塑料后蓋成型工藝與模具設計

1、<p><b>　　1緒 論</b></p><p>　　目前，我國塑料技術與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當的落后，主要原因是我國在塑料?；A理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝及設備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。</p><p>　　1.1國內模具

2、的現狀和發(fā)展趨勢</p><p>　　1.1.1國內模具的現狀</p><p>　　我國模具近年來發(fā)展很快，據不完全統(tǒng)計，2003年我國模具生產廠點約有2萬多家，從業(yè)人員約50多萬人，2004年模具行業(yè)的發(fā)展保持良好勢頭，模具企業(yè)總體上訂單充足，任務飽滿，2004年模具產值530億元。進口模具18.13億 美元，出口模具4.91億美元，分別比2003年增長18%、32.4%和45

3、.9%。進出口之比2004年為3.69:1，進出口相抵后的進凈口達13.2億美元，為凈進口量較大的國家。</p><p>　　在2萬多家，有一半以上是自產自用的。在模具企業(yè)中，產值過億元的模具企業(yè)只有20多家，中型企業(yè)幾十家，其余都是小型企業(yè)。 近年來， 模具行業(yè)結構調整和體制改革步伐加快，主要表現為：大型、精密、復雜、長壽命中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于一般模具產品；專業(yè)模具廠數量增加，

4、能力提高較快；"三資"及私營企業(yè)發(fā)展迅速；國企股份制改造步伐加快等。生產廠點中</p><p>　　雖然說我國模具業(yè)發(fā)展迅速，但遠遠不能適應國民經濟發(fā)展的需要。我國尚存在以下幾方面的不足:</p><p>　　第一，體制不順，基礎薄弱。 “三資”企業(yè)雖然已經對中國模具工業(yè)的發(fā)展起了積極的推動作用，私營企業(yè)近年來發(fā)展較快，國企改革也在進行之中，但總體來看，體制和機制尚不適

5、應市場經濟，再加上國內模具工業(yè)基礎薄弱，因此，行業(yè)發(fā)展還不盡如人意，特別是總體水平和高新技術方面。 </p><p>　　第二，開發(fā)能力較差，經濟效益欠佳.我國模具企業(yè)技術人員比例低，水平較低，且不重視產品開發(fā)，在市場中經常處于被動地位。我國每個模具職工平均年創(chuàng)造產值約合1萬美元，國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多是15～20萬美元，有的高達25～30萬美元，與之相對的是我國相當一部分模具企業(yè)還沿用過去作坊式管理，真正實現

6、現代化企業(yè)管理的企業(yè)較少。 </p><p>　　第三，工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低．雖然國內許多企業(yè)采用了先進的加工設備，但總的來看裝備水平仍比國外企業(yè)落后許多，特別是設備數控化率和CAD/CAM應用覆蓋率要比國外企業(yè)低得多。由于體制和資金等原因，引進設備不配套，設備與附配件不配套現象十分普遍，設備利用率低的問題長期得不到較好解決。裝備水平低，帶來中國模具企業(yè)鉗工比例過高等問題。</p>

7、<p>　　第四，專業(yè)化、標準化、商品化的程度低、協(xié)作差． 由于長期以來受“大而全”“小而全”影響，許多模具企業(yè)觀念落后，模具企業(yè)專業(yè)化生產水平低，專業(yè)化分工不細，商品化程度也低。目前國內每年生產的模具，商品模具只占45%左右，其馀為自產自用。模具企業(yè)之間協(xié)作不好，難以完成較大規(guī)模的模具成套任務，與國際水平相比要落后許多。模具標準化水平低，標準件使用覆蓋率低也對模具質量、成本有較大影響，對模具制造周期影響尤甚。 </p

8、><p>　　第五，模具材料及模具相關技術落后．模具材料性能、質量和品種往往會影響模具質量、壽命及成本，國產模具鋼與國外進口鋼相比，無論是質量還是品種規(guī)格，都有較大差距。塑料、板材、設備等性能差，也直接影響模具水平的提高。</p><p>　　1.1.2　國內模具的發(fā)展趨勢</p><p>　　巨大的市場需求將推動中國模具的工業(yè)調整發(fā)展。雖然我國的模具工業(yè)和技術在過去的

