結(jié)合我院機(jī)床的實(shí)際，機(jī)床最后確定為加工中心KVC650。KVC650加工中心配置FANUC 0i-MC控制系統(tǒng)，功能全、性能可靠、操作方便。機(jī)床的各進(jìn)給坐標(biāo)軸的運(yùn)動(dòng)，采用數(shù)字式交流伺服驅(qū)動(dòng)，具有轉(zhuǎn)矩脈沖小，低速運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)和噪音低等優(yōu)點(diǎn)。附圖5-1。機(jī)床主要參數(shù)見表5-1。</p><p>　　圖5-1 kvc650加工中心</p><p>　　

25、表5-1加工中心主要參數(shù)表</p><p><b>　　5.2夾具的選擇</b></p><p>　　夾具的選擇應(yīng)考慮以下幾點(diǎn)：</p><p>　　(1) 夾緊機(jī)構(gòu)或其他元件不得影響進(jìn)給，加工部位要敞開。</p><p>　　(2) 為保持零件的安裝方位與機(jī)床坐標(biāo)系及編程坐標(biāo)系方向的一致性，夾具應(yīng)能保證在機(jī)床上實(shí)現(xiàn)定向

26、安裝。</p><p>　　(3) 夾具的剛性和穩(wěn)定性要好。</p><p>　　(4) 裝夾方便輔助時(shí)間應(yīng)盡量短。</p><p>　　(5) 夾具的結(jié)構(gòu)應(yīng)盡量簡單。</p><p>　　(6) 減少更換夾具的準(zhǔn)備—結(jié)束時(shí)間。</p><p>　　(7) 減少夾具在機(jī)床上的使用誤差。</p><p

27、>　　經(jīng)上綜合分析，連桿零件的裝夾可選用平口虎鉗及墊片和墊塊作為輔助夾緊裝置加工所需內(nèi)容。根據(jù)零件圖分析，連桿零件的加工可采取如下工藝措施：以夾持面和兩個(gè)側(cè)面定位選用平口虎鉗裝夾，如圖5-2所示。安排粗、精加工，采用小直徑銑刀銑夾持面以減小切削變形。再以夾持面為定位基準(zhǔn)進(jìn)行裝夾，完成所有加工內(nèi)容，最后翻面夾兩側(cè)面，將夾持面和下底面銑掉。由于毛坯為鋁合金在裝夾時(shí)勿過于緊以免發(fā)生變形造成加工精度的誤差。</p><

28、p><b>　　圖5-2 平口虎鉗</b></p><p>　　表5-2 平口虎鉗夾具參數(shù)</p><p><b>　　5.3刀具的選擇</b></p><p>　　刀具的選擇應(yīng)遵循以下原則：安裝調(diào)整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。</p>

29、<p>　　5.3.1刀具尺寸的選擇</p><p>　　刀具尺寸選擇包括直徑尺寸和長度尺寸：</p><p>　?。?）直徑尺寸：根據(jù)零件圖樣不同，選用的刀具尺寸不一樣，因圖而異。</p><p>　　選取的原則是：在刀具能夠滿足加工前提下，盡量選取直徑大的刀具，銑削刀具都是標(biāo)準(zhǔn)的成型刀具，同時(shí)可根據(jù)選取刀具的直徑提取各異的刀具。</p>

30、<p>　?。?）長度尺寸：在加工中心上，刀具長度一般是指主軸端面到刀尖距離,包括刀柄和刃具。</p><p>　　選取的原則是：在滿足各個(gè)部分加工要求的前提下，盡量減小刀具長度，以提高工藝系統(tǒng)的剛性，制造工藝和編程時(shí)，一般不必準(zhǔn)確的確定刀具的長度，只需初步估算出刀具長度范圍。</p><p>　　根據(jù)經(jīng)驗(yàn)公式：=A-B-N+L++</p><p>　　

31、公式中 ：—刀具長度</p><p>　　A—主軸端面至工作臺(tái)中心最大距離</p><p>　　B—主軸在Z向的最大行程</p><p>　　N—加工表面距工作臺(tái)中心距離</p><p>　　L—工件的加工深度尺寸</p><p>　　—刀具切出工件長度（以加工表面取2-5 mm，毛坯表面取5-8 mm）</p&

32、gt;<p>　　刀具長度示意圖如圖5-3：</p><p>　　圖5-3刀具長度示意圖</p><p>　　5.3.2刀具材料的選擇</p><p>　　刀具材料的種類很多，目前最常用的兩種刀具材料是高速鋼和硬質(zhì)合金，其性能如下：</p><p>　　(1)高速鋼。又叫“鋒鋼”，是目前最廣泛的刀具材料，在仍能保持較高的硬度，較

