畢業(yè)設(shè)計--車銑典型零件加工

1、<p>　　XXXXXXXX學(xué)院</p><p>　　畢 業(yè) 設(shè) 計 論 文</p><p>　　題目：車銑典型零件加工</p><p><b>　　學(xué)生姓名：XXX</b></p><p>　　學(xué)生學(xué)號：XXXXXXXXXX</p><p><b>　　專業(yè)方向：數(shù)控技術(shù)&l

2、t;/b></p><p><b>　　指導(dǎo)老師：XXX</b></p><p>　　指導(dǎo)單位：電子與通信系</p><p>　　2011年10月20日</p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　在如今高速發(fā)展的時代，隨著數(shù)控技術(shù)日新月異的不斷發(fā)展和

3、應(yīng)用領(lǐng)域的擴大，數(shù)控加工技術(shù)對于國計民生的一些重要行業(yè)（IT、汽車、輕工、醫(yī)療等制造業(yè)）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為效率、質(zhì)量是先進制造技術(shù)的主體。高速、高精加工技術(shù)可極大地提高效率，提高產(chǎn)品的質(zhì)量和檔次，縮短生產(chǎn)周期和提高市場競爭能力。高速加工技術(shù)是一項先進的制造工藝，并具有廣闊的應(yīng)用前景。潛移默化的，隨著時代的發(fā)展如今數(shù)控技術(shù)已經(jīng)是整個社會中必不可缺的一部分了。制造技術(shù)是人類生產(chǎn)活動的最基本生產(chǎn)資料，而數(shù)控技術(shù)又是當(dāng)今先進制造技

4、術(shù)和裝備最新的技術(shù)。當(dāng)今世界各國制造業(yè)廣泛采用數(shù)控技術(shù)，以提高制造能力和水平，提高對動態(tài)多變市場的適應(yīng)能力和競爭能力。此外世界各工業(yè)發(fā)達國家還將數(shù)控技術(shù)及數(shù)控裝備列為國家的戰(zhàn)略物資，不僅采取重大措施來發(fā)展自己的數(shù)控技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)，而且在“高精尖”數(shù)控關(guān)鍵技術(shù)對我國實行封鏡和限制政策。總之，大力發(fā)展數(shù)控技術(shù)的核心技術(shù)已成為個發(fā)達國家加速經(jīng)濟發(fā)展、提高綜合國力和國家地位的重要途徑。</p><p>　　通過本次畢業(yè)設(shè)計

5、對典型車、銑類零件的設(shè)計又了很深的認識，本次設(shè)計概括了我所學(xué)的知識加深了對本專業(yè)的認識水平。本文是根據(jù)數(shù)控的特點概述了零件加工的整個過程，包括工藝分析、工件裝夾分析、零件加工分析等。</p><p>　　關(guān)鍵詞 數(shù)控機床 工藝分析 工藝路線 零件加工工藝分析 程序輸入</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><

6、b>　　第一章 前言5</b></p><p>　　第二章 數(shù)控機床概述6</p><p><b>　　2.1概述6</b></p><p>　　2.1.1基本概念6</p><p>　　2.1.2數(shù)控機床的特點6</p><p>　　2.2 數(shù)控機床的組成及工作原理

7、7</p><p>　　2.2.1 數(shù)控機床的組成7</p><p>　　2.2.2數(shù)控機床的工作原理8</p><p>　　2.3 數(shù)控機床的分類9</p><p>　　2.3.1按工藝用途分類9</p><p>　　2.3.2按運動軌跡分類9</p><p>　　2.3.3按伺服控

8、制系統(tǒng)分類10</p><p>　　2.3.4按數(shù)控系統(tǒng)的功能分類11</p><p>　　2.4 現(xiàn)代數(shù)控機床的發(fā)展11</p><p>　　2.4.1數(shù)控技術(shù)的產(chǎn)生與發(fā)展11</p><p>　　2.4.2數(shù)控機床的發(fā)展趨勢12</p><p>　　第三章 車床軸類零件的加工14</p>

9、<p>　　3.1工藝方案的分析14</p><p>　　3.1.1零件圖分析14</p><p>　　3.1.2擬定工藝路線15</p><p>　　3.2工件的裝夾15</p><p>　　3.2.1定位基準的選擇15</p><p>　　3.2.2定位基準的選擇原則16</p>

10、<p>　　3.2.3定位基準的選取16</p><p>　　3.2.4裝夾的選擇16</p><p>　　3.3刀具及切削用量16</p><p>　　3.3.1刀具的選擇16</p><p>　　3.3.2切削用量的確定17</p><p>　　3.4輸出軸零件的加工17</p>

11、<p>　　3.4.1輸出軸加工工藝分析17</p><p>　　3.4.2加工坐標系的設(shè)定25</p><p>　　3.4.3程序的輸入25</p><p>　　第四章 銑床零件加工29</p><p>　　4.1 零件加工工藝分析29</p><p>　　4.1.1零件圖分析29</

12、p><p>　　4.1.2擬定工藝路線30</p><p>　　4.2工件的裝夾31</p><p>　　4.2.1定位基準的選擇及確定31</p><p>　　4.2.2裝夾選擇及確定31</p><p>　　4.3刀具的選擇及切削用量確定31</p><p>　　4.3.1刀具的選擇

13、31</p><p>　　4.3.2切削用量的選取32</p><p>　　4.4端蓋零件的加工32</p><p>　　4.4.1端蓋加工工藝分析32</p><p>　　4.4.2加工坐標的設(shè)定36</p><p>　　4.4.3程序輸入37</p><p><b>　　

14、第五章 結(jié)論40</b></p><p><b>　　參考文獻41</b></p><p><b>　　致謝42</b></p><p><b>　　第一章 前言</b></p><p>　　在機械加工教學(xué)中，機械制造專業(yè)學(xué)生及數(shù)控技術(shù)專業(yè)學(xué)生都要學(xué)習(xí)數(shù)控車、

15、銑床操作技術(shù)。讓學(xué)生了解相關(guān)工種的先進技術(shù)，同時培養(yǎng)工作崗位的前瞻性；在講授數(shù)控知識的同時，必須要求學(xué)生掌握基本的機械加工工藝，增強系統(tǒng)意識，了解數(shù)控機床的歷史發(fā)展及未來的發(fā)展趨勢，真正把學(xué)生培養(yǎng)成為適應(yīng)各種工作環(huán)境和崗位的多面手。數(shù)控車、銑基礎(chǔ)工藝理論以及技能有機融合，包括夾具的使用、量具的識讀和使用、刃具的刃磨及使用、基準定位等，分類敘述了車、銑床操作、數(shù)控車、銑床自動編程仿真操作、數(shù)控車、銑床編程與操作的內(nèi)容。以機械加工中車、銑工

