柴油機油缸體架數(shù)控加工工藝及編程設(shè)計說明書新

1、<p>　　畢 業(yè) 設(shè) 計（論 文）</p><p>　設(shè)計題目：柴油機油缸底架普通加工工藝及編程</p><p>　專 業(yè)：機械設(shè)計與制造</p><p>　班 級：13機械一</p><p>　學(xué) 號：13206005</p><p>　姓 名：常悅</p><

2、p>　指導(dǎo)老師：鞠昌娟</p><p>　起訖日期2015年10月1日～2016年5月20日</p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　本篇設(shè)計是柴油機油缸底架普通加工工藝及編程，柴油機油缸底架零件的主要加工表面是各表面的銑削加工及內(nèi)孔的鏜削加工以及直孔的鉆、絞削加工和M6螺紋孔的鉆、攻加工等。一般化來講，保證平面的加

3、工精度相比較與保證孔系的加工精度，平面加工的精度相對來說還是比較容易的?？讖郊庸ざ际沁x用專用鉆夾具，夾緊方式一般選用手動夾緊，夾緊可靠。因此生產(chǎn)效率較高。能夠滿足設(shè)計要求。</p><p>　　文章的重點在于對柴油機油缸底架的工藝性和力學(xué)性能分析，對加工工藝規(guī)程進行合理分析，對柴油機油缸底架進行加工工藝的規(guī)程設(shè)計，包括了油缸底架的普通銑削加工，并且介紹了普通銑的加工工藝及普通編程，以此柴油機油缸底架進行普通銑的加

4、工工藝編制和普通編程的設(shè)計，經(jīng)過實踐證明，最終可以加工出合格的柴油機油缸底架零件。</p><p>　　關(guān)鍵詞：柴油機油缸體架；工藝規(guī)程；普通編程；零件</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　摘 要錯誤!未定義書簽。</p><p>　　1 零件結(jié)構(gòu)工藝分析錯誤!未定義書簽。</p

5、><p>　　1.1零件的分析2</p><p>　　1.1.1零件的作用2</p><p>　　1.1.2零件的工藝分析4</p><p>　　1.2零件的主要技術(shù)要求5</p><p>　　1.2.1內(nèi)孔的精度及位置精度6</p><p>　　1.2.2平面的精度及位置精度7<

6、/p><p>　　1.2.3 其他要求8</p><p>　　2 工藝規(guī)程設(shè)計9</p><p>　　2.1選擇定位基準(zhǔn)9</p><p>　　2.2制定工藝路線10</p><p>　　2.3選擇加工設(shè)備和工藝設(shè)備11</p><p>　　2.4機械加工余量、工序尺寸及公差的確定11&

7、lt;/p><p>　　3 確定切削用量及基本工時12</p><p>　　3.1工序10：粗銑A面至尺寸13</p><p>　　3.2工序20：粗銑B面至尺寸14</p><p>　　3.3工序30：粗銑C臺階大面留余量1.515</p><p>　　3.4工序40：半精銑C臺階大面至尺寸16</p&g

8、t;<p>　　3.5工序50：粗鏜直徑24的孔至直徑24，長度為67錯誤!未定義書簽。</p><p>　　3.6工序60：粗鏜直徑35的孔至直徑34.7，長度為54錯誤!未定義書簽。</p><p>　　3.7工序70：半精鏜直徑35的孔至直徑34.9317</p><p>　　3.8工序80：精鏜直徑35的孔至尺寸17</p>

9、<p>　　3.9工序90：鉆4Xφ7的孔錯誤!未定義書簽。</p><p>　　3.10工序100：鉆6Xφ6的孔至直徑5.8錯誤!未定義書簽。</p><p>　　3.11工序110：絞6Xφ6的至尺寸錯誤!未定義書簽。</p><p>　　3.12工序120：鉆4X M6的螺紋底孔φ5深14錯誤!未定義書簽。</p><

10、;p>　　3.13工序130：攻4XM6X10的螺紋19</p><p>　　3.14工序140：鉆、絞4Xφ6的孔至20</p><p>　　3.15工序150：鉆4X M6的螺紋底孔φ5深14，攻M6螺紋孔21</p><p>　　3.16工序160：鉆、絞M14X1.5-7HX16螺紋孔錯誤!未定義書簽。</p><p>

11、　　3.17工序170 鉆直徑18的孔，深度3，至尺寸</p><p>　　3.18工序180：鉆2Xφ11的孔，深度為20，至尺寸錯誤!未定義書簽。</p><p>　　3.19工序190：鉆2Xφ8的孔，深度為30，至尺寸錯誤!未定義書簽。</p><p>　　3.20工序200：鉆2Xφ11的孔，深度為8，至尺寸錯誤!未定義書簽。</p>

12、<p>　　3.21時間定額計算及生產(chǎn)安排24</p><p><b>　　4 零件編程25</b></p><p>　　4.1粗銑半精銑30X20的槽至尺寸26</p><p>　　4.2粗鏜、半精鏜、精鏜至錯誤!未定義書簽。</p><p>　　4.3鉆、絞4Xφ6的孔至錯誤!未定義書簽。<

13、/p><p><b>　　結(jié) 論29</b></p><p><b>　　參考文獻30</b></p><p><b>　　致 謝31</b></p><p>　　1 零件結(jié)構(gòu)工藝分析</p><p>　　本文對柴油機油缸體架的零件進行分析，通過對柴