33、之其他工具鋼耐磨性好且比硬質(zhì)合金韌性高，但壓延性較差，熱加工困難，耐熱沖擊性較弱。不適合高速切削過硬的材料。</p><p>　　（2）硬質(zhì)合金。具有較高的紅硬性，常溫硬度可達(dá)78—82HRC，能在保持較好的加工性能，允許切削速度比高速剛高4～10倍。但其沖擊韌性與抗彎強(qiáng)度遠(yuǎn)比高速鋼差。</p><p>　　刀具選擇的總原則是：安裝調(diào)整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，

34、盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工時(shí)的剛性，結(jié)合我院實(shí)際，采用高速鋼刀具加工。切削用刀具材料應(yīng)具備的性能如表5-3所示：</p><p>　　表5-3 切削用刀具材料應(yīng)具備的性能</p><p><b>　　5.3.3確定刀具</b></p><p>　　根據(jù)零件要求分析，所需刀具如下：16立銑刀一把、40面銑刀1把 、40立銑刀1把、20的

35、球頭銑刀1把、12立銑刀1把、10的角立銑刀 1把、6球頭銑刀1把，具體的刀具參數(shù)見表5-4數(shù)控加工刀具卡片。</p><p><b>　　表5-4 刀具卡</b></p><p><b>　　5.4量具的確定</b></p><p>　　根據(jù)該零件的實(shí)際形狀，需采用游標(biāo)卡尺、千分尺、直尺等量具來測量。其量具的使用表如表5

36、-5所示：</p><p><b>　　表5-5 量具表</b></p><p><b>　　6定位基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)兩種，用未加工過的毛坯表面作為定位基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)，用已加工過的表面作為定位基準(zhǔn)稱為精基準(zhǔn)。</p><p>　　選擇定位基準(zhǔn)要遵循基準(zhǔn)重

37、合原則，即力求設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)和編程基準(zhǔn)統(tǒng)一，這樣做可以減少基準(zhǔn)不重合產(chǎn)生的誤差和數(shù)控編程中的計(jì)算量，并且能有效地減少裝夾次數(shù)。</p><p>　　因下表面作為精基準(zhǔn)可以滿足基準(zhǔn)重合的原則。所以在加工中，先將零件的上表面作為粗基準(zhǔn)，銑出夾持面，再將夾持面作為精基準(zhǔn)進(jìn)行加工。如圖6-1所示：</p><p>　　圖6-1 定位基準(zhǔn)圖</p><p><b&g

38、t;　　7冷卻液的選擇</b></p><p>　　冷卻液是為提高切削加工效率而使用的液體。它可以有效地減小摩擦，改善散熱條件，從而降低切削力、切削溫度和減少刀具磨損，提高生產(chǎn)率和加工表面質(zhì)量。切削液具有冷卻、潤滑、清潔和防銹的作用，常用的切削液分為水溶液、乳化液和切削油三種。</p><p>　?。?）水溶液。它的導(dǎo)熱性好，冷卻效果好。但單純的水容易使金屬生銹，潤滑性能也差。

39、所以常在水溶液中加入一定量的添加劑，如活性物質(zhì)和油性添加劑等，使其既具有良好的防腐性能和潤滑性能。</p><p>　　（2）乳化液。乳化液是將乳化油（由礦物油和表面活性劑配成）用95%～98%的水稀釋而成，呈乳白色或半透明狀的液體，它具有良好的冷卻作用，但潤滑、防腐性能較差。常再加入一定量的油性、極壓添加劑和防銹添加劑，配制成極壓乳化液或防銹乳化液。</p><p>　　（3）切削油。切

40、削油的主要成分是礦物油（如機(jī)械油、輕柴油、煤油等）和動(dòng)植物油。純礦物油不能在摩擦界面形成堅(jiān)固的潤滑膜，潤滑效果較差。實(shí)際使用中，常加入油性添加劑、極壓添加劑和防銹添加劑，以提高其潤滑和防銹的作用，對(duì)于提高零件表面的加工質(zhì)量有重要作用。</p><p>　　由于在切削加工過程，被切削金屬層的變形，切屑與刀具前刀面的摩擦和工件與刀具后刀面的摩擦，產(chǎn)生大量的切削熱。其中，大量的切削熱被工件吸收9%～30%、切屑吸收50

41、%～80%、刀具吸收4%～10%、其余由周圍介質(zhì)傳出，而在鉆削時(shí)切削熱有52%傳入麻花鉆，大量的切削熱傳入刀具，容易使刀具損壞從而造成“燒刀”的現(xiàn)象。為了提高零件的加工精度，延長刀具的耐用度和使用壽命，在切削加工過程中必須使用冷卻液對(duì)工件和刀具進(jìn)行冷卻，以避免造成“燒刀”的現(xiàn)象從而對(duì)零件的精度造成影響。零件加工時(shí)，刀具與工件之間會(huì)產(chǎn)生切削熱，溫度會(huì)急劇升高影響零件的精度；所以使用冷卻液來減少切削熱的產(chǎn)生，并且改善散熱條件。也能起到良好的