16、藝學(xué)與數(shù)控車、銑床技能訓(xùn)練密切結(jié)合為主線，常用量具識讀及工件測量、刀具及安裝、工件定位與安裝、金屬切削過程及精加工，較清晰地展示了數(shù)控車工、銑工必須掌握的知識和技能的訓(xùn)練途徑。對涉及與數(shù)控專業(yè)相關(guān)的基礎(chǔ)知識、專業(yè)計算，都進行了有針對性的論述，目的在于塑造理論充實、技能扎實的專業(yè)技能型人才。</p><p>　　本文以與切削用量的選擇，工件的定位裝夾，加工順序和典型零件為例，結(jié)合數(shù)控加工的特點，分別進行工藝方案分析

17、，機床的選擇，刀具加工路線的確定，數(shù)控程序的編制，最終形成可以指導(dǎo)生產(chǎn)的工藝文件。在整個工藝過程的設(shè)計過程中，要通過分析，確定最佳的工藝方案，使得零件的加工成本最低，合理的選用定位夾緊方式，使得零件加工方便、定位精準、剛性好，合理選用刀具和切削參數(shù)，使得零件的加工在保證零件精度的情況下，加工效率最高、刀具消耗最低。最終形成的工藝文件要完整，并能指導(dǎo)實際生產(chǎn)。</p><p><b>　　數(shù)控機床概述&l

18、t;/b></p><p><b>　　2.1概述</b></p><p>　　隨著科學(xué)技術(shù)和社會生產(chǎn)的不斷發(fā)展，機械產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)越來越復(fù)雜，產(chǎn)品更新越來越快，因此對加工機械產(chǎn)品的生產(chǎn)設(shè)備提出了更高（高性能、高精度和高自動化）的要求，尤其在個性化方面要求日益明顯，產(chǎn)品品種的日益增多和生命周期越來越短已成必然趨勢。傳統(tǒng)的普通機床、專用機床、仿形機床由于效率低、適應(yīng)性

19、差，已經(jīng)不能滿足加工的需要。</p><p>　　為此，一種新型的數(shù)字程序控制機床應(yīng)運而生，它極其有效地解決了上述一系列矛盾，為單件、小批量生產(chǎn)，特別是復(fù)雜型面零件的生產(chǎn)提供了自動化加工手段，使產(chǎn)品的機械加工能力得到了極大提高。</p><p><b>　　2.1.1基本概念</b></p><p>　　數(shù)控即數(shù)字控制（Numerical Co

20、ntrol，NC）。數(shù)控技術(shù)即NC技術(shù)，是指用數(shù)字化信化設(shè)備進行自動控制的技術(shù)。采用了數(shù)控技術(shù)控制（即裝備了數(shù)控系統(tǒng)）的機床，稱之為數(shù)控機床。數(shù)控機床是機電一體的典型產(chǎn)品，是集機床、計算機、電機及拖動、自動控制、檢測等技術(shù)為一體的自動化設(shè)備?，F(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)都是計算機數(shù)控系統(tǒng)（Computer Numerical Control，CNC)</p><p>　　2.1.2數(shù)控機床的特點</p><p

21、>　　與傳統(tǒng)的機械加工設(shè)備比較，數(shù)控機床有以下幾個特點：</p><p>　　（1）適應(yīng)性強。數(shù)控設(shè)備采用數(shù)控系統(tǒng)取代了通用機床的手工操作，具有充分的柔性，只要重新編制零件加工程序，更換相應(yīng)的工裝，就能加工出新的零件。</p><p>　?。?）精度高，質(zhì)量穩(wěn)定。由于數(shù)控機床避免了通用機床加工時人為因素的影響，因此加工的零件精度高、一致性好。</p><p>

22、　　（3）生產(chǎn)周期短，生產(chǎn)率高，特別適合小批量、單件零件的加工。</p><p>　　（4）可加工復(fù)雜形狀的零件。</p><p>　　(5）易于調(diào)整機床，與其他專用加工方法相比，所需調(diào)整時間較少，勞動強度低，勞動條件較好。</p><p>　?。?）易于建立計算機通信網(wǎng)絡(luò)，有利于生產(chǎn)管理。</p><p>　?。?）設(shè)備初期投資較大。<

23、;/p><p>　　（8）由于系統(tǒng)本身的復(fù)雜性，增加了維修的技術(shù)難度和維修費用。</p><p>　　2.2 數(shù)控機床的組成及工作原理</p><p>　　2.2.1 數(shù)控機床的組成</p><p>　　數(shù)控機床主要由以下幾個部分組成：</p><p>　　1）、程序編制及程序載體 </p><

24、p>　　數(shù)控程序是數(shù)控機床自動加工零件的工作指令。在對加工零件進行工藝分析的基礎(chǔ)上，確定零件坐標系在機床坐標系上的相對位置，即零件在機床上的安裝位置；刀具與零件相對運動的尺寸參數(shù)；零件加工的工藝路線、切削加工的工藝參數(shù)以及輔助裝置的動作等。得到零件的所有運動、尺寸、工藝參數(shù)等加工信息后，用由文字、數(shù)字和符號組成的標準數(shù)控代碼，按規(guī)定的方法和格式，編制零件加工的數(shù)控程序單。編制程序的工作可由人工進行；對于形狀復(fù)雜的零件，則要在專用的

25、編程機或通用計算機上進行自動編程（APT）或CAD/CAM設(shè)計。 </p><p>　　編好的數(shù)控程序，存放在便于輸入到數(shù)控裝置的一種存儲載體上，它可以是穿孔紙帶、磁帶和磁盤等，采用哪一種存儲載體，取決于數(shù)控裝置的設(shè)計類型。2）、輸入裝置</p><p>　　輸入裝置的作用是將程序載體（信息載體）上的數(shù)控代碼傳遞并存入數(shù)控系統(tǒng)內(nèi)。根據(jù)控制存儲介質(zhì)的不同，輸入裝置可以是光電閱讀

26、機、磁帶機或軟盤驅(qū)動器等。數(shù)控機床加工程序也可通過鍵盤用手工方式直接輸入數(shù)控系統(tǒng)；數(shù)控加工程序還可由編程計算機用RS232C或采用網(wǎng)絡(luò)通信方式傳送到數(shù)控系統(tǒng)中。</p><p>　　零件加工程序輸入過程有兩種不同的方式：一種是邊讀入邊加工（數(shù)控系統(tǒng)內(nèi)存較小時），另一種是一次將零件加工程序全部讀入數(shù)控裝置內(nèi)部的存儲器，加工時再從內(nèi)部存儲器中逐段逐段調(diào)出進行加工。</p><p><b

27、>　　3）、數(shù)控裝置</b></p><p>　　數(shù)控裝置是數(shù)控機床的核心。數(shù)控裝置從內(nèi)部存儲器中取出或接受輸入裝置送來的一段或幾段數(shù)控加工程序，經(jīng)過數(shù)控裝置的邏輯電路或系統(tǒng)軟件進行編譯、運算和邏輯處理后，輸出各種控制信息和指令，控制機床各部分的工作，使其進行規(guī)定的有序運動和動作。</p><p>　　零件的輪廓圖形往往由直線、圓弧或其他非圓弧曲線組成，刀具在加工過程