14、油機油缸體架的研究和分析，描述了油缸體架的毛坯制造形式、機械加工余量、基準(zhǔn)選擇、工序尺寸和毛坯尺寸等的確定，以及切削用量和工時的計算等相關(guān)內(nèi)容。為了提高勞動生產(chǎn)率，與指導(dǎo)老協(xié)商后，感覺用普通編程比較合適。</p><p>　　在這次畢業(yè)設(shè)計中，根據(jù)課題所給的零件圖、技術(shù)要求，通過查閱相關(guān)資料和書籍，了解和掌握了的機械加工工藝和編程的一般方法和步驟，并運用這些方法和步驟進行了夾具設(shè)計。整個設(shè)計得指導(dǎo)思想“簡便、效率

15、高、非常經(jīng)濟”。</p><p>　　工具是人類文明進步的標(biāo)志。自二十世紀(jì)末，現(xiàn)代制造技術(shù)和機械制造過程自動化方面取得了飛快的進步。但是，在不斷創(chuàng)新的工具（包括夾具，刀具，量具和其他輔助設(shè)備），它的功能還是很顯著。該機床夾具對零件的質(zhì)量，生產(chǎn)率和產(chǎn)品成本有直接或間接的影響。因此，無論是傳統(tǒng)和現(xiàn)代制造系統(tǒng)，夾具都是非常重要的工藝設(shè)備之一。</p><p><b>　　窗體底端<

16、;/b></p><p><b>　　1.1 零件的分析</b></p><p>　　1.1.1 零件的作用</p><p>　　題目給出的零件是柴油機油缸體架。柴油機油缸體架主要是起安裝油缸的作用，一個設(shè)備的正常運行離不開動力裝置的執(zhí)行以及一些傳動零件，例如軸承等一些傳動零件和傳動機構(gòu)。故柴油機油缸體架零件的加工精度和表面光潔度影響著傳

17、動的精度和效率，可以說，一個加工精度高的柴油機油缸體架與加工精度的低的柴油機油缸體架相比，其傳動效果很明顯。 </p><p>　　圖1 柴油機油缸底架</p><p>　　1.1.2 零件的工藝分析</p><p>　　由柴油機油缸體架零件圖可知，柴油機油缸體架的表面以及內(nèi)孔都需要進行加工，此外還需要加工一個螺紋孔和一個腰槽。因此加工表面。它們相互間有一定的位置要

18、求。現(xiàn)分析如下：</p><p>　?。?）以主視圖為主要加工表面，內(nèi)孔的鏜削加工以及上下左右端面的銑削加工，其中φ內(nèi)孔的表面粗糙度要求為Ra1.6和Ra0.4，左右表面的粗糙度為，以及Ra1.6等。</p><p>　?。?）以左視圖為主要加工面的加工表面，包括直孔的鉆、絞加工，4-M6深10螺紋孔的鉆、攻加工，4-φ11深20直孔的鉆削加工，4-φ8深30直孔的鉆削加工等，其加工表面粗

19、糙度為以及等等。</p><p>　?。?）以俯視圖為主要加工表面的加工面，這組加工表面包括深8腰槽的銑削加工，其表面粗糙度為Ra3.2。</p><p>　　1.2零件的主要技術(shù)要求</p><p>　　由上面的分析可得，柴油機油缸體架零件的加工表面是平面和孔。因此，對柴油機油缸體架來說，加工中的主要問題是處理好孔和平面之間的關(guān)系。</p><

20、p>　　1.2.1內(nèi)孔的精度及位置精度</p><p>　　以φ內(nèi)孔為主要加工面的表面粗糙度要求分別為：φ內(nèi)孔的表面粗糙度為Ra1.6，內(nèi)孔的表面粗糙度為。</p><p>　　1.2.2平面的精度及位置精度</p><p>　　以主視圖為主要加工表面，φ內(nèi)孔的鏜削加工以及上下左右端面的銑削加工，其中φ內(nèi)孔的表面粗糙度要求為Ra1.6和Ra0.4，左右表面的粗

21、糙度為，以及Ra1.6等</p><p><b>　　1.2.3其它要求</b></p><p>　　柴油機油缸體架系加工方案，應(yīng)該選擇能夠滿足較為復(fù)雜類零件平面加工的加工設(shè)備，例如普通機床。從加工精度和加工效率各方面考慮之外，還要考慮經(jīng)濟因素。依據(jù)零件圖我們確定柴油機油缸體架的加工工藝及加工路線，對于關(guān)鍵工序，我們應(yīng)該在數(shù)控銑床上面進行加工比較合適。</p&g

22、t;<p><b>　　2 工藝規(guī)程設(shè)計</b></p><p><b>　　2.1選擇定位基準(zhǔn)</b></p><p>　　粗基準(zhǔn)選擇毛坯的上下端面，精基準(zhǔn)選擇φ的內(nèi)圓柱面。</p><p><b>　　2.2制定工藝路線</b></p><p>　　本次設(shè)計的

23、零件是柴油機油缸體架的加工工藝，根據(jù)先面后孔原則，本次先以內(nèi)孔定位加工柴油機油缸體架零件的各個面，然后再是孔。后續(xù)工序安排應(yīng)當(dāng)遵則。先粗加工平面，再粗加工孔。對于柴油機油缸體架，需要精加工的是支承孔前后端的平面。按上述原則亦應(yīng)工孔系，但在實際生產(chǎn)中互垂直。加工工后，將工件清凈。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件于。</p><p>　　根據(jù)以上分析過程，現(xiàn)將柴油機油缸體架加工工藝路線確定如下：</p>

24、<p><b>　　工藝路線一：</b></p><p>　　10粗銑A面至尺寸</p><p>　　20粗銑B面至尺寸</p><p><b>　　30銑</b></p><p>　　1粗銑C臺階大面留余量1.5</p><