9、十多年得到了快速發(fā)展，但與國外工業(yè)發(fā)達國家相比仍存在較大差距，尚不能完全滿足國民經濟高速發(fā)展的需求。未來的十年，中國模具工業(yè)和技術的主要發(fā)展方向包括以下幾方面:     </p><p>　　1） 模具日趨大型化；   </p><p>　　2）在模具設計制造中廣泛應用CAD/CAE/CAM技術；  

10、</p><p>　　3）模具掃描及數字化系統(tǒng)；   </p><p>　　4）在塑料模具中推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型和高壓注射成型技術； </p><p>　　5）提高模具標準化水平和模具標準件的使用率；   </p><p>　　6）發(fā)展優(yōu)質模具材料和先進的表面處

11、理技術；   </p><p>　　7）模具的精度將越來越高； </p><p>　　8）模具研磨拋光將自動化、智能化；  </p><p>　　9）研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程；  </p><p>　　10）開發(fā)新的成形工藝和模具。</p>

12、;<p>　　1.2　國外模具的現狀和發(fā)展趨勢</p><p>　　模具是工業(yè)生產關鍵的工藝裝備，在電子、建材、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊器材等產品中，60％－80％的零部件都要依靠模具成型。用模具生產制作表現出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清潔環(huán)保的特性，是其他加工制造方法所無法替代的。模具生產技術水平的高低，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產品的

13、質量、效益和新產品的開發(fā)能力。近幾年，全球模具市場呈現供不應求的局面，世界模具市場年交易總額為600～650億美元左右。美國、日本、法國、瑞士等國家年出口模具量約占本國模具年總產值的三分之一。 </p><p>　　國外模具總量中,大型、精密、復雜、長壽命模具的比例占到50%以上；國外模具企業(yè)的組織形式是"大而專"、"大而精"。2004年中國模協(xié)在德國訪問時，從德

14、國工、模具行業(yè)組織--德國機械制造商聯合會（VDMA）工模具協(xié)會了解到，德國有模具企業(yè)約5000家。2003年德國模具產值達48億歐元。其中（VDMA）會員模具企業(yè)有90家，這90家骨干模具企業(yè)的產值就占德國模具產值的90%，可見其規(guī)模效益。 </p><p>　　隨著時代的進步和技術的發(fā)展，國外的一些掌握和能運用新技術的人才如模具結構設計、模具工藝設計、高級鉗工及企業(yè)管理人才，他們的技術水平比較高．故人均產值也

15、較高．我國每個職工平均每年創(chuàng)造模具產值約合1萬美元左右，而國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多15～20萬美元，有的達到 25～30萬美元。</p><p>　　國外先進國家模具標準件使用覆蓋率達70%以上，而我國才達到45％．</p><p>　　1.3　后蓋模具設計與制造方面</p><p>　　1.3.1 后蓋模具設計的設計思路</p><p>　

16、　傳統(tǒng)的注塑模設計流程如圖5所示[10]。</p><p>　　圖5 傳統(tǒng)注塑模具設計流程圖</p><p>　　在進行設計之前，設計者應該明確自己要設計的事項，要以設計任務書為依據設計模具。根據設計書的內容，設計者應熟悉塑件的幾何形狀、明確使用要求。</p><p>　　然后對塑件進行成型工藝性的檢查，以確認塑件各個細節(jié)是否符合注塑成型的工藝條件，這可以利用一

17、些塑料CAE分析軟件輔助分析。</p><p>　　在對工藝性分析之后，利用CAD軟件進行塑件的型芯型腔造型，確定其收縮率和分型面。將塑件的型芯型腔設計完畢之后，根據塑件的參數，選取合適的模架。接下來的工作就是對模具的澆道系統(tǒng)、冷卻或加熱系統(tǒng)、模具其他構件的設計，根據前面的設計，選擇合理的注射機，最后繪制模具的設計圖。</p><p>　　隨著CAD/CAM技術在模具領域的發(fā)展，傳統(tǒng)的模具