28、中必須按零件形狀和尺寸的要求進行運動，即按圖形軌跡移動。但輸入的零件加工程序只能是各線段軌跡的起點和終點坐標值等數(shù)據(jù)，不能滿足要求，因此要進行軌跡插補，也就是在線段的起點和終點坐標值之間進行“數(shù)據(jù)點的密化”，求出一系列中間點的坐標值，并向相應(yīng)坐標輸出脈沖信號，控制各坐標軸（即進給運動的各執(zhí)行元件）的進給速度、進給方向和進給位移量等。</p><p>　　4）、驅(qū)動裝置和位置檢測裝置 </p>

29、<p>　　驅(qū)動裝置接受來自數(shù)控裝置的指令信息，經(jīng)功率放大后，嚴格按照指令信息的要求驅(qū)動機床移動部件，以加工出符合圖樣要求的零件。因此，它的伺服精度和動態(tài)響應(yīng)性能是影響數(shù)控機床加工精度、表面質(zhì)量和生產(chǎn)率的重要因素之一。驅(qū)動裝置包括控制器（含功率放大器）和執(zhí)行機構(gòu)兩大部分。目前大都采用直流或交流伺服電動機作為執(zhí)行機構(gòu)。</p><p>　　位置檢測裝置將數(shù)控機床各坐標軸的實際位移量檢測出來，經(jīng)反饋系統(tǒng)

30、輸入到機床的數(shù)控裝置之后，數(shù)控裝置將反饋回來的實際位移量值與設(shè)定值進行比較，控制驅(qū)動裝置按照指令設(shè)定值運動。</p><p>　　5）、輔助控制裝置</p><p>　　輔助控制裝置的主要作用是接收數(shù)控裝置輸出的開關(guān)量指令信號，經(jīng)過編譯、邏輯判別和運動，再經(jīng)功率放大后驅(qū)動相應(yīng)的電器，帶動機床的機械、液壓、氣動等輔助裝置完成指令規(guī)定的開關(guān)量動作。這些控制包括主軸運動部件的變速、換向和啟停

31、指令，刀具的選擇和交換指令，冷卻、潤滑裝置的啟動停止，工件和機床部件的松開、夾緊，分度工作臺轉(zhuǎn)位分度等開關(guān)輔助動作。</p><p>　　由于可編程邏輯控制器（PLC）具有響應(yīng)快，性能可靠，易于使用、編程和修改程序并可直接啟動機床開關(guān)等特點，現(xiàn)已廣泛用作數(shù)控機床的輔助控制裝置。</p><p><b>　　6）、機床本體</b></p><

32、p>　　數(shù)控機床的機床本體與傳統(tǒng)機床相似，由主軸傳動裝置、進給傳動裝置、床身、工作臺以及輔助運動裝置、液壓氣動系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、冷卻裝置等組成。但數(shù)控機床在整體布局、外觀造型、傳動系統(tǒng)、刀具系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)以及操作機構(gòu)等方面都已發(fā)生了很大的變化。這種變化的目的是為了滿足數(shù)控機床的要求和充分發(fā)揮數(shù)控機床。</p><p>　　2.2.2數(shù)控機床的工作原理</p><p>　　數(shù)控機床是按照事先

33、編制好的數(shù)控加工程序?qū)α慵M行加工的高效自動化設(shè)備。首先需要對零件圖樣的技術(shù)特征、幾何形狀、尺寸和工藝等加工要求進行系統(tǒng)的分析，確定合理、正確的加工方案和加工路線，然后按照數(shù)控機床規(guī)定采用的代碼和程序格式，根據(jù)加工要求編制出數(shù)控加工程序。數(shù)控加工程序可以記錄在信息載體上，也可以通過某種方式輸入數(shù)控機床，再由數(shù)控機床的數(shù)控系統(tǒng)對數(shù)控加工程序進行譯碼和預(yù)處理，接著由插補器進行插補計算，逐點計算并確定個線段起點與終點間一系列中間點的坐標及各軸

34、的運動方向、大小和速度，分別向各軸發(fā)出運動序列指令，完成零件產(chǎn)品的加工。</p><p>　　2.3 數(shù)控機床的分類</p><p>　　數(shù)控機床的種類繁多，從不同的角度對其進行考查，就有不同的分法，通?？梢园匆韵路绞綄ζ浞诸?。</p><p>　　2.3.1按工藝用途分類</p><p><b>　　金屬切削類數(shù)控機床</b

35、></p><p>　　金屬切削類數(shù)控機床有數(shù)控車床、數(shù)控銑床、數(shù)控鉆床、數(shù)控磨床、數(shù)控鏜銑床等。</p><p><b>　　金屬成形類數(shù)控機床</b></p><p>　　金屬成形類數(shù)控機床是指采用擠、壓、沖、拉等成形工藝的數(shù)控機床，采用的又數(shù)控彎管機、數(shù)控壓力機、數(shù)控沖剪機、數(shù)控折彎機、數(shù)控旋壓機等。</p><

36、p><b>　　數(shù)控特種加工機床</b></p><p>　　數(shù)控特種加工機床有數(shù)控電火花線切割機床、數(shù)控電火花成形加工機床、數(shù)控激光加工機床與數(shù)控火焰切割機等。</p><p>　　測量、繪圖類數(shù)控機床</p><p>　　測量、繪圖類數(shù)控機床有數(shù)控繪圖機、數(shù)控坐標測量機、數(shù)控對刀儀等。</p><p>　　2.

37、3.2按運動軌跡分類</p><p>　　點位控制系統(tǒng)的數(shù)控機床</p><p>　　點位控制系統(tǒng)只是控制刀具相對工件從某一加工點移到另一加工點的精確坐標位置，而對于點與點之間移動的軌跡不進行控制，且移動過程中不作任何切削加工。通常采用此類系統(tǒng)的設(shè)備有數(shù)控鉆床、數(shù)控鏜床、數(shù)控沖床等。</p><p>　　直線控制系統(tǒng)的數(shù)控機床</p><p>

38、;　　點位直線控制的特點是機床的運動部件不僅要實現(xiàn)一個坐標位置到另一個位置的精確移動和定位，而且能實現(xiàn)平行于坐標軸的直線進給運動或控制兩個坐標軸實現(xiàn)斜線進給運動。</p><p>　　3）輪廓控制系統(tǒng)數(shù)控機床</p><p>　　輪廓控制系統(tǒng)數(shù)控機床又稱連續(xù)控制系統(tǒng)數(shù)控機床或者軌跡控制系統(tǒng)數(shù)控機床。這類系統(tǒng)能夠?qū)蓚€或兩個以上運動的位移及速度進行連續(xù)相關(guān)的控制，使合成的平面或空間的運動軌