25、p>　　2半精銑C臺階大面至尺寸</p><p>　　3粗鏜直徑24的孔至直徑24，長度為67</p><p>　　4粗鏜直徑35的孔至直徑34.7，長度為54</p><p>　　5半精鏜直徑35的孔至直徑34.93，</p><p>　　6精鏜直徑35的孔至尺寸</p

26、><p>　　7鉆4Xφ7的孔</p><p>　　8鉆6Xφ6的孔至直徑5.8</p><p>　　9絞6Xφ6的至尺寸</p><p>　　10鉆4X M6的螺紋底孔φ5深14</p><p>　　11攻4XM6X10的螺紋</p><p&

27、gt;　　12做2X45°的倒角</p><p><b>　　40銑</b></p><p>　　1粗銑零件下端面至尺寸</p><p>　　2粗銑下端面的左側(cè)面至尺寸，倒3的圓角</p><p>　　3粗銑44.8的下端面至尺寸</p>&l

28、t;p>　　5粗銑44.8的下端面長度為82深度為2的面至尺寸</p><p>　　6粗銑126的左端面留余量1</p><p>　　7粗銑44.8的上端面至尺寸，倒3的圓角</p><p>　　8粗銑76的右端面至尺寸</p><p>　　9粗銑零件的上端面至尺寸</p

29、><p><b>　　50銑換向</b></p><p>　　1粗銑20的右側(cè)面至尺寸</p><p>　　2粗銑20的左側(cè)面至尺寸</p><p>　　3粗銑52X0.5的槽至尺寸</p><p><b>　　60掉頭</b>&l

30、t;/p><p>　　1粗銑30X20的槽留深度余量3，留寬度兩側(cè)的余量各1.5</p><p>　　2粗銑30X20的槽留深度余量3，留寬度兩側(cè)的余量各1.5</p><p>　　3半精銑30X20的槽至尺寸</p><p>　　4半精銑30X20的槽至尺寸</p><p>

31、;　　5鉆M14X1.5-7HX16的孔</p><p>　　6絞M14X15-7HX16的螺紋</p><p>　　7鉆直徑為8的通孔至尺寸</p><p><b>　　70鉆</b></p><p>　　1鉆直徑6的孔，深度30，至尺寸</p>

32、<p>　　2擴M10的螺紋底孔φ8.5</p><p>　　3鉆直徑10的孔，深度15，至尺寸</p><p>　　4鉆直徑18的孔，深度3</p><p><b>　　至尺寸工藝路線二：</b></p><p>　　10粗銑A面至尺寸</p><p

33、>　　20粗銑B面至尺寸</p><p><b>　　30銑</b></p><p>　　1粗銑C臺階大面留余量1.5</p><p>　　2半精銑C臺階大面至尺寸</p><p>　　3粗鏜直徑24的孔至直徑24，長度為67</p><p>

34、;　　4粗鏜直徑35的孔至直徑34.7，長度為54</p><p>　　5半精鏜直徑35的孔至直徑34.93，</p><p>　　6精鏜直徑35的孔至尺寸</p><p>　　7鉆4Xφ7的孔</p><p>　　8鉆6Xφ6的孔至直徑5.8</p><p>

35、;　　9絞6Xφ6的至尺寸</p><p>　　10鉆4X M6的螺紋底孔φ5深14</p><p>　　11攻4XM6X10的螺紋</p><p>　　12做2X45°的倒角</p><p><b>　　40銑</b></p><p&g

36、t;　　1粗銑零件下端面至尺寸</p><p>　　2粗銑下端面的左側(cè)面至尺寸，倒3的圓角</p><p>　　3粗銑44.8的下端面至尺寸</p><p>　　5粗銑44.8的下端面長度為82深度為2的面至尺寸</p><p>　　6粗銑126的左端面留余量1</p>

37、<p>　　7粗銑44.8的上端面至尺寸，倒3的圓角</p><p>　　8粗銑76的右端面至尺寸</p><p>　　9粗銑零件的上端面至尺寸</p><p><b>　　50掉頭</b></p><p>　　1粗銑30X20的槽留深度余量3，留寬度兩側(cè)的余量各1

38、.5</p><p>　　2粗銑30X20的槽留深度余量3，留寬度兩側(cè)的余量各1.5</p><p>　　3半精銑30X20的槽至尺寸</p><p>　　4半精銑30X20的槽至尺寸</p><p>　　5鉆M14X1.5-7HX16的孔</p><p>　

39、　6絞M14X15-7HX16的螺紋</p><p>　　7鉆直徑為8的通孔至尺寸</p><p><b>　　60銑換向</b></p><p>　　1粗銑20的右側(cè)面至尺寸</p><p>　　2粗銑20的左側(cè)面至尺寸</p><p>　　3粗銑52X0

40、.5的槽至尺寸</p><p><b>　　70鉆</b></p><p>　　1鉆直徑6的孔，深度30，至尺寸</p><p>　　2擴M10的螺紋底孔φ8.5</p><p>　　3鉆直徑10的孔，深度15，至尺寸</p><p>　　

41、4鉆直徑18的孔，深度3</p><p><b>　　工藝路線三：</b></p><p>　　10粗銑A面至尺寸</p><p>　　20粗銑B面至尺寸</p><p><b>　　30銑</b></p><p>　　1粗銑C臺階大面留余量1.