18、設計正在發(fā)生著重大變化，每個公司也有自己實際的一套操作手冊。但總的來說，設計的基本過程和內容，均與傳統(tǒng)的設計基本相同。</p><p>　　1.3.2后蓋模具設計的進度</p><p>　　1.了解目前國內塑料模具的發(fā)展現狀，所用時間5天；</p><p>　　2.確定加工方案，所用時間5天；</p><p>　　3.模具的設計，所用時間30

19、天；</p><p>　　2 后蓋注塑工藝性分析</p><p><b>　　設計要求</b></p><p><b>　　材料：ABS</b></p><p><b>　　板厚：t=1㎜</b></p><p><b>　　塑件名稱：塑料

20、后蓋</b></p><p><b>　　圖一 零件圖</b></p><p><b>　　設計要求：</b></p><p>　　1. 任務書 2. 說明書</p><p>　　3. 目錄 4. 參考文獻</p><p>　　5. 裝配圖（1.2號）

21、及零件圖</p><p>　　2.1塑件的工藝性分析</p><p>　　1．塑件的原材料分析。ABS，化學名稱是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，英文名稱是Acrylonitrile Butadiene Styrene。ABS樹脂是目前產量最大，應用最廣泛的聚合物，它將PS、SAN、BS的各種性能有機地統(tǒng)一起來，兼具韌、硬、剛相均衡的優(yōu)良力學性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，

22、A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。 </p><p>　　ABS塑料的密度是1.04～1.06 g/。ABS的成型時收縮率為0.3～0.8%。成型時，溫度為200～240℃。ABS塑料需要在料斗中的進行預熱干燥，干燥的工藝條件為在80～90℃條件下干燥2個小時。ABS的使用溫度不高，一般不超過80℃。</p><p>　　ABS工程塑料一般是不透明的，外觀呈淺象牙色、無毒、無味，兼

23、有韌、硬、剛的特性。ABS塑料燃燒緩慢，火焰呈黃色，且有黑煙。燃燒后塑料會軟化、燒焦，發(fā)出特殊的肉桂氣味，但且沒有熔融滴落的現象。 </p><p>　　ABS工程塑料具有突出的力學性能和優(yōu)良的綜合性能，有極好的沖擊強度、電性能、耐磨性、抗化學藥品性、染色性，尺寸穩(wěn)定性好，成型加工和機械加工較好。</p><p>　　由于其突出的性能，ABS塑料被廣泛用于制造電器外殼、手機、電話機殼、容器

24、等，也用于生產板料、管料等產品[3]。</p><p>　　在設計時應注意ABS塑料的一些相關問題。要求模具分型面、配合面的精度要高，以免溢料。</p><p>　　塑料ABS的一些注塑工藝參數見表1。</p><p>　　表1 ABS注塑工藝參數</p><p>　　因此此塑件的成型溫度分別為：融化溫度設為245度，模具的溫度設為60度，

25、模具溫度將影響塑件光潔度，溫度較低則導致光潔度較低。</p><p>　　2．2塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析</p><p>　?。?）結構分析，該零件總體結構為矩形，且一邊有兩個對稱的小凸臺，因此模具屬于簡中等難度模具。</p><p>　?。?）尺寸精度分析，該零件沒有標注尺寸公差，屬于自由公差，且壁厚比較均勻，易于成型，所以模具制作精度要求不是特別高，易

26、于加工制作。</p><p>　　（3）表面質量分析，該零件的表面要求除了要求沒有缺陷，毛刺，無其他特殊要求，不比較容易實現。</p><p>　　2.2.1計算塑件的體積質量</p><p>　　計算塑件的質量是為了選注塑機。</p><p>　　計算塑件的體積：67×30×1+3×8×0.5+4&#

27、215;4×1=2048mm=2.048cm</p><p>　　計算塑件的質量：根據手冊查找得ABS密度為1.05g/cm</p><p>　　所以塑件質量為M=Vp=2.1504g</p><p>　　塑件的體積不大，因此采用一模四件，根據塑件的外形尺寸初選注塑機為S/30-250。

28、 </p><p>　　2.3塑件注塑工藝參數的確定</p><p>　　查找相關文獻與資料得：</p><p>　　注塑溫度：包括料筒溫度與噴嘴溫度</p><p>　　料筒