39、跡能滿足零件輪廓的要求。它不僅能控制機床移動部件的起點與終點坐標，而且能控制整個加工輪廓每一點的速度和位移，將工件加工成要求的輪廓形狀。 常用的數(shù)控車床、數(shù)控銑床、數(shù)控磨床就是典型的輪廓控制數(shù)控機床。</p><p>　　2.3.3按伺服控制系統(tǒng)分類</p><p>　　開環(huán)控制系統(tǒng)的數(shù)控機床</p><p>　　開環(huán)控制系統(tǒng)不裝備位置檢測反饋裝置，即無位移的實際反

40、饋與指令值進行比較修正。因而控制信號的流程是單向的。數(shù)控機床開環(huán)系統(tǒng)控制框圖如下：</p><p>　　閉環(huán)控制系統(tǒng)的數(shù)控機床</p><p>　　閉環(huán)控制系統(tǒng)是帶有位置檢測反饋裝置，將位移的實際值反饋回去與指令值比較，用比較落后的差值去控制機床的移動部件，直至差值消除時才停止修正動作的系統(tǒng)。數(shù)控機床閉環(huán)控制圖框如下：</p><p>　　半閉環(huán)控制系統(tǒng)的數(shù)控機床&

41、lt;/p><p>　　半閉環(huán)控制系統(tǒng)是閉環(huán)控制系統(tǒng)的一種派生。它與閉環(huán)控制系統(tǒng)的不同之處僅在將檢測元件裝在傳動鏈的旋轉(zhuǎn)部位，它所檢測得到的不是工作臺的實際位移量。而是與位移量有關(guān)旋轉(zhuǎn)軸的轉(zhuǎn)角量。因此，其精度比閉環(huán)控制系統(tǒng)稍差。但這種系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單，便于調(diào)整，檢測元件價格也較低，因而是廣泛使用的一種控制方式。數(shù)控機床半閉環(huán)控制圖框如下：</p><p>　　2.3.4按數(shù)控系統(tǒng)的功能分類<

42、/p><p><b>　　1）經(jīng)濟型數(shù)控系統(tǒng)</b></p><p>　　數(shù)控系統(tǒng)一般為開環(huán)，聯(lián)動軸數(shù)為三軸或三軸以下，這種系統(tǒng)只能滿足一般精度要求的加工，如直線，斜線，圓弧及帶螺紋類的零件，系統(tǒng)的價格便宜，典型的系統(tǒng)有我國大方，SIEMENS802S等，主要適用于經(jīng)濟型數(shù)控車床、數(shù)控銑床及數(shù)控磨床等。</p><p>　　2）普及型又稱全功能數(shù)控

43、系統(tǒng)</p><p>　　半閉環(huán)控制，采用16位或32位微處理器，9寸單色顯示器，具有一定的圖形顯示功能及面向用戶的宏程序功能等，聯(lián)動軸數(shù)3－4軸，系統(tǒng)有較強的可靠性和控制的靈活性。</p><p><b>　　3）高檔型數(shù)控系統(tǒng)</b></p><p>　　全閉環(huán)控制，采用的微型計算機為32位以上的CPU,彩色CRT或TFT液晶顯示器，內(nèi)存大

44、于150KB,進給大多采用數(shù)字式交流伺服驅(qū)動，聯(lián)動軸數(shù)5軸以上，多功能智能化監(jiān)控系統(tǒng)和面向用戶的宏程序功能；還有較強的智能診斷和智能工藝數(shù)據(jù)庫，能實現(xiàn)加工條件的自動設(shè)定，能實現(xiàn)DNC和網(wǎng)絡(luò)通訊。</p><p>　　4）基于PC的開放式數(shù)控系統(tǒng)的數(shù)控機床</p><p>　　這類數(shù)控機床系統(tǒng)采用通用微計算機技術(shù)開發(fā)數(shù)控系統(tǒng)，可以得到強大有利的硬件與軟件支持，這些軟件和硬件的技術(shù)是開放式的。

45、此時的通用微機除了具備本身的功能外，還具備了全功能數(shù)控系統(tǒng)的所有功能，是數(shù)控機床發(fā)展趨勢。</p><p>　　2.4 現(xiàn)代數(shù)控機床的發(fā)展</p><p>　　2.4.1數(shù)控技術(shù)的產(chǎn)生與發(fā)展</p><p>　　數(shù)控技術(shù)的發(fā)展史隨著計算機技術(shù)和電子技術(shù)的發(fā)展而發(fā)展的。在第一臺數(shù)控機床問世至今的50年余中，先后經(jīng)歷了電子管（1952年）、晶體管和印刷電路板（1960年

46、）、小規(guī)模集成電路（1965年）、小型計算機（1970年）、微處理器或微型計算機（1974年）和基于PC-NC的智能數(shù)控系統(tǒng)（20世紀90年代）等六個數(shù)控時代。</p><p>　　前三代數(shù)控系統(tǒng)是采用專用控制計算機的硬邏輯（硬件）數(shù)控系統(tǒng)，簡稱NC（Numerical Control)，目前已被淘汰。</p><p>　　第四代數(shù)控采用小型計算機取代專用計控制算機，數(shù)控系統(tǒng)的許多功能由軟

47、件來實現(xiàn)，故這種數(shù)控系統(tǒng)又成為軟件數(shù)控系統(tǒng)，即計算機數(shù)控系統(tǒng)，簡稱CNC（Computer Numerical Control)。1974年采用微處理器為核心的數(shù)控系統(tǒng)，形成第五代微型機數(shù)控CNC和MNC的控制原理基本相同，目前趨向采用成本低、功能強的MNC。</p><p>　　20世紀90年代后，發(fā)展了基于PC-NC的第六代數(shù)控系統(tǒng)，它充分利用了現(xiàn)有PC機的軟硬件資源，規(guī)范設(shè)計出新一代功能更強的數(shù)控系統(tǒng)。&l

48、t;/p><p>　　在數(shù)控系統(tǒng)不斷更新?lián)Q代的同時，數(shù)控機床的品種、功能、應(yīng)用也隨之不斷發(fā)展。</p><p>　　2.4.2數(shù)控機床的發(fā)展趨勢</p><p><b>　　1)精度高、高速度</b></p><p>　　盡管10多年前數(shù)控機床就出現(xiàn)了高精度、高速度的趨勢，但是科學(xué)技術(shù)的發(fā)展史沒有止境的，高精度、高速度的內(nèi)涵

49、也在不斷變化。目前，數(shù)控機床正在向著精度和速度的極限發(fā)展。</p><p><b>　　2）智能化</b></p><p>　　智能化是為了提高生產(chǎn)的自動化程度。智能化不僅貫穿在生產(chǎn)加工的全過程（如智能編程、智能數(shù)據(jù)庫、智能監(jiān)控）中，還要貫穿在產(chǎn)品的售后服務(wù)和維修中。也就是說，不僅在控制機床加工時數(shù)控系統(tǒng)還是智能的，就是在系統(tǒng)出現(xiàn)了故障時，診斷、維修也是智能的。<