42、5</p><p>　　2半精銑C臺階大面至尺寸</p><p>　　3粗鏜直徑24的孔至直徑24，長度為67</p><p>　　4粗鏜直徑35的孔至直徑34.7，長度為54</p><p>　　5半精鏜直徑35的孔至直徑34.93，</p><p>　　6

43、精鏜直徑35的孔至尺寸</p><p>　　7鉆4Xφ7的孔</p><p>　　8鉆6Xφ6的孔至直徑5.8</p><p>　　9絞6Xφ6的至尺寸</p><p>　　10鉆4X M6的螺紋底孔φ5深14</p><p>　　11攻4XM6X10的螺紋

44、</p><p>　　12做2X45°的倒角</p><p><b>　　40銑</b></p><p>　　1粗銑零件下端面至尺寸</p><p>　　2粗銑下端面的左側(cè)面至尺寸，倒3的圓角</p><p>　　3粗銑44.8的下端面

45、至尺寸</p><p>　　5粗銑44.8的下端面長度為82深度為2的面至尺寸</p><p>　　6粗銑126的左端面留余量1</p><p>　　7粗銑44.8的上端面至尺寸，倒3的圓角</p><p>　　8粗銑76的右端面至尺寸</p><p>　　9

46、粗銑零件的上端面至尺寸</p><p><b>　　50掉頭</b></p><p>　　1粗銑30X20的槽留深度余量3，留寬度兩側(cè)的余量各1.5</p><p>　　2粗銑30X20的槽留深度余量3，留寬度兩側(cè)的余量各1.5</p><p>　　3半精銑30X20的槽至尺寸

47、</p><p>　　4半精銑30X20的槽至尺寸</p><p>　　5鉆M14X1.5-7HX16的孔</p><p>　　6絞M14X15-7HX16的螺紋</p><p>　　7鉆直徑為8的通孔至尺寸</p><p><b>　　60銑換向</

48、b></p><p>　　1粗銑20的右側(cè)面至尺寸</p><p>　　2粗銑20的左側(cè)面至尺寸</p><p>　　3粗銑52X0.5的槽至尺寸</p><p><b>　　70鉆</b></p><p>　　1鉆直徑6的孔，深度30，至尺寸

49、</p><p>　　2擴M10的螺紋底孔φ8.5</p><p>　　3鉆直徑10的孔，深度15，至尺寸</p><p>　　4鉆直徑18的孔，深度3</p><p>　　通慮，零件的技術(shù)要求及可能采取的加工手段之后，就會發(fā)現(xiàn)仍有問題，由于、內(nèi)孔面粗糙度達不到要求，</p><p>

50、<b>　　綜合選擇方案一：</b></p><p>　　10粗銑A面至尺寸</p><p>　　20粗銑B面至尺寸</p><p><b>　　30銑</b></p><p>　　1粗銑C臺階大面留余量1.5</p><p>　　2

51、半精銑C臺階大面至尺寸</p><p>　　3粗鏜直徑24的孔至直徑24，長度為67</p><p>　　4粗鏜直徑35的孔至直徑34.7，長度為54</p><p>　　5半精鏜直徑35的孔至直徑34.93，</p><p>　　6精鏜直徑35的孔至尺寸</p>&l

52、t;p>　　7鉆4Xφ7的孔</p><p>　　8鉆6Xφ6的孔至直徑5.8</p><p>　　9絞6Xφ6的至尺寸</p><p>　　10鉆4X M6的螺紋底孔φ5深14</p><p>　　11攻4XM6X10的螺紋</p><p>　　12做

53、2X45°的倒角</p><p><b>　　40銑</b></p><p>　　1粗銑零件下端面至尺寸</p><p>　　2粗銑下端面的左側(cè)面至尺寸，倒3的圓角</p><p>　　3粗銑44.8的下端面至尺寸</p><p>　

54、　5粗銑44.8的下端面長度為82深度為2的面至尺寸</p><p>　　6粗銑126的左端面留余量1</p><p>　　7粗銑44.8的上端面至尺寸，倒3的圓角</p><p>　　8粗銑76的右端面至尺寸</p><p>　　9粗銑零件的上端面至尺寸</p>&l

55、t;p><b>　　50銑換向</b></p><p>　　1粗銑20的右側(cè)面至尺寸</p><p>　　2粗銑20的左側(cè)面至尺寸</p><p>　　3粗銑52X0.5的槽至尺寸</p><p><b>　　60掉頭</b></p>

56、<p>　　1粗銑30X20的槽留深度余量3，留寬度兩側(cè)的余量各1.5</p><p>　　2粗銑30X20的槽留深度余量3，留寬度兩側(cè)的余量各1.5</p><p>　　3半精銑30X20的槽至尺寸</p><p>　　4半精銑30X20的槽至尺寸</p><p>　　5鉆M14

57、X1.5-7HX16的孔</p><p>　　6絞M14X15-7HX16的螺紋</p><p>　　7鉆直徑為8的通孔至尺寸</p><p><b>　　70鉆</b></p><p>　　1鉆直徑6的孔，深度30，至尺寸</p><p>

58、;　　2擴M10的螺紋底孔φ8.5</p><p>　　3鉆直徑10的孔，深度15，至尺寸</p><p>　　4鉆直徑18的孔，深度3</p><p>　　2.3選擇加工設(shè)備和工藝設(shè)備</p><p>　　由圖樣分析，該圖樣需要銑削上下左右?guī)讉€平面，鏜內(nèi)孔，鉆孔，攻牙，銑腰槽等，在這里我們在銑輪廓時選用面銑刀，鏜刀，

59、鉆頭，絲攻等等。而鉆削加工時我們可以選用麻花鉆頭，量具可選用0--150mm為75-100mm的測量游標(biāo)卡尺，外徑千分尺，游標(biāo)深度卡尺、螺紋塞規(guī)等。</p><p>　　2.4機械加工余量和工序尺寸以及公差的確定</p><p>　　(1)毛坯種類的選擇</p><p>　　由于零件尺寸不大，結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，因此我們采用45鋼作為毛坯的制作形式，從而提高勞動生產(chǎn)率，降