42、排削和潤滑等作用。從工件材料、冷卻液作用和冷卻液的價(jià)格綜合分析，如表7-1所示。</p><p><b>　　表7-1 冷卻液</b></p><p>　　綜合連桿零件的加工性能、機(jī)床、切削用量、刀具的材料以及毛坯的材料等，最后確定冷卻液使用乳化液，選用乳化液是最適宜的。</p><p><b>　　8切削用量選擇</b>

43、</p><p>　　數(shù)控加工切削用量包括背吃刀量ap、主軸轉(zhuǎn)速n與進(jìn)給量f，銑削用量是加工過程中重要的組成部分，對(duì)于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并編入程序單內(nèi)。</p><p>　　連桿零件切削用量的選擇：由于該零件的毛坯采用180mm×100mm×30mm鋁合金，再根據(jù)其加工精度要求以及刀具的一些相關(guān)要求選擇，粗加工時(shí)，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)考慮經(jīng)

44、濟(jì)性和加工成本；半精加工和精加工時(shí)，應(yīng)在保證質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性和加工成本。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床說明書，參考切削用量手冊(cè)，并結(jié)合經(jīng)驗(yàn)而定。</p><p>　　8.1背吃刀量的確定</p><p>　　背吃刀量ap為平行于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為mm。端銑時(shí)，為切削層深度，圓周銑時(shí)為被加工表面的寬度。</p><p>　　背吃刀量是根據(jù)機(jī)床、工件

45、和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應(yīng)盡可能使背吃量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可留小量精加工余量，一般在0.2～0.5mm。</p><p>　　由于該零件材料為鑄鋁，硬度不高，所以粗加工背吃刀量為2.5mm，精加工背吃刀量為0.3mm。</p><p>　　8.2主軸轉(zhuǎn)速的確定</p><p>　　主要根據(jù)允

46、許的切削速度Vc(m/min)選取</p><p><b>　　n= （8-1）</b></p><p>　　其中：Vc—切削速度；</p><p>　　D—銑刀的直徑（mm）；</p><p>　　n—主軸轉(zhuǎn)速（r/min）</p><p>　　由于每把刀計(jì)算方式相同，現(xiàn)選取16的立銑刀為例說明

47、其計(jì)算過程。</p><p><b>　　D=16mm</b></p><p>　　根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素，可參考表8-2選取。</p><p>　　表8-2 銑削時(shí)切削速度</p><p>　　從理論上講，的值越大越好，因?yàn)檫@不僅可以提高生產(chǎn)率，

48、而且可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實(shí)際上由于機(jī)床、刀具等的限制，綜合考慮：</p><p>　　取粗銑時(shí) =150m/min</p><p>　　精銑時(shí) =200m/min</p><p><b>　　代入8-1式中：</b></p><p>　　= =2985.7r/min</p>

49、<p>　　==3980.9r/min</p><p>　　計(jì)算的主軸轉(zhuǎn)速n要根據(jù)機(jī)床有的或接近的轉(zhuǎn)速選取</p><p>　　取=2986 r/min =3981 r/min</p><p>　　同理計(jì)算20立銑刀：</p><p>　　取 =2389r/min = 3185r/min<

50、/p><p>　　8.3切削速度的確定</p><p>　　切削進(jìn)給速度F是切削時(shí)單位時(shí)間內(nèi)工件與銑刀沿進(jìn)給方向的相對(duì)位移，單位mm/min。它與銑刀的轉(zhuǎn)速n、銑刀齒數(shù)z及每齒進(jìn)給量（mm/z）的關(guān)系為</p><p>　　F=Zn (8-2)</p><p>　　每齒進(jìn)給量的選取主要取決于工件材料的力學(xué)性能、刀具材料、工件表面粗

51、糙度值等因素。工件材料的強(qiáng)度和硬度越高，越小，反之則越大；工件表面粗糙度值越小，就越??；硬質(zhì)合金銑刀的每齒進(jìn)給量高于同類高速鋼銑刀，可參考表8-3選取</p><p>　　表8-3 銑刀每齒進(jìn)給量</p><p>　　綜合選?。捍帚?0.06 mm/z</p><p>　　精銑=0.03mm/z</p><p><b>　　銑刀

52、齒數(shù)z=3</b></p><p>　　上面計(jì)算出： =2986r/min =3981 r/min</p><p>　　將它們代入式子8-2計(jì)算。</p><p>　　粗銑時(shí)：F=0.06×3×2986=537mm/min</p><p>　　精銑時(shí)：F=0.03×3×398