29、溫度：后段溫度選用160。c</p><p>　　中段溫度選用170。C</p><p>　　前段溫度選用190。C</p><p>　　噴嘴溫度：選用180。C</p><p>　　注塑壓力：選用132Mpa</p><p><b>　　注塑時間：選用7s</b></p><

30、p>　　保壓：選用30—70Mpa</p><p><b>　　保壓時間：選用3s</b></p><p>　　冷卻時間：選用50s</p><p>　　3 注塑模結構設計</p><p>　　注塑模結構設計包括：分型面選擇，模具型腔數目的確定排列方式，澆口設計，模具工作零件結構設計等。</p>

31、<p><b>　　3.1分型面選擇</b></p><p>　　模具設計中分型面的選擇是很重要的，它決定了模具的結構，應根據分型面選擇原則和塑件的成型要求來選擇分型面。此塑件的分型面選擇如下圖</p><p>　　3.2確定型腔排列方式</p><p>　　本塑件在注塑時采用一模四件，即需要四個型腔，綜合考慮澆鑄系統(tǒng)，模具復雜程度，

32、選擇如下；</p><p>　　3.3澆注系統(tǒng)的設計</p><p>　　3.3.1主流道的設計</p><p>　　根據設計手冊查得S—30/250型注塑機的有關尺寸為：</p><p>　　噴嘴前端孔徑為4㎜；</p><p>　　噴嘴前端球面半徑為10㎜；</p><p>　　根據模具主流

33、道與噴嘴的關系的：</p><p>　　主流道球面半徑R=11㎜</p><p>　　主流道最小端直徑r=4㎜</p><p>　　為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形，其斜度為1-3度，經換算的主流道大端直徑為8㎜，為了使溶料順利進入分流道，可以將分流道出料端設計為R=4的半圓。</p><p>　　3.3.2分流道設計<

34、;/p><p>　　本塑件的形狀不算太復雜，溶料填充比較容易，為了便于加工，設計為R=2㎜半圓做分流道。</p><p><b>　　3.3.3澆口設計</b></p><p>　　根據塑件的成型要求及型腔的排列方式，選側澆口為好。其形狀選用圓弧形,試模時修正。</p><p>　　主流道及澆口和襯套定位環(huán)形狀如圖所示：&l

35、t;/p><p>　　3.4抽芯機構的設計</p><p>　　本例的塑件側壁個有兩個小凸臺，他們均垂直于脫模方向，阻礙了成型后塑件從模具脫出。因此成型小凸臺的零件必須有側抽芯機構。本模具采用斜滑塊抽芯。根據此模具的具體形狀，我把斜滑塊作成燕尾形狀安裝于動模板板上，其形狀如下：</p><p>　　3.5成型零件結構設計</p><p>　　3.

36、5.1型腔結構設計</p><p>　　本模具采用一模四腔結構形式，考慮加工難度及材料利用率，凹模用整體式凹模，分流道與澆口設計在下凹模板上。</p><p>　　3.5.2上凹模型腔</p><p>　　塑件帽型突起部分為長方型，型腔尺寸為：</p><p>　　長為60㎜，型腔為：D=DMAX+DMAX×SMIN%-TZ=59.

37、4400-0.25㎜；</p><p>　　塑件寬為30㎜，型腔為：D=DMAX+DMAX×SMIN%-TZ=29.9300-0.16㎜；</p><p>　　高為5，型腔深為：D=DMAX+DMAX×SMIN%-TZ=4.9500-0.14㎜；</p><p>　　3.5.3下凹模型腔</p><p>　　塑件長為60㎜

38、，型腔尺寸為；</p><p>　　D=DMAX+DMAX×SMIN%-TZ=59.9900-0.25㎜㎜；</p><p>　　塑件寬30㎜，型腔尺寸為：</p><p>　　D=DMAX+DMAX×SMIN%-TZ=29.9200-0.22㎜</p><p>　　塑件高為1㎜，型腔尺寸為；</p><

39、;p>　　D=DMAX+DMAX×SMIN%-TZ=0.9400-0.10㎜</p><p>　　各個圓角還按原來尺寸。</p><p>　　3.5.4主型芯尺寸</p><p>　　凸模也大致為長方形：</p><p>　　長為：dm=dmin+dminsmin%+Tz=25.6</p><p>　　