60、低成本。</p><p>　　(2)確定毛坯的加工余量</p><p>　　根據(jù)毛坯制造方法采用的型材造型，查取《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-5，“柴油機油缸體架”零件材料采用灰鑄鐵制造。材料為45#，硬度HB為170—241，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，用鍛造毛坯。</p><p>　　3 確定切削用量及基本工時</p><p>　　工

61、序10 粗銑A面至尺寸</p><p><b>　　機床：數(shù)控銑床</b></p><p>　　本工序為粗銑下端面的工序，所選刀具為硬質(zhì)合金端銑刀。銑刀直徑d=80mm,寬度L=60mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)文獻12表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為45#，=145MPa，硬度為160—180HBS，鍛件，有外皮。故選擇=8°，=+5°。&l

62、t;/p><p>　　已知銑削寬度=13mm，銑削深度mm。機床為數(shù)控銑床，工件裝在虎口鉗中。</p><p>　?。á瘢┐_定每齒進給量</p><p>　　根據(jù)文獻12表3.5，當(dāng)使用YG6，銑床功率為7.5Kw（文獻12表3.30）</p><p><b>　　，采用對稱銑，故取</b></p><p

63、>　?。á颍┻x擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)以及刀具壽命</p><p>　　根據(jù)文獻12表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為1.5mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=180min。</p><p>　?。á螅┐_定銑削速度和每分鐘進給量</p><p>　　根據(jù)文獻12表3.27中公式計算：</p><p>　　公式中 =24

64、5 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=50,=2.3,=1.0。</p><p>　　=91.16m/min</p><p><b>　　=</b></p><p>　　=326.90r/min</p><p>　　根據(jù)文獻12表3.30，數(shù)控銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=300r/mi

65、n，縱向進給量=235mm/min。</p><p>　　實際切削速度和每齒進給量分別為</p><p><b>　　=</b></p><p>　　=75.36m/min</p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=0.08mm/z<

66、;/b></p><p><b>　　(Ⅳ)檢驗機床功率</b></p><p>　　根據(jù)文獻12表3.24，當(dāng)，，，z=10,，近似。</p><p>　　根據(jù)數(shù)控銑床說明書機床主軸允許的功率為，，</p><p>　　故，因此選擇切削用量采用，即</p><p>　　，，n=300r/m

67、in，m/min，。</p><p><b>　　2）基本工時計算</b></p><p>　　公式中，l=140mm，根據(jù)文獻12表3.26，對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=152mm。</p><p>　　工序20：粗銑B面至尺寸</p><p>　　本工序為粗銑左側(cè)面的工序，所選刀具為硬質(zhì)合金端銑刀。銑刀直徑d=

68、100mm,寬度L=60mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)文獻12表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為45#，=145MPa，硬度為160—180HBS，鍛件，有外皮。故選擇=8°，=+5°。</p><p>　　已知銑削寬度=13mm，銑削深度mm。機床為數(shù)控銑床，工件裝在虎口鉗中。</p><p>　?。á瘢┐_定每齒進給量</p><p>　　根

69、據(jù)文獻12表3.5，當(dāng)使用YG6，銑床功率為7.5Kw（文獻12表3.30）</p><p><b>　　，采用對稱銑，故取</b></p><p>　　（Ⅱ）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)以及刀具壽命</p><p>　　根據(jù)文獻12表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為1.5mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=180min。</

70、p><p>　?。á螅┐_定銑削速度和每分鐘進給量</p><p>　　根據(jù)文獻12表3.27中公式計算：</p><p>　　公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=50,=2.3,=1.0。</p><p>　　=91.16m/min</p><p><b&g

71、t;　　=</b></p><p>　　=326.90r/min</p><p>　　根據(jù)文獻12表3.30，數(shù)控銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=300r/min，縱向進給量=235mm/min。</p><p>　　實際切削速度和每齒進給量分別為</p><p><b>　　=</b></p><

72、;p>　　=75.36m/min</p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=0.08mm/z</b></p><p><b>　　(Ⅳ)檢驗機床功率</b></p><p>　　根據(jù)文獻12表3.24，當(dāng)，，，z=10,，近似。</p&g

73、t;<p>　　根據(jù)數(shù)控銑床說明書機床主軸允許的功率為，，</p><p>　　故，因此選擇切削用量采用，即</p><p>　　，，n=300r/min，m/min，。</p><p><b>　　2）基本工時計算</b></p><p>　　公式中，l=70mm，根據(jù)文獻12表3.26，對稱安裝銑刀入切

74、量及超切量，則L=82mm。</p><p>　　工序30：粗銑C臺階大面留余量1.5</p><p>　　本工序為粗銑C臺階大面留余量1.5的工序,我們選擇機床：數(shù)控銑床 NT850，功率P=11kw；</p><p>　　刀具：選用高速鋼圓鑲齒三面刃銑刀 查 查相關(guān)資料可得，刀具數(shù)據(jù)如下：d=20 </p><p>

75、　　1)銑削進寬度的選擇</p><p>　　根據(jù)實際工況，我們通過查相關(guān)資料可知</p><p>　　1—2 這里取1.5</p><p><b>　　2)選擇進給量</b></p><p><b>　　經(jīng)查表可知 </b></p><p>　　0.3

76、 </p><p><b>　　3)選擇速度</b></p><p><b>　　經(jīng)查表可知：</b></p><p><b>　　所以：</b></p><p><b>　　4)計算切削時間</b></p><p>　　查相關(guān)

77、計算切削時間的資料》 可知：</p><p><b>　　所以，</b></p><p><b>　　5)計算銑削力</b></p><p>　　根據(jù)實際工況，我們通過《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》有 ：</p><p><b>　　式中：</b></p><