53、1=358mm/min</p><p>　　切削進(jìn)給速度也可由機(jī)床操作者根據(jù)被加工工件表面的具體情況進(jìn)行手動(dòng)調(diào)整，以獲得最佳切削狀態(tài)。</p><p>　　9起刀進(jìn)刀和退刀有關(guān)的工藝問題的處理</p><p>　　9.1起始平面、返回平面、進(jìn)刀平面、安全平面的確定</p><p><b>　　9.1.1起始平面</b>&

54、lt;/p><p>　　起始平面是程序開始時(shí)刀具的初始位置所在的平面，在定義被加工零件的最高點(diǎn)一般在50—100mm左右的某一位置上，一般高于安全平面，在此平面上刀具以G00速度行進(jìn)。</p><p>　　根據(jù)上述條件，分析連桿零件毛坯高為30mm，故把起始平面固定在Z80mm，可以達(dá)到加工安全性，可防止碰刀，也可考慮到加工效率，使非切削時(shí)間控制在一定的范圍內(nèi)，提高了加工效率。</p&g

55、t;<p><b>　　9.1.2返回平面</b></p><p>　　返回平面是指程序結(jié)束后，刀具尖點(diǎn)（不是刀具中心）所在的Z平面，也定義在被加工表面最高點(diǎn)50—100mm左右的某一位置上，一般與起始面重合。因?yàn)檫B桿零件加工的起始面定在了Z80mm處，所以該零件加工返回平面位置設(shè)置在Z80mm處。</p><p><b>　　9.1.3進(jìn)刀平

56、面</b></p><p>　　進(jìn)刀平面是刀具以高速指令G00下刀至要銑削到工件時(shí)變成進(jìn)刀速度下刀，以避免撞刀，此速度轉(zhuǎn)折點(diǎn)的位置為進(jìn)刀平面，其高度為進(jìn)刀高度，此高度一般在加工面和安全平面之間，離加工面5—10mm（指刀尖點(diǎn)到加工面間的距離），加工面為毛坯時(shí)取大值，加工面為已加工面時(shí)取小值。</p><p>　　所以經(jīng)分析連桿零件圖，進(jìn)刀平面設(shè)置在Z10mm處。</p&g

57、t;<p><b>　　9.1.4退刀平面</b></p><p>　　退刀平面是指加工結(jié)束后，刀具以切削進(jìn)給速度離開工件表面一段距離（5—10mm）后轉(zhuǎn)為以高速返回安全平面。由于進(jìn)刀平面把Z定為了10mm所以把退刀平面也定為10mm，再高速返回安全平面。</p><p><b>　　9.1.5安全平面</b></p>

58、<p>　　安全平面是指加工完成一段面后，刀具沿軸方向運(yùn)動(dòng)一段距離后，刀尖所在的Z面，一般為被加工面最高點(diǎn)10—50mm左右的位置上，并以G00指令快速行進(jìn)。</p><p>　　設(shè)置安全高度能防止刀具碰傷工件，也能使非切削加工時(shí)間控制在、一定范圍內(nèi)，所以把加工連桿零件的安全高度定為Z10mm。 </p><p>　　刀具在加工中的幾個(gè)平面如圖9-1所示。</p>

59、;<p>　　圖9-1刀具在加工中的幾個(gè)平面</p><p>　　9.2程序起始點(diǎn)、返回點(diǎn)和切入切出點(diǎn)的確定</p><p>　　9.2.1程序起始點(diǎn)、返回點(diǎn)</p><p>　　程序起始點(diǎn)是指程序開始時(shí)，刀尖（刀位點(diǎn)）的初始停留點(diǎn)，在同一個(gè)程序中起始點(diǎn)和返回點(diǎn)最好要相同。起始點(diǎn)和返回點(diǎn)應(yīng)定義高出被加工零件的最高點(diǎn)50—100mm左右的某一位置上，即平

60、面、退刀所在的位置。主要是為了在加工中的安全性，防止碰刀，同時(shí)也考慮了加工效率，使時(shí)間控制在一定時(shí)間內(nèi)。 </p><p>　　根據(jù)該零件的加工分析得出毛坯高為30mm , 所以起始點(diǎn)和返回點(diǎn)設(shè)定為（0，0，80）。</p><p>　　9.2.2切入、切出點(diǎn)選擇

61、的原則</p><p>　　切入點(diǎn)即在進(jìn)刀或切削曲面的過程中，要使刀具不受損壞。一般來說，對(duì)粗加工而言，選擇曲面內(nèi)的最高角點(diǎn)作為曲面的切入點(diǎn)（初始切削點(diǎn)）。因?yàn)樵擖c(diǎn)的切削余量較小，進(jìn)刀時(shí)不易損壞刀具；對(duì)于精加工而言，選擇曲面內(nèi)某個(gè)曲率比較平緩的角點(diǎn)作為曲面的切入點(diǎn)。因?yàn)樵谠擖c(diǎn)處，刀具所受的彎矩較小，不易折斷刀具。</p><p>　　切出點(diǎn)選擇的原則即主要考慮曲面能連續(xù)完整地加工及曲面與曲