50、;/p><p>　　3）軟硬件進一步開放式</p><p>　　數(shù)控系統(tǒng)在出廠時并沒有完全決定其適用場合和控制加工對象，更沒有決定要加工的工藝，而是由用戶根據(jù)自己的需要對軟件進行再開發(fā)，以滿足用戶的特殊需要。數(shù)控系統(tǒng)生產(chǎn)商不應(yīng)制約用戶的生產(chǎn)工藝和適用范圍。</p><p><b>　　4）實時智能化</b></p><p>

51、　　在數(shù)控技術(shù)領(lǐng)域，實時智能控制的研究和應(yīng)用正沿著幾個重要分支發(fā)展：自適應(yīng)控制、模糊控制、神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)控制、專家控制、學(xué)習(xí)控制、前饋控制等。例如，在數(shù)控系統(tǒng)中配備編程專家系統(tǒng)、故障診斷專家系統(tǒng)、參數(shù)自動設(shè)定和刀具自動管理及補償?shù)茸赃m應(yīng)調(diào)節(jié)系統(tǒng)，在高速加工時的綜合運用控制中引入提前預(yù)測和預(yù)算功能、動態(tài)前饋功能，在壓力、溫度、速度控制等方面采用模糊控制，使數(shù)控系統(tǒng)的控制性能大大提高，從而達到最佳控制目的。</p><p>

52、;<b>　　5）網(wǎng)絡(luò)化</b></p><p>　　數(shù)控機床網(wǎng)絡(luò)化便于遠距離操作和監(jiān)控，也便于遠程診斷故障和進行調(diào)整，利于數(shù)控系統(tǒng)生產(chǎn)廠對其產(chǎn)品的監(jiān)控和維修，也適合與大規(guī)?，F(xiàn)代化生產(chǎn)的無人化車間實行網(wǎng)絡(luò)管理，還適于在操作人員不宜到現(xiàn)場的環(huán)境（如對環(huán)境要求很高的超精密加工和對人體有害的環(huán)境）中工作。</p><p>　　6）多媒體技術(shù)應(yīng)用化</p>&l

53、t;p>　　多媒體技術(shù)集成計算機、聲像和通信技術(shù)于一體，使計算機具有綜合處理聲音、文字、圖像和視頻信息的能力。在數(shù)控技術(shù)領(lǐng)域，應(yīng)用多媒體技術(shù)可以做到信息處理綜合化、智能化，在實時監(jiān)控系統(tǒng)和生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)備的故障診斷、生產(chǎn)過程參數(shù)監(jiān)測等方面有著重大的應(yīng)用價值。</p><p><b>　　車床軸類零件的加工</b></p><p>　　3.1工藝方案的分析</p

54、><p>　　3.1.1零件圖分析</p><p>　　該零件圖為典型軸類零件，有圓柱、圓錐、倒角及鍵槽組成，屬于小型軸類零件，表面粗糙度Ra0.8、其余未標注的為Ra1.6，為IT6—IT7級，尺寸標注完整，精度要求完整，基準明確。</p><p><b>　　1）毛坯選擇</b></p><p>　　軸類零件一般都是用于

55、各種機械受力和傳動，要求具有較好的的綜合力學(xué)性能，在選擇毛坯是還應(yīng)考慮三個原則：滿足零件的使用要求原則；滿足生產(chǎn)條件原則；降低成本原則。因此，綜合以上因素，該零件毛坯選用最常用的45＃鋼棒料。</p><p><b>　　2）熱處理</b></p><p>　　為了獲得更好地力學(xué)性能，改善切削性能，采用正火進行預(yù)先熱處理。正火的成本較低、生產(chǎn)效率較高的熱處理方法，對于

56、中碳鋼來說，經(jīng)調(diào)制處理后能提高其硬度，改善切削性能。</p><p>　　粗車后進行最終熱處理（調(diào)制熱處理），提高韌性，提高加工性能。</p><p><b>　　3）機床的選擇</b></p><p>　　該零件為單件小批量生產(chǎn)零件，選用CK6132、XK0825、磨床。

57、 </p><p>　　3.1.2擬定工藝路線</p><p>　　1）選擇表面加工方法</p><p>　　工件材料為45鋼，其要求較高，但考慮到其剛性較好，所以加工方式采用：預(yù)先熱處理（正火）——粗車——精車——粗磨——精磨的加工方案，銑削部分考慮到精度要求，直接采用精銑方案。</p><p>&l

58、t;b>　　2）工序順序安排</b></p><p>　　先應(yīng)該進行預(yù)先熱處理（正火），再根據(jù)“先基面，后其他”的原則，先將基準面加工出來，在粗加工完后進行調(diào)制處理，然后根據(jù)“先面后鍵槽”的順序，先加工完面再加工鍵槽，最后檢驗。</p><p><b>　　輸出軸加工工藝路線</b></p><p><b>　　3.

59、2工件的裝夾</b></p><p>　　3.2.1定位基準的選擇</p><p>　　在制定零件加工的工藝規(guī)程時，正確地選擇工件的定位基準有著十分重要 的意義。定位基準選擇的好壞，不僅影響零件加工的位置精度，而且對零件各表面的加工順序也有很大的影響。合理選擇定位基準是保證零件加工精度的前提，還能簡化加工工序，提高加工效率。<

60、/p><p>　　3.2.2定位基準的選擇原則 </p><p><b>　　1）基準重合原則</b></p><p><b>　　2）基準統(tǒng)一原則</b></p><p><b>　　3）余量均勻原則</b></p><p><b>　　4）便于

61、裝夾原則</b></p><p>　　3.2.3定位基準的選取</p><p>　　根據(jù)上述原則，綜合進行分析，最終確定該零件的定位基準為左右的端面。</p><p>　　3.2.4裝夾的選擇</p><p>　　車床常用裝夾方式有在三爪自定心卡盤裝夾、在兩頂尖之間裝夾、用卡盤和頂尖裝夾、用心軸裝夾。根據(jù)零件的分析，適合選擇用三爪

62、自定心卡盤裝夾，因為三爪自定心卡盤的三個卡爪是同步運動的，能自動定心，一般不需要找正。該卡盤裝夾工件方便、省時，但夾緊力小，適用于裝夾外形規(guī)則的中、小型工件。</p><p>　　所以該零件的裝夾方法為：先用三爪自定心卡盤夾住毛坯左端，加工右端達到工件精度要求；再工件調(diào)頭，用三爪自定心卡盤夾住右端，再加工左端達到工件精度要求。</p><p>　　3.3刀具及切削用量</p>