78、;p><b>　　所以，</b></p><p><b>　　6)校核機床功率</b></p><p>　　查相關(guān)計算切削時間的資料有</p><p>　　所以，機床的功率足夠</p><p>　　工序50：粗銑126的左端面留余量1</p><p>　　本工序為粗銑1

79、26的左端面的工序,我們選擇機床：數(shù)控銑床 NT850，功率P=11kw；</p><p>　　刀具：選用高速鋼圓鑲齒三面刃銑刀 查 查相關(guān)資料可得39，刀具數(shù)據(jù)如下：d=20 </p><p>　　1)銑削進寬度的選擇</p><p>　　根據(jù)實際工況，我們通過查相關(guān)資料可得27可知</p><p>　　1—2 這

80、里取1.5</p><p><b>　　2)選擇進給量</b></p><p><b>　　經(jīng)查表可知 </b></p><p>　　0.3 </p><p><b>　　3)選擇速度</b></p><p><b>　　經(jīng)查

81、表可知：</b></p><p><b>　　所以：</b></p><p><b>　　4)計算切削時間</b></p><p>　　查相關(guān)計算切削時間的資料 可知：</p><p><b>　　所以，</b></p><p><b&

82、gt;　　5)計算銑削力</b></p><p>　　根據(jù)實際工況，我們通過《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》有 ：</p><p><b>　　式中：</b></p><p><b>　　所以，</b></p><p><b>　　6)校核機床功率</b></p

83、><p>　　查相關(guān)計算切削時間的資料有</p><p>　　所以，機床的功率足夠</p><p>　　工序70：粗銑零件的上端面至尺寸</p><p><b>　　機床：數(shù)控銑床</b></p><p>　　本工序為粗銑下端面的工序，所選刀具為硬質(zhì)合金端銑刀。銑刀直徑d=80mm,寬度L=60mm，

84、齒數(shù)z=10。根據(jù)文獻12表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為45#，=145MPa，硬度為160—180HBS，鍛件，有外皮。故選擇=8°，=+5°。</p><p>　　已知銑削寬度=13mm，銑削深度mm。機床為數(shù)控銑床，工件裝在虎口鉗中。</p><p>　?。á瘢┐_定每齒進給量</p><p>　　根據(jù)文獻12表3.5，當(dāng)使用YG

85、6，銑床功率為7.5Kw（文獻12表3.30）</p><p><b>　　，采用對稱銑，故取</b></p><p>　　（Ⅱ）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)以及刀具壽命</p><p>　　根據(jù)文獻12表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為1.5mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=180min。</p><p>

86、;　?。á螅┐_定銑削速度和每分鐘進給量</p><p>　　根據(jù)文獻12表3.27中公式計算：</p><p>　　公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=50,=2.3,=1.0。</p><p>　　=91.16m/min</p><p><b>　　=</b>

87、</p><p>　　=326.90r/min</p><p>　　根據(jù)文獻12表3.30，數(shù)控銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=300r/min，縱向進給量=235mm/min。</p><p>　　實際切削速度和每齒進給量分別為</p><p><b>　　=</b></p><p>　　=75.36m

88、/min</p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=0.08mm/z</b></p><p><b>　　(Ⅳ)檢驗機床功率</b></p><p>　　根據(jù)文獻12表3.24，當(dāng)，，，z=10,，近似。</p><p>　　

89、根據(jù)數(shù)控銑床說明書機床主軸允許的功率為，，</p><p>　　故，因此選擇切削用量采用，即</p><p>　　，，n=300r/min，m/min，。</p><p><b>　　2）基本工時計算</b></p><p>　　公式中，l=140mm，根據(jù)文獻12表3.26，對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=152mm

90、。</p><p>　　3.11工序110：粗鏜、半精鏜、精鏜至</p><p>　　機床：T613臥式鏜床</p><p>　　刀具：硬質(zhì)合金鋼刀具YG3X</p><p><b>　　(1)粗、精鏜孔</b></p><p><b>　　粗鏜孔</b></p>

91、<p>　　通過查表可知，鏜孔深度為；</p><p>　　查表可知，由于刀桿伸出長度為，切削深度為。所以我們可以知道，鏜刀的進給量；</p><p>　　切削速度：通過查找相關(guān)設(shè)計手冊和規(guī)范，可知：</p><p>　　由表可知，機床主軸轉(zhuǎn)速的計算公式為：，有</p><p>　　于是就有機床的切削速度： </p>

92、;<p><b>　　=</b></p><p><b>　　計算每分鐘進給量：</b></p><p>　　切削的長度l的計算：</p><p>　　計算刀具的切入長度：</p><p>　　計算刀具的切出長度： 有</p><p><b>　

93、　計算行程次數(shù)：</b></p><p><b>　　計算機動時間：</b></p><p><b>　　精鏜 孔</b></p><p>　　通過查表可知，鏜孔深度為；</p><p>　　查表可知，由于刀桿伸出長度為，切削深度為。于是就有：鏜刀的進給量；</p><

94、;p>　　切削速度：通過查找相關(guān)手冊可知</p><p>　　由表可知，機床主軸轉(zhuǎn)速的計算公式為：，有</p><p>　　于是就有機床的切削速度： </p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　計算每分鐘進給量：</b></p><p>　　

95、切削的長度l的計算：</p><p>　　計算刀具的切入長度：</p><p>　　計算刀具的切出長度： 有</p><p><b>　　計算行程次數(shù)：</b></p><p><b>　　計算機動時間：</b></p><p>　　工序130：鉆4Xφ7，φ8的孔&l