62、面加工間的切削加工時(shí)間盡可能短，換刀方便，以提高機(jī)床的有效工作時(shí)間。</p><p>　　10編寫加工工藝過程卡片</p><p><b>　　11制定工序卡片</b></p><p>　　11.1備料工序卡片</p><p>　　11.2銑夾持面的工序卡片</p><p>　　11.3銑上平面工

63、序卡片</p><p>　　11.4銑外輪廓工序卡片</p><p>　　11.5零件加工工序卡片</p><p>　　11.6翻面銑底面工序卡片</p><p><b>　　12走刀路線圖</b></p><p>　?。?）上平面的走刀路線如圖12-1所示</p><p>

64、;　　圖12-1上平面走刀路線圖</p><p>　?。?）輪廓的走刀路線如圖12-2所示</p><p>　　圖12-2輪廓的走刀路線圖</p><p>　?。?）凸臺(tái)的走刀路線如圖12-3所示</p><p>　　圖12-3凸臺(tái)的走刀路線圖</p><p>　　（4）球形凹槽的走刀路線如圖12-4所示</p&

65、gt;<p>　　圖12-4球形凹槽的走刀路線圖 </p><p>　?。?）方型腔的走刀路線如圖12-5所示</p><p>　　圖12-5方型腔的走刀路線圖 </p><p>　?。?）圓角的走刀路線如圖12-6所示</p><p>　　圖12-6圓角的走刀路線圖</p><p>　?。?）銑拔模角的

66、走刀路線如圖12-7所示</p><p>　　圖12-7銑拔模角的走刀路線圖 </p><p>　?。?）底面的走刀路線如圖12-8所示</p><p>　　圖12-8底面走刀路線圖</p><p><b>　　13程序編制</b></p><p>　　該零件是由平面、圓弧、球體、型腔等構(gòu)成，因

67、此采用手工編程和自動(dòng)編程，自動(dòng)編程是用UG軟件自動(dòng)生成，由于該圖有很多圓弧與圓弧相切或直線與圓弧相切的幾何點(diǎn)，所以必須利用軟件查出該圖編程時(shí)需要的各坐標(biāo)點(diǎn)的值，方能編制程序。銑削此零件的上表面和輪廓程序可以用手工的方式編寫如下：</p><p>　?。?）上平面的加工程序</p><p>　　根據(jù)工件毛坯的定位情況，首先將刀具定位在毛坯外側(cè)，在下Z方向到指定位置依照走刀路線進(jìn)刀。為了保證其

68、精度和減少刀痕，盡量減少走刀次數(shù)。所以根據(jù)現(xiàn)有設(shè)備條件選用Ф的立銑刀來完成銑削加工。</p><p><b>　　粗加工程序如下：</b></p><p>　　O0010（主程序） </p><p>　　N10 G54 G90 G49 G80 G40 G50 G21 （選擇工件坐標(biāo)系）</p><p>　　N2

69、0 M03 S1062 T01 M08 （主軸正轉(zhuǎn)選擇一號(hào)刀 冷卻液開）</p><p>　　N30 G00 Z10 (刀具快速移動(dòng)至Z10處)</p><p>　　N40 G00 X-120 Y-48 （粗加工定位）</p><p>　　N50

70、G01 Z-3 F150 （下刀）</p><p>　　N60 M98 P0011 （調(diào)用子程序）</p><p>　　N70 G01 G90 Z5 F200 （子程序調(diào)用完以絕對(duì)坐標(biāo)方式走刀至Z5處）</p><p>　　N80 G00 X0

71、Y0 Z80 （快速返回起刀點(diǎn)）</p><p>　　N90 M05 M09 （主軸停止 冷卻液關(guān)）</p><p><b>　　N100 M30</b></p><p>　　O0011（子程序） （子程序）</

72、p><p>　　N10 G91 G01 X110 F150 （以增量坐標(biāo)方式加工）</p><p><b>　　N20 Y28</b></p><p><b>　　N30 X-110</b></p><p><b>　　N40 Y28</b><

73、/p><p>　　N50 M99 （子程序結(jié)束）</p><p>　?。?）輪廓的加工程序</p><p>　　銑輪廓的粗加工程序編寫如下：</p><p>　　O0012(主程序)</p><p>　　N10 G54 G90 G49 G80 G40 G50 G2

74、1 （選擇加工坐標(biāo)系）</p><p>　　N20 M03 S1600 T02 M08 H02（主軸正轉(zhuǎn) 冷卻液開 二號(hào)刀建立刀具長度補(bǔ)償）</p><p>　　N30 G00 X-100 Y-50 （定位）</p><p>　　N40 M98 P100013 （調(diào)用十次子程