63、<p>　　3.3.1刀具的選擇</p><p>　　刀具壽命與切削用量有密切關(guān)系。在制定切削用量時，應(yīng)首先選擇合理的刀具壽命，而合理的刀具壽命則應(yīng)根據(jù)優(yōu)化的目標而定。一般分最高生產(chǎn)率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據(jù)單件工時最少的目標確定，后者根據(jù)工序成本最低的目標確定。 </p><p>　　選擇刀具壽命時可考慮如下幾點，根據(jù)刀具復(fù)雜程度、制造和磨刀成本來選擇。復(fù)雜和

64、精度高的刀具壽命應(yīng)選得比單刃刀具高些。對于機夾可轉(zhuǎn)位刀具，由于換刀時間短，為了充分發(fā)揮其切削性能，提高生產(chǎn)效率，刀具壽命可選得低些，一般取15-30min。對于裝刀、換刀和調(diào)刀比較復(fù)雜的多刀機床、組合機床與自動化加工刀具，刀具壽命應(yīng)選得高些，尤應(yīng)保證刀具可靠性。車間內(nèi)某一工序的生產(chǎn)率限制了整個車間的生產(chǎn)率的提高時，該工序的刀具壽命要選得低些當(dāng)某工序單位時間內(nèi)所分擔(dān)到的全廠開支M較大時，刀具壽命也應(yīng)選得低些。大件精加工時，為保證至少完成一

65、次走刀，避免切削時中途換刀，刀具壽命應(yīng)按零件精度和表面粗糙度來確定。與普通機床加工方法相比，數(shù)控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要岡牲好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高，斷和排性能壇同時要求安裝調(diào)整方便，這樣來滿足數(shù)控機床高效率的要求。數(shù)控機床上所選用的刀具常采用適應(yīng)高速切削的刀具材料(如高速鋼、超細粒度硬質(zhì)合金)并使用可轉(zhuǎn)位刀片。</p><p>　　綜合以上所述，考慮到加工效率、接刀痕跡、刀具牌號材料選

66、擇為硬質(zhì)合金刀YT15的刀具。</p><p>　　3.3.2切削用量的確定</p><p>　　切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是:保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能；保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能；最大限度的提高生產(chǎn)率，降低成本。編程時，切削用量必須在每一道加工工序中明確的以指令的方式寫

67、出來，才能保證最大限度的提高加工的精度、節(jié)省時間、提高生產(chǎn)效率。</p><p>　　3.4輸出軸零件的加工</p><p>　　3.4.1輸出軸加工工藝分析</p><p>　?。?）技術(shù)要求 該軸類零件的技術(shù)要求主要是精度要求為IT6—IT7級，表面粗糙度Ra0.8、其余未標注的為Ra1.6，相互精度是圓跳動范圍為0.02，主要是保證配合精度，是軸類零件常見

68、的位置精度。圖為輸出軸零件，加工精度要求較高。</p><p>　?。?）毛坯選擇 該零件為輸出軸，選用直徑為50mm，長度為210mm的45＃鋼。</p><p>　?。?）機床選擇 該零件為單件小批量生產(chǎn)，且有鍵槽，屬于配合零件，表面粗糙度及尺寸精度要求較高，用普通機床加工難度大，操作難度也大，而且還無法達到零件的精度要求。所以選用數(shù)控車床、銑床最適合這種單件小批量的生產(chǎn)，而且

69、也可以提高生產(chǎn)效率。機床型號選用：CK6132、XK0824。</p><p>　?。?）刀具的選擇 車床選用硬質(zhì)合金45°車刀車端面，93°外圓車刀車外圓以及長12mm、寬3mm的切斷刀；銑床選用硬質(zhì)合金Ф8的端銑立刀。</p><p>　?。?）夾具選擇 車床選用三爪卡盤和頂尖，銑床選用平口虎鉗裝夾。</p><p>　?。?）切削用

70、量的選擇</p><p>　　（7）加工順序及路線</p><p>　　車床加工順序按先粗后精、從右到左的順序加工，先粗加工加工右端，留0.5的余量，再進行精加工，留0.1的余量待粗、精磨；然后掉頭裝夾，加工左端，還是先采用粗加工留0.5的余量，再精加工，留0.1余量粗、精磨；其次是粗磨零件留0.05余量，再精磨達到尺寸要求；最后是精銑兩個鍵槽，達到尺寸精度要求。</p>&

71、lt;p><b>　　（8）工藝卡片</b></p><p><b>　　(9)工序卡片</b></p><p>　　3.4.2加工坐標系的設(shè)定</p><p><b>　　1）建立工件坐標</b></p><p><b>　　2）試切對刀</b>&

72、lt;/p><p>　　將工件安裝好之后，先用MDI方式操作機床，用已選好的刀具將工件端面車一刀，然后保持刀具在縱向（Z）尺寸不變，沿橫向（x）退刀，然后停止主軸轉(zhuǎn)動，在參數(shù)中將G54中的數(shù)值清零，再進入對刀中選擇縱向在G54中計算、確定即對好了Z方向；X方向?qū)Φ?，將工件表面車一刀，然后保持刀具橫向（X）尺寸不變，沿著縱向（Z）退刀，停止主軸轉(zhuǎn)動，在參數(shù)中將G54中的數(shù)值清零，進入對刀中選擇橫行操作，輸入測量的值輸入

73、計算、確認即完成X軸對刀。</p><p>　　3.4.3程序的輸入</p><p>　　CX01.MPM （加工右端的主程序）</p><p>　　G54 G90 X80 Z100 S500 F0.2 M03 T1 （設(shè)定工件坐標系，選擇1號刀，主軸轉(zhuǎn)速500r/min，進給量為0.2mm）&

74、lt;/p><p>　　G00 X55 Z2</p><p>　　-CNAME=“YM01” （用毛坯切削循環(huán)調(diào)用子程序YM01，切削循環(huán)賦值進行粗車）</p><p>　　R105=1 R106=0.3</p><p>　　R108=2.5 R109=7</p><p

75、>　　R110=2 R111=0.1</p><p><b>　　R112=0</b></p><p>　　G00 X20 Z3 S800 F0.05 M03 (精車轉(zhuǎn)速800r/min，進給量0.05mm)</p><p>　　YM01

76、 (調(diào)用子程序進行精車）</p><p><b>　　G00 X80</b></p><p>　　Z100 （退至起刀點換刀）</p><p>　　M06 T2 （換切斷刀切斷保證總長200mm）&

77、lt;/p><p><b>　　G00 X50</b></p><p><b>　　Z-203</b></p><p><b>　　G01 X0</b></p><p><b>　　G00 X80</b></p><p>　　Z100

78、 （退至起刀點）</p><p>　　M30 （主程序結(jié)束）</p><p>　　YM01.SPF （子程序）</p><p>　　G01 X0 Z0

79、 （輪廓加工軌跡的編程）</p><p>　　X30 CHF=2.828</p><p><b>　　Z-55</b></p><p><b>　　X35</b></p><p><b>　　Z-137</b></p

80、><p><b>　　X40 Z-145</b></p><p><b>　　X45</b></p><p><b>　　Z-184</b></p><p><b>　　G00 X55</b></p><p><b>　　Z0