96、t;/p><p><b>　　機床：搖臂鉆床。</b></p><p>　　刀具：根據(jù)參照參考文獻[3]表4.3～9選高速鋼錐柄麻花鉆頭。</p><p><b>　　切削深度：</b></p><p>　　進給量：根據(jù)相關(guān)資料，查[3]表2.4～38，取。</p><p>　　

97、切削速度：參照參考文獻[3]表2.4～41，取。</p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p><b>　　，</b></p><p>　　按照參考文獻[3]表3.1～31，取</p><p><b>　　所以實際切削速度：</b></p>

98、<p><b>　　切削工時 </b></p><p><b>　　被切削層長度：</b></p><p><b>　　刀具切入長度：</b></p><p>　　刀具切出長度： 取</p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b><

99、;/p><p><b>　　機動時間：</b></p><p>　　工序11:粗銑、半精銑6X15鍵槽至尺寸</p><p>　　機床：NT850銑床</p><p>　　刀具：硬質(zhì)合金鋼刀具YG3X</p><p><b>　　切削深度：</b></p><

100、p>　　進給量：根據(jù)實際工況，我們通過《實用機械工藝簡明手冊中》2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量</p><p>　　切削速度：由《實用機械工藝簡明手冊中》，可以知道4-66，取</p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：，取</b></p><p><b>　　實際切削速度： </b>&l

101、t;/p><p><b>　　即</b></p><p>　　工作臺每分鐘進給量：</p><p><b>　　被切削層長度：</b></p><p><b>　　刀具切入長度：</b></p><p>　　刀具切出長度： 取</p>&

102、lt;p><b>　　行程次數(shù)：</b></p><p><b>　　機動時間：</b></p><p>　　工序150：鉆4X M6的螺紋底孔φ5深14，攻M6螺紋孔</p><p><b>　　機床：搖臂鉆床。</b></p><p>　　刀具：根據(jù)參照參考文獻[3]

103、表4.3～9選高速鋼錐柄麻花鉆頭。</p><p><b>　　切削深度：</b></p><p>　　進給量：根據(jù)相關(guān)資料，查[3]表2.4～38，取。</p><p>　　切削速度：參照參考文獻[3]表2.4～41，取。</p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：</b></p>

104、<p><b>　　，</b></p><p>　　按照參考文獻[3]表3.1～31，取</p><p><b>　　所以實際切削速度：</b></p><p><b>　　切削工時 </b></p><p><b>　　被切削層長度：</b>

105、</p><p><b>　　刀具切入長度：</b></p><p>　　刀具切出長度： 取</p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p><b>　　機動時間：</b></p><p>　　3.2時間定額計算及生產(chǎn)安排<

106、/p><p>　　假設(shè)該零件年產(chǎn)量為9萬件。設(shè)每天的產(chǎn)量為380件。</p><p>　　根據(jù)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，當(dāng)零件的加工批量為中小批量的時候，時間定額的計算公式為：</p><p><b>　?。ù罅可a(chǎn)時）</b></p><p>　　故，相對于大批量生產(chǎn)，其計算公式如下：</p><p>　　其中：

107、—單件時間定額 —基本時間（機動時間）</p><p><b>　　—輔助時間。</b></p><p>　　—一些除了加工工件以外時間的總和。</p><p>　　工序：粗、精銑結(jié)合面</p><p><b>　　機動時間：</b></p><p>

108、;　　輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5.43，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則</p><p>　?。焊鶕?jù)相關(guān)計算切削時間的資料有，</p><p><b>　　單間時間定額： </b></p><p>　　因此應(yīng)布置兩臺機床同時完成本工序的加工。當(dāng)布置兩臺機床時，</p>&l

109、t;p><b>　　即能滿足生產(chǎn)要求。</b></p><p>　　（1）、銑削寬度的選擇</p><p>　　查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表3.1—27有</p><p>　　半精銑— 這里取</p><p>　?。?）、銑削每齒給量的選擇</p><p>　　查《機械制造工藝

110、設(shè)計手冊》表3—28有</p><p>　　（3）、銑削深度的選擇</p><p>　　查《機械制造工藝設(shè)計手冊》表3—29有</p><p>　　（4）、銑削速度的選擇</p><p>　　查相關(guān)計算切削時間的資料有</p><p><b>　　所以：</b></p><p&

111、gt;　?。?） 計算切削時間</p><p>　　查相關(guān)計算切削時間的資料》表1.4—15 可知：</p><p><b>　　所以，</b></p><p><b>　?。?）計算銑削力</b></p><p>　　相關(guān)計算切削時間的資料有 ：</p><p><

112、b>　　式中：</b></p><p><b>　　所以，</b></p><p><b>　　4 零件編程 </b></p><p>　　4.1粗銑半精銑30X20的槽至尺寸</p><p>　　本次是要對柴油機油缸體架相關(guān)工序進行編程，編程部件的加工處理順序，刀具運動軌跡的尺寸

113、，工藝參數(shù)（主要運動和進給運動速度，切削深度）和輔助操作（刀，主軸反轉(zhuǎn)，冷卻液體開關(guān)，刀具等等。</p><p><b>　　1）普通編程的分類</b></p><p>　　普通編程又可分為手工編程和自動編程兩種。</p><p>　　手動編程，在制備過程的整個過程由手工完成。這就要求程序員要熟悉常用的代碼和編程規(guī)則，還要懂得機械加工工藝知識和

114、數(shù)值計算。點或部分的幾何形狀的機械加工，常見的編程簡單，程序并不多，且手動的編程，可以實現(xiàn)。</p><p>　　自動編程是使用計算機來把信息變成可以由普通機床的處理程序，這是說，大多數(shù)普通編程的工作來實現(xiàn)要執(zhí)行的描繪信息到普通機床的一部分。</p><p><b>　　2）編程方法的選擇</b></p><p>　　刀具路徑的路徑主要由直線，