40、寬為：dm=dmin+dminsmin%+Tz=11.04</p><p>　　各個圓角還按原來尺寸。</p><p>　　3.6成型零件壁厚設計 </p><p>　　3.6.1上凹模型腔壁厚的設計</p><p>　　上凹模采用整體式設計，根據方形形型腔壁厚計算的經驗數據法，單側型腔側壁厚度tc的計算公式為：tc=0.20L+17=22

41、.1㎜, 考慮到上下模要對齊，其值取為40㎜，型腔與型腔之間的壁厚為=11.05㎜，考慮到側型芯以及干涉的問題，其值取為50㎜。其底厚為th=0.12b=1.32㎜，具體值根據選才確定。結合全部取150*95的材料。其形狀如下：</p><p>　　3.6.2下模型腔壁厚的設計</p><p>　　下凹模采用整體式設計，根據矩形型腔壁厚計算經驗公式得：tc=0.20L+17=24.6㎜，因

42、為上下模要對齊，所以具體壁厚根據上模設計，與其對齊，要大于24.6㎜，其底厚也是根據選材確定。結合全部取150*90*20材料，其形狀如下所示：</p><p>　　3.7模具加熱與冷卻水道設計</p><p>　　本塑件在注塑時不要求太高的模溫，因而在模具上可不設計加熱系統(tǒng)，是否需要冷卻系統(tǒng)可做如下計算；</p><p>　　設定模具平均工作溫度為40度，用20度

43、的水進行冷卻，出口溫度為30度，產量為0.26㎏/h。</p><p>　　求塑件在硬化時每小時釋放的熱量Q，查相關文獻的ABS的單位熱流量為Q1為56×104J/㎏，因此Q=WQ1=14.56×104 J/㎏，</p><p>　　求冷卻水的體積流量V， </p><p>　　V==0.61×10-4m3/min</p>

44、<p>　　由上述計算可知，因為模具每分鐘所需要的冷卻水體積流量很小，所以冷卻系統(tǒng)可以簡單設計。在上凹模上平均設計4個φ4的水道即可。見裝配圖。</p><p>　　4 模具整體設計</p><p><b>　　4.1模架的選擇</b></p><p>　　本模架選用的是非標模架，其組合尺寸如下：</p><

45、p>　　定模板為：350×200×44㎜</p><p>　　推件板為：310×200×53㎜</p><p><b>　　墊板高：134㎜</b></p><p>　　動模座板為：：350×200×35㎜</p><p>　　其形狀以及各個零件之間的形狀

46、尺寸與定位尺寸如下圖所示：</p><p>　　4.2模具閉合高度的確定</p><p>　　在支撐與固定零件的設計中，根據零件的情況選用標準模架，可得以下各個尺寸：</p><p>　　定模板厚H1=44㎜，型腔板板厚H2=53㎜，推件板板厚H3=51㎜。型芯固定板厚H4=44mm,支撐板厚H5=41mm,動模座板厚H6=35mm</p><p

47、>　　根據推出行程和推出機構的結構尺寸確定墊板高為H7=134㎜。因而模具閉合高度為；</p><p>　　H= H1+H2+H3+H4+H5+H6</p><p>　　=44+53+51+44+41+134</p><p><b>　　=408㎜</b></p><p><b>　　4.3冷料井的設計&

48、lt;/b></p><p>　　冷料井位于主流道出口一端，處于主分型面的動模一側，是主流道的自然延伸，開模時，可以將主流道凝料拉向動模一側，以便脫模。頂出行程又可以將凝料頂出模 外，另外，冷料井要與拉料桿相互配合使用，在這采用Z型拉料桿。</p><p><b>　　4.4復位桿</b></p><p>　　本模具采用斜劃塊復位，上模下

49、行時會壓著斜劃塊自行復位，因此不需要復位桿。</p><p>　　4.5注塑機有關參數校核</p><p>　　本模具外形尺寸為350㎜×200㎜×408㎜。S—30/250型注塑機的最大安裝尺寸為360㎜×450㎜，故能滿足要求。</p><p>　　由上所述計算模具閉合高度為408㎜S—30/250型注塑機允許最小厚度為250㎜，最