75、序）</p><p>　　N50 G90 Z5 （子程序調(diào)用結(jié)束 以絕對(duì)方式走刀至Z5處）</p><p>　　N60 G00 X0 Y0 Z80 （返回至起始平面）</p><p>　　N70 M05 M30 （主軸停住并返回程序頭）<

76、;/p><p>　　O0013（子程序） （子程序）</p><p>　　N10 G91 G01 Z-3 F200 （以增量方式下刀）</p><p>　　N20 G01 G41 X-70 Y-20 D02 （建立刀補(bǔ)）</p><p>　　N30

77、 G02 X-70 Y20 I0 J20 （順時(shí)針圓弧切削）</p><p>　　N40 G03 X70 Y40 R250 （逆時(shí)針圓弧切削）</p><p>　　N50 G02 X70 Y-40 I0 J40 </p><p>　　N60 G03 X-70 Y-20 R2

78、50</p><p>　　N70 G01 G40 X-100 Y-50 （取消刀補(bǔ)）</p><p>　　N80 M99 （子程序調(diào)用結(jié)束）</p><p>　?。?）銑兩個(gè)凸臺(tái)、銑兩個(gè)球形凹槽、銑方型腔、銑圓角及銑拔模角的程序均由UG軟件自動(dòng)生成如下：</p>&

79、lt;p><b>　　O0014</b></p><p>　　N0010 G54 G49 G40 G17 G94 G90 G50 G69 G80 （建立工件坐標(biāo)系）</p><p>　　N0020 G0 X0 Y0 Z80 （刀具移動(dòng)至起始平面）</p><p>　　N00

80、30 T03 M06 H03 （換三號(hào)刀）</p><p>　　N0040 G0 G90 X6.9535 Y1.3805 B0.0 S4671 M03 （主軸正傳）</p><p>　　N0050 G43 Z1.9144 H03 （建立三號(hào)刀長度補(bǔ)償）</p>

81、<p>　　N0060 Z.1718 </p><p>　　N0070 Z.0931</p><p>　　N0080 G1 Z-.0251 F9.8 M08 </p><p>　　N0090 X7.0232 Y.5319</p>

82、<p>　　N0100 G2 X7.0231 Y-.5322 I-6.4688 J-.5317</p><p>　　N0110 G0 Z.0931</p><p>　　N0120 Z.1718</p><p>　　N0130 X5.9646 Y1.9441</p><p>　　N0140 Z.0931</p>&l

83、t;p>　　N0150 G1 Z-.0251</p><p>　　N0160 X6.074 Y1.5005</p><p>　　N0170 G2 X6.1431 Y1.1859 I-6.0675 J-1.4968</p><p>　　N0180 X6.2378 Y.475 I-5.6261 J-1.1117</p><p>　　N019

84、0 X6.2369 Y-.4855 I-5.6834 J-.4748</p><p>　　N0200 X6.0997 Y-1.3932 I-6.0652 J.4525</p><p>　　N0210 X6.0742 Y-1.5006 I-6.0822 J1.3886</p><p>　　N0220 G0 Z.0931</p><p>　　N0

85、230 Z.1718</p><p>　　N0240 X5.1194 Y1.9665</p><p>　　N0250 Z.0931</p><p>　　N0260 G1 Z-.0251</p><p>　　N0270 X5.2355 Y1.5821</p><p>　　N0280 G2 X5.3702 Y1.0351

86、I-5.229 J-1.5784</p><p>　　N0290 X5.4527 Y.4147 I-4.8532 J-.9609</p><p>　　N0300 X5.452 Y-.4227 I-4.8983 J-.4145</p><p>　　N0310 X5.3321 Y-1.2176 I-5.2803 J.3897</p><p>　　

87、N0320 X5.2355 Y-1.5822 I-5.3146 J1.213</p><p>　　N0330 G0 Z.0931</p><p>　　N0340 Z.1718</p><p>　　N0350 X4.2858 Y1.9306</p><p>　　N0360 Z.0931</p><p>　　N0370 G

88、1 Z-.0251</p><p>　　N0380 X4.4224 Y1.5372</p><p>　　N0390 G2 X4.5974 Y.8843 I-4.4159 J-1.5335</p><p>　　N0400 X4.6676 Y.3544 I-4.0804 J-.8101</p><p>　　N0410 X4.6671 Y-.359

89、8 I-4.1132 J-.3542</p><p>　　N0420 X4.5646 Y-1.0419 I-4.4954 J.3268</p><p>　　N0430 X4.4224 Y-1.5372 I-4.5471 J1.0373</p><p>　　N0440 G0 Z.0931</p><p>　　N0450 Z.1718</p