81、</b></p><p>　　M17 （子程序結(jié)束）</p><p>　　CX02.MPF （掉頭加工的主程序）</p><p>　　G54 G90 S500 F0.2 M03 T1

82、 （設(shè)定工件坐標系，選擇1號刀，主軸轉(zhuǎn)速為500r/min，進給量為0.2mm）</p><p>　　G00 X45.5 Z2 （粗車外圓，主軸轉(zhuǎn)速為500r/min,進給量為0.2mm）</p><p><b>　　G01 Z-26</b></p><p>　　X48 F0

83、.5 （退至起刀點，進給量為0.5mm）</p><p><b>　　G00 Z2</b></p><p><b>　　X38</b></p><p><b>　　G01 Z-18</b></p><p>　　X48

84、F0.5</p><p><b>　　G00 Z2</b></p><p><b>　　X35.5</b></p><p><b>　　G01 Z-18</b></p><p>　　X48 F0.5</p><p><b>　　G00 Z0

85、</b></p><p>　　S800 M03 (主軸轉(zhuǎn)速調(diào)至800r/min)</p><p>　　G01 Z0 </p><p>　　X0 F=0.05 （精車端面、外圓及倒角，進給量為0.5mm

86、）</p><p>　　X35 CHF=2.828 </p><p><b>　　Z-18</b></p><p><b>　　X45</b></p><p><b>　　Z-25</b></p><p><b>　　G00 X48<

87、;/b></p><p><b>　　Z50</b></p><p>　　M30 （程序結(jié)束）</p><p>　　CX03.MPF (銑兩個鍵槽的程序)</p>

88、<p>　　G54 G90 G00 X0 Y0 Z100 S500 F300 M03 （設(shè)定工件零點偏置，調(diào)用1號刀具，默認D1刀沿，主軸轉(zhuǎn)速為500r/min，進給量為300mm/min）</p><p>　　G01 X51 Y0 (交點過度X、Y軸移動)</p><p>　　

89、Z-9.5 （Z軸下深為9.5）</p><p>　　X93 （X走到93位置）</p><p>　　G00 Z100 （Z軸抬到100，X、Y回<

90、/p><p>　　X0 Y0 到原點）</p><p>　　G01 X-45 Y0 （銑Ф12的鍵槽）</p><p><b>　　Z-0.2</b></p><p>

91、;　　G03 X-45 Y0 CR=6</p><p><b>　　G01 X-68</b></p><p>　　G03 X-68 Y0 CR=6</p><p>　　G00 Z100 （回到參考原點）</p><p><b>　　

92、X0 Y0</b></p><p>　　M30 （程序結(jié)束）</p><p>　　第四章 銑床零件加工</p><p>　　4.1 零件加工工藝分析</p><p>　　4.1.1零件圖分析</p><p>　　該零

93、件為典型的端蓋零件，由三個小孔和兩個大孔以及一個臺階組成，其精度要求為IT9—IT11級，精度要不高，表面粗糙度Ra3.2，需進行正火預(yù)先熱處理。</p><p><b>　　毛坯的選擇</b></p><p>　　該零件一般要求耐磨性較高，在強度和塑性、韌性上要求較低，綜合所有性能，所以選擇灰鑄鐵。灰鑄鐵的鑄造性能好，減振性好，減摩性好，切削加工性能好，缺口敏感性好

94、，而且成本低廉，所以選擇灰鑄鐵最合適。</p><p><b>　　機床選擇</b></p><p>　　該零件精度要求屬于IT9—IT11級，精度要求不高，屬于單件小批量生產(chǎn)類零件，所以選用數(shù)控機床：XK0824。</p><p>　　4.1.2擬定工藝路線</p><p>　　1）選擇表面加工方法</p>

95、<p>　　該零件毛坯選擇為灰鑄鐵，具有良好的耐磨性，消震性和切削加工性，并具有較高的抗壓強度，韌性較差，所以選用：正火預(yù)先熱處理——銑平面——銑兩個外圓——銑兩個內(nèi)圓——鉆孔——銑平面。</p><p>　　2）工序安排 </p><p>　　首先進行預(yù)先熱處理（正火）消除內(nèi)應(yīng)力，再銑平面，確定為基準面，再進行其他加工，最后檢驗，入庫。</p><

96、p><b>　　端蓋加工工藝路線 </b></p><p><b>　　4.2工件的裝夾</b></p><p>　　4.2.1定位基準的選擇及確定</p><p>　　定位基準是加工中獲得零件尺寸的直接基準，合理選擇定位基準是工藝設(shè)計及加工中一項重要的工作內(nèi)容。根據(jù)該零件的毛坯分析，在選擇定位基準時不僅僅要注意四項

97、原則，還應(yīng)該注意下列三點：</p><p>　　力求設(shè)計、工藝與編程計算的基準統(tǒng)一。</p><p>　　減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后加工出全部待加工表面。</p><p>　　避免采用占機人工調(diào)試加工方案，以充分發(fā)揮數(shù)控機床的效能。</p><p>　　綜合上述，該零件的定位基準選擇為上下兩個平面。</p><p

98、>　　4.2.2裝夾選擇及確定</p><p>　　數(shù)控銑床的夾具是各種虎鉗，通用的有可轉(zhuǎn)虎鉗、可傾虎鉗以及常用的平口虎鉗。根據(jù)選用的數(shù)控機床以及零件的粗糙度要求，所以采用常用的經(jīng)濟實惠型平口虎鉗。</p><p>　　4.3刀具的選擇及切削用量確定</p><p>　　4.3.1刀具的選擇</p><p>　　數(shù)控加工對刀具的基本要求

99、是強度高、精度高、耐用度高，同時還要求切削速度和進給速度高、可靠性好、使用壽命長、斷屑及排屑性能好以及尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)試方便等。只有達到這些要求才能使數(shù)控機床發(fā)揮效率。根據(jù)工件材料為灰鑄鐵選擇刀具材料為硬質(zhì)合金YT15的刀具。</p><p>　　根據(jù)工件材料、刀具材料及加工性質(zhì)選擇銑刀的參數(shù)。銑削強度和硬度高的材料可以選擇負前角。該工件的的材料為灰鑄鐵，其硬度較高，前角采用-5—5。銑刀的磨損主要發(fā)生在后刀面上

100、，因此適當(dāng)?shù)募哟蠛蠼强梢詼p少磨損，所以常取αo=5°—12°。銑削時沖擊力大，為保護刀尖，硬質(zhì)合金面銑刀刃傾角常取λs為-5°—15°。主偏角Kr在45°—90°范圍之間取，鑄鐵常取45°。</p><p>　　根據(jù)材料的要求以及零件的要求，結(jié)合機床的特性，確定刀具選用Ф8硬質(zhì)合金YT15的立銑端面刀。</p><p>