115、圓弧，并且點的坐標(biāo)是方便的，所以加工程序是用手工編程。</p><p><b>　　3）編程原點的確定</b></p><p>　　該零件為規(guī)則的回轉(zhuǎn)型零件，其坐標(biāo)原點設(shè)在軸兩端面中心上面，這樣方便坐標(biāo)的計算。其坐標(biāo)原點如圖3.1所示。</p><p>　　粗銑半精銑30X20的槽至尺寸</p><p>　　N10 G5

116、4 G17 G94 G90 設(shè)定加工參數(shù)</p><p>　　N20 T0101 M06 換1號刀</p><p>　　N30 M03 S1000 </p><p>　　N40 G00 X0 Y0 Z100 定退刀點)</p><p><b>　　N50 Z10</b>&

117、lt;/p><p>　　N60 G01 Z-2.5F150 第一刀下刀量)</p><p>　　N70 M98 P0001 調(diào)用O0001號子程序</p><p>　　N80 Z-5 F150 第二刀下刀量</p><p>　　N90 M98 P0001

118、 調(diào)用O0001號子程序</p><p><b>　　O0001</b></p><p>　　N10 G0 G90 G54X-24.Y0 S1000 M3</p><p>　　N20G43H1Z50.</p><p><b>　　N30Z10.</b></p><p>　

119、　N40G1Z-5 F120</p><p>　　N50G2 X-15Y9 R9F120</p><p><b>　　N60G1X15</b></p><p>　　N70G2Y-9R9</p><p><b>　　N80G1X-15</b></p><p>　　N90G2 X

120、-24Y0R9</p><p>　　N100G1Z5F120</p><p><b>　　N110G0Z50</b></p><p><b>　　N120M5</b></p><p>　　N130G91G28Z0</p><p>　　N140G28X0.Y0</p>

121、;<p><b>　　N150M30</b></p><p>　　N160Z-5 F100</p><p>　　N170M98 P0002 調(diào)用O0002號子程序 </p><p><b>　　O0002</b></p><p>　　N1

122、0G0G90G54X0Y-9A0S1200M3</p><p>　　N20G43H1Z50</p><p><b>　　N30Z10</b></p><p>　　N40G1Z-3F100</p><p>　　N50X10.392Y9F200</p><p>　　N60X-10.392</p&

123、gt;<p><b>　　N70X0Y-9</b></p><p><b>　　N80Z7F800</b></p><p><b>　　N90G0Z50</b></p><p><b>　　N100M5</b></p><p>　　N110G

124、91G28Z0</p><p>　　N120G28X0Y0A0</p><p>　　N130M30N0G91G28Z0</p><p>　　N140G28X0Y0A0</p><p><b>　　N150M30</b></p><p>　　N10G92 X50 Z120（設(shè)立坐標(biāo)系，定義對刀點的

125、位置）</p><p>　　N20M03 S650（主軸以650r/min 旋轉(zhuǎn)）</p><p>　　N30G00 X29.2 Z101.5 （到起點，升速段 1.5mm，吃刀深 0.8mm）</p><p>　　N40G32 Z19 F1.5（切削到切削終點，降速段 1mm）</p><p>　　N50G00 X40（X 軸方向快

126、退）</p><p>　　N60Z101.5（Z 軸方向快退到起點處）</p><p>　　N70X28.6（X 軸方向快進紋起點處，吃刀深 0.6mm）</p><p>　　N80G32 Z19 F1.5（切削到切削終點）</p><p>　　N90G00 X40（X 軸方向快退）</p><p>　　N10

127、0Z101.5（Z 軸方向快退到起點處）</p><p>　　N110X28.2（X 軸方向快進到起點處，吃刀深 0.4mm）</p><p>　　N120G32 Z19 F1.5（切削到切削終點）</p><p>　　N130G00 X40（X 軸方向快退）</p><p>　　N140Z101.5（Z 軸方向快退到起點處）<

128、;/p><p>　　N150U-11.96（X 軸方向快進到起點處，吃刀深 0.16mm）</p><p>　　N160G32 W-82.5 F1.5 （切削到切削終點）</p><p>　　N170G00 X40（X 軸方向快退）</p><p>　　N180X50 Z120（回對刀點）</p><p>　　N1

129、90M05(主軸停)</p><p>　　N200M30（主程序結(jié)束并復(fù)位）</p><p>　　2)粗鏜、半精鏜、精鏜至</p><p>　　N10 T0202 換φ32mm內(nèi)孔鏜刀 </p><p>　　N20 G54 G90 G00 X0 Y0 Z

130、100 </p><p>　　N25 M03 S600</p><p>　　N30 Z20 M08</p><p>　　N40 G98 G81 X25 Y30 Z-20 R10 F60 鏜孔</p><p>　　N50 X-25 Y30 </p><p>　　

131、N60 X-25Y-30 </p><p>　　N70 X25Y-30 </p><p>　　N80 G00 Z100 M09 </p><p>　　N90 T00303 </p><p>　　N100 G54 G90 G00 X0 Y

132、0 Z100 </p><p>　　N110 M03 S60 </p><p>　　N120 Z20 M08</p><p>　　N130 G98 G81 X25Y30 Z-24 F20 </p><p>　　N140 X-25 Y30 &l

133、t;/p><p>　　N150 X-25 Y-30 </p><p>　　N160 X25Y-30 </p><p>　　N170 G00 Z100 M09 回對刀點</p><p>　　N180 M05