90、><p>　　N0460 X3.3825 Y1.9827</p><p>　　N0470 Z.0931</p><p>　　N0480 G1 Z-.0251</p><p>　　N0490 X3.5644 Y1.5694</p><p>　　N0500 G2 X3.8246 Y.7334 I-3.5579 J-1.5657

91、</p><p>　　N0510 X3.8825 Y.2941 I-3.3076 J-.6592</p><p>　　N0520 X3.8822 Y-.2969 I-3.3281 J-.2939</p><p>　　N0530 X3.797 Y-.8662 I-3.7105 J.2639</p><p>　　N0540 X3.5642 Y-1

92、.5694 I-3.7795 J.8616</p><p>　　N0550 G0 Z.0931</p><p>　　N0560 Z.1718</p><p>　　N0570 X2.2889 Y2.1754</p><p>　　N0580 Z.0931</p><p>　　N0590 G1 Z-.0251</p&g

93、t;<p>　　N0600 X2.5979 Y1.7047</p><p>　　N0610 G2 X3.0518 Y.5825 I-2.5914 J-1.701</p><p>　　N0620 X3.0973 Y.2338 I-2.5348 J-.5083</p><p>　　N0630 Y-.2339 I-2.5429 J-.2336</p&g

94、t;<p>　　N0640 X3.0295 Y-.6905 I-2.9256 J.2009</p><p>　　N0650 X2.724 Y-1.4938 I-3.012 J.6859</p><p>　　N0660 X2.5978 Y-1.7046 I-2.446 J1.3201</p><p>　　N0670 G1 X2.4584 Y-1.1735

95、</p><p>　　N0680 G3 X1.9928 Y-1.1875 I-.2284 J-.1542</p><p>　　N0690 G2 X1.9406 Y-1.2709 I-1.7148 J1.0138</p><p>　　N0700 X1.8861 Y-1.3494 I-1.6626 J1.0972</p><p>　　N0710

96、X.9411 Y-2.1193 I-1.8703 </p><p><b>　　J1.3308</b></p><p>　　N0720 X.1679 Y-2.3131 I-.9316 J2.0775</p><p>　　N0730 X-2.1868 Y-.7729 I-.1692 J2.3113</p><p>　　N0

97、740 X-2.2398 Y-.6008 I1.3593 J.5125</p><p>　　N0750 X-2.1857 Y.7756 I2.2325 J.6017</p><p>　　N0760 X.5116 Y2.262 I2.1849 J-.7743</p><p>　　N0770 X1.4566 Y1.8049 I-.5029 J-2.2447</p&

98、gt;<p>　　N0780 X2.279 Y.4315 I-1.4501 J-1.8012</p><p>　　N0790 X2.3121 Y.1734 I-1.762 J-.3573</p><p>　　N0800 X2.3123 Y-.1707 I-1.7577 J-.1732</p><p>　　N0810 X2.2619 Y-.5148 I-

99、2.1406 J.1377</p><p>　　N0820 X2.0325 Y-1.117 I-2.2444 J.5102</p><p>　　N0830 X1.8861 Y-1.3494 I-1.7545 J.9433</p><p>　　N0840 X1.8844 Y-1.3517 I-1.8703 J1.3308</p><p>　　N

100、0850 G3 X1.9487 Y-1.7362 I.2244 J-.1601</p><p>　　N0860 G0 Z.0931</p><p>　　N0870 Z1.9144</p><p>　　N0880 X-.0673 Y-.12</p><p>　　N0890 Z.1718</p><p>　　N0900 G

101、1 X-.0352 Y-.1332 Z.1625</p><p>　　N0910 X.0149 Y-.1371 Z.149</p><p>　　N0920 X.063 Y-.1227 Z.1356</p><p>　　N0930 X.1028 Y-.0921 Z.1221</p><p>　　N0940 X.1289 Y-.0492 Z.10

102、87</p><p>　　N0950 X.138 Y.0002 Z.0952</p><p>　　N0960 X.1332 Y.0359 Z.0856</p><p>　　N0970 X.1115 Y.0811 Z.0721</p><p>　　N0980 X.075 Y.1156 Z.0587</p><p>　　N

103、0990 X.0286 Y.1347 Z.0452</p><p>　　N1000 X-.0216 Y.1359 Z.0318</p><p>　　N1010 X-.0689 Y.1191 Z.0183</p><p>　　N1020 X-.0974 Y.0971 Z.0087</p><p>　　N1030 X-.1193 Y.0685 Z

104、-.001</p><p>　　N1040 X-.1329 Y.0353 Z-.0106</p><p>　　N1050 X-.1376 Y-.0004 Z-.0202</p><p>　　N1060 X-.1352 Y-.0182 Z-.0251</p><p>　　N1070 G3 I.1354 J.0181</p><