101、　　4.3.2切削用量的選取</p><p>　　根據(jù)該零件的精度要求，以及選擇原則:保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能；保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能；最大限度的提高生產(chǎn)率，降低成本來確定的切削用量如下：</p><p>　　4.4端蓋零件的加工</p><p>　　4.4.1端蓋加工工藝分析</p><p>　

102、　(1)技術(shù)要求 該零件為典型的銑床零件，其精度為IT9—IT11級，表面粗糙度Ra3.2。該零件是典型的端蓋零件，尺寸精度要求不高，表面粗糙度也較低。</p><p>　?。?）毛坯選擇 端蓋零件要求耐磨性較高，抗震性能好，而且精度要求不高，所以綜合所有的因素選擇灰鑄鐵。</p><p>　　（3）機床選擇 端蓋的精度要求較低，但普通銑床仍然達不到要求，加工出來誤差較大，無法達到配

103、合的精度，而且普通銑床操作難度大，對操作者的要求極高，所以選用數(shù)控銑床。根據(jù)零件為單件、小批量生產(chǎn)型零件，所以選用XK0824的數(shù)控銑床。</p><p>　?。?）刀具選擇 根據(jù)端蓋材料及尺寸要求，選用Ф8硬質(zhì)合金YT15的端面立銑端刀，Ф4硬質(zhì)合金YT15的鉆頭。</p><p>　　（5）夾具 根據(jù)數(shù)控銑床的特性以及零件的進度要求，選用普通平口虎鉗裝夾。</p>&

104、lt;p><b>　?。?）切削用量</b></p><p>　　(7)加工順序及路線 由于端蓋零件的精度要求不高，所以直接粗加工便能達到精度要求。先在鉗臺上用鋼鋸下60mmX60mmX25mm的料，裝夾到數(shù)控銑床上銑平面，找準基準，銑Φ54及Φ40的外圓，然后銑Φ30和Φ20的內(nèi)圓，裝夾百分表，找準中心及三個孔的點鉆孔，最后掉頭銑平面，達到尺寸要求。</p><

105、p><b>　?。?）工藝卡片</b></p><p><b>　　(9)工序卡片</b></p><p>　　4.4.2加工坐標的設(shè)定</p><p>　　(1)工件坐標的設(shè)定</p><p><b>　　零點偏移值對刀</b></p><p>

106、　　X軸：主軸正轉(zhuǎn)，用手動鍵或者手輪將刀具沿X軸移動至工件右側(cè)面試刀，按“參數(shù)”軟件→“零點偏移”軟件進入零點偏移窗口，選擇G54把光標移動到X軸等待修改區(qū)域，按“測量”軟件進入選擇刀具號窗口，按數(shù)字鍵選擇刀具號，按“計算”軟件，再將刀具移動到工件左側(cè)試刀，如同上述操作，輸入值計算。然后將所得值除以二，輸入所除值計算、確認，即對好X軸。</p><p>　　Y軸：用手動鍵或者手輪將刀具沿Y軸移動到工件的正方向即里

107、側(cè)試刀，同樣如同X軸操作，計算確認即可。</p><p>　　Z軸：用手動鍵或者手輪將刀具沿Z軸移動到工件的平面試刀，然后在零點偏移值中計算確認即可。</p><p>　　驗證刀具：選擇手動輸入程序G54 G90 G94 G01 X0 Y0 Z5 S300 F200 M03 T01 D01啟動，驗證刀具中心。</p><p><b>　　4.4.3程序輸入

108、</b></p><p><b>　　數(shù)控銑床加工刀具卡</b></p><p><b>　　端蓋程序編制</b></p><p><b>　　第五章 結(jié)論</b></p><p>　　在機械加工中，對數(shù)控車、銑床零件的加工應(yīng)用非常的廣泛，要加工出一件合格的工件，具

109、備扎實的理論基礎(chǔ)、熟練的操作能力和豐富的工作經(jīng)驗是不可缺少的，除此之外，隨著科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展，使用新舊結(jié)合的加工方法也是有必要的，本文通過對數(shù)控車床典型零件、銑床典型零件的加工工藝設(shè)計，簡要的向大家介紹了典型數(shù)控車、銑零件在加工過程中應(yīng)用的各種加工方法，以及合理的工藝安排，使我在加工過程中了解了各種加工方法在不同的加工過程中的作用，最終能夠順利的達到所加工零件的尺寸要求和精度要求。使我在機械加工方面又積累了一定的操作經(jīng)驗。</p

110、><p>　　這次畢業(yè)設(shè)計讓我更加熟悉了從理論到實踐的跨越，通過這次畢業(yè)設(shè)計，我擺脫了單純的理論知識學(xué)習(xí)狀態(tài)，和實際設(shè)計的結(jié)合鍛煉了我的綜合運用所學(xué)的專業(yè)基礎(chǔ)知識，解決實際問題的能力，同時也提高了我查閱文獻資料、設(shè)計手冊以及電腦制圖等其他的能力，真正領(lǐng)悟到必須學(xué)以致用的道理。</p><p>　　通過本次設(shè)計，使我的能力得到了鍛煉，經(jīng)驗得到了豐富，視野也得到了極大地開闊，我的專業(yè)知識水平得到了

111、一定提高，但是設(shè)計中仍有很多不足之處，希望老師給予指正與建議。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1]邵堃主編.機械制造技術(shù).西安：西安電子科技大學(xué)出版社，2006年</p><p>　　[2]呂思科，周憲珠主編.機械制圖.北京：北京理工大學(xué)出版社，2008年</p><p>　　[3]

112、盧萬強主編.數(shù)控加工技術(shù).北京：北京理工大學(xué)出版社，2008年</p><p>　　[4]徐建高主編.數(shù)控車削編程與考級.北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2005年</p><p>　　[5]付化舉主編.數(shù)控銑床Siemens系統(tǒng)編程與操作實訓(xùn).北京：中國勞動社會保障出版社發(fā)</p><p><b>　　行，2006年</b></p>&l

113、t;p>　　[6]呂燁，徐德珠主編.機械工程材料.北京：高等教育出版社，2008年</p><p>　　[7]顏偉，熊娟主編.金工實訓(xùn).北京：北京理工大學(xué)出版社，2008年</p><p>　　[8]趙松濤主編.數(shù)控編程與操縱.西安：西安電子科技大學(xué)出版社，2006年</p><p>　　[9]李雪梅，王斌武主編.數(shù)控機床.北京：電子工業(yè)出版社，2009年&l

114、t;/p><p>　　[10]趙美卿，王鳳娟主編.公差配合與技術(shù)測量.北京：冶金工業(yè)出版社，2008年</p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　本論文的畢業(yè)設(shè)計零件是在XXX老師、實訓(xùn)中心的XXX老師、XXX老師的悉心指導(dǎo)和嚴格要求下圓滿完成的。在此向老師們表示深深的感謝和崇高的敬意。不積跬步何以至千里，本設(shè)計能夠順利的完成，