105、;p>　　N1080 X-.0896 Y-.103 I.1354 J.0181</p><p>　　N1090 X.0837 Y.0957 I.0867 J.0993</p><p>　　N1100 G0 Z.0931</p><p>　　N1110 X.0642 Y.0363</p><p>　　N1120 G1 X.0576 Y.0

106、488 Z.0893</p><p>　　N1130 X.037 Y.0658 Z.0821</p><p>　　N1140 X.0058 Y.0752 Z.0734</p><p>　　N1150 X-.0265 Y.0707 Z.0647</p><p>　　N1160 X-.0538 Y.0529 Z.0559</p>&

107、lt;p>　　N1170 X-.0711 Y.0253 Z.0472</p><p>　　N1180 X-.0755 Y-.0009 Z.0401</p><p>　　N1190 X-.0707 Y-.0265 Z.0331</p><p>　　N1200 X-.0576 Y-.049 Z.0261</p><p>　　N1210 X-

108、.037 Y-.0659 Z.019</p><p>　　N1220 X-.0125 Y-.0746 Z.012</p><p>　　N1230 X.0136 Y-.0744 Z.005</p><p>　　N1240 X.0385 Y-.0651 Z-.0021</p><p>　　N1250 X.0623 Y-.0428 Z-.0109&

109、lt;/p><p>　　N1260 X.0745 Y-.0125 Z-.0196</p><p>　　N1270 X.0728 Y.02 Z-.0283</p><p>　　N1280 X.0576 Y.0488 Z-.0371</p><p>　　N1290 X.037 Y.0658 Z-.0442</p><p>　　

110、N1300 X.0058 Y.0752 Z-.0529</p><p>　　N1310 X-.0265 Y.0707 Z-.0617</p><p>　　N1320 X-.0538 Y.0529 Z-.0704</p><p>　　N1330 X-.0711 Y.0253 Z-.0791</p><p>　　N1340 X-.0755 Y-.

111、0009 Z-.0863</p><p>　　N1350 X-.0707 Y-.0265 Z-.0932</p><p>　　N1360 X-.0576 Y-.049 Z-.1002</p><p>　　N1370 X-.0473 Y-.0574 Z-.1038</p><p>　　N1380 G3 I.0473 J.0573</p&g

112、t;<p>　　N1390 X.0441 Y-.06 I.0473 J.0573</p><p>　　N1400 X-.039 Y.0529 I-.0415 J.0565</p><p>　　N1410 G0 Z.0143</p><p>　　N1420 Z1.9144</p><p>　　N1430 X6.9751 Y1.35

113、75</p><p>　　N1440 Z.0931</p><p>　　N1450 Z.0143</p><p>　　N1460 G1 Z-.1038</p><p>　　N1470 X7.0358 Y.4947</p><p>　　N1480 G2 Y-.4948 I-7.036 J-.4947</p>

114、<p>　　N1490 G0 Z.0143</p><p>　　N1500 Z.1718</p><p>　　N1510 X5.975 Y1.9416</p><p>　　N1520 Z.0143</p><p>　　N1530 G1 Z-.1038</p><p>　　N1540 X6.0844 Y1.4

115、966</p><p>　　N1550 G2 Y-1.4967 I-6.0846 J-1.4966</p><p>　　N1560 G0 Z.0143</p><p>　　N1570 Z.1718</p><p>　　N1580 X5.1287 Y1.9673</p><p>　　N1590 Z.0143</p&

116、gt;<p>　　N1600 G1 Z-.1038</p><p>　　N1610 X5.2447 Y1.583</p><p>　　N1620 G2 Y-1.5832 I-5.2449 J-1.583</p><p>　　N1630 G0 Z.0143</p><p>　　N1640 Z.1718</p><

117、;p>　　N1650 X4.2955 Y1.9305</p><p>　　N1660 Z.0143</p><p>　　N1670 G1 Z-.1038</p><p>　　N1680 X4.4319 Y1.5373</p><p>　　N1690 G2 Y-1.5373 I-4.4321 J-1.5373</p><

118、;p>　　N1700 G0 Z.0143</p><p>　　N1710 Z.1718</p><p>　　N1720 X3.3934 Y1.9815</p><p>　　N1730 Z.0143</p><p>　　N1740 G1 Z-.1038</p><p>　　N1750 X3.5746 Y1.5685

119、</p><p>　　N1760 G2 Y-1.5685 I-3.5748 J-1.5685</p><p>　　N1770 G0 Z.0143</p><p>　　N1780 Z.1718</p><p>　　N1790 X2.304 Y2.1717</p><p>　　N1800 Z.0143</p>

120、<p>　　N1810 G1 Z-.1038</p><p>　　N1820 X2.6102 Y1.7023</p><p>　　N1830 G2 Y-1.7022 I-2.6104 J-1.7023</p><p>　　N1840 G1 X2.4683 Y-1.1754</p><p>　　N1850 G3 X2.0027 Y-