50、大為450㎜，滿足要求。</p><p>　　由資料得S—30/250型注塑機的最大開模行程為150㎜，滿足了塑件頂出要求。</p><p>　　S≥H1+H2+5=102㎜</p><p>　　經驗證S—30/250型注塑機滿足使用要求。</p><p>　　4.5.1模具閉合高度校核</p><p>　　250mm

51、<408mm<430mm</p><p>　　其中408mm為模具的閉合高度</p><p>　　4.5.2模具開模時校核</p><p>　　360mm<408mm+40mm<450mm</p><p>　　其中40mm為模具的開模距。</p><p>　　經校核S-30/250型注塑機滿足使

52、用要求。</p><p>　　4.5.3鎖模力的校核</p><p>　　查表得到S-30/250型注塑機的最大鎖模力為250KN，而本模具的成型壓力小于30Mpa，經過公式換算可得到注塑機鎖模力完全能夠滿足模具成型的要求，故采用S-30/250注塑機。 </p><p>　　4.5.4定位環(huán)與孔的校核</p><p>　　查表得到S—3

53、0/250型注塑機可安裝的模具定位環(huán)為φ65，可得模具在設計中選用的定位環(huán)尺寸為φ40。</p><p>　　可知完全符合模具與注塑機的安裝要求經校核S—30/250型注塑機能滿足使用要求故可以采用。</p><p>　　4.5.5注塑機頂桿校核</p><p>　　查表得到S—30/250型注塑機的頂桿為φ25mm,而本模具的頂桿孔為φ30mm,可知φ25mm&l

54、t;φ30mm</p><p>　　經校核S—30/250型注塑機能滿足使用要求故可以采用 </p><p>　　4.6繪制模具總裝圖和非標零件工作圖</p><p>　　1.定模座 2.螺釘 3.定位環(huán) 4.澆口套襯套 5.型腔板 6.導套 7.導柱 </p><p>　　8.推件板 9.型

55、芯固定板 10.主型芯 11.支撐板 12.墊板 13.推桿固定板</p><p>　　14.推板 15.支撐釘 16.推板導柱 17.推板導套 18.動模板 19.拉料干</p><p>　　20.銷抽 21.斜導柱 22.螺釘 23.斜滑塊</p><p>　　4.7本模具的工作原理</p><p>　　合模注射，完畢后開模。8動模板和9

56、型芯固定板貼合后退，分型面分開，制件和凝料從澆道拉出繼續(xù)后退19拉桿拉8板，使8和9分開，8板停止，9板帶動10主芯心后退，從而給側型芯讓位，20和21開始作用使側型芯水平移動完成側抽取下制件。合模時，動模板前進，斜滑塊靠斜導柱的傾斜前進來完成復位。

57、

58、 </p><p>　　5注塑模具的安裝和調試要求</p><p><b>　　5.1 模具安裝</b></p><p>　　(1)清理模板平面定位孔及模具安裝面上的污物，毛刺。</p><p>　　(2)因本模具的外型尺寸不大，故采用整

59、體安裝法。先在機器下面兩根導軌上墊好木板，模具從側面進入機架間，定模入定位孔，并放正，慢速閉合模板，壓緊模具，然后用壓板或螺釘壓緊定模，并初步固定動模，然后慢速開閉模具，找正動模，應保證開閉模具時平衡，靈活，無卡住現象，然后固定動模。</p><p>　　(3)調節(jié)鎖模機構，保證有足夠的開模距及鎖模力，使模具閉合適當。</p><p>　　(4)慢速開啟模板直至模板停止后退為止，調節(jié)頂出裝

60、置，保證頂出距離。開閉模具觀察頂出機構運動情況，動作是否平衡，靈活，協(xié)調。</p><p>　　(5)模具裝好后，等料筒及噴嘴溫度上升到距預定溫度20--30℃，即可校正噴嘴與澆口套的相對位置及弧面接觸情況，可用一紙片放在噴嘴與澆口套之間，觀察兩者接觸印痕，檢查吻合情況，須使松緊合適，校正后擰緊注射座定位螺釘，緊固定位。</p><p>　　(6)開空車運轉，觀察模具各部分運行是否正常，然

61、后才可注射試模。</p><p><b>　　5.2試模</b></p><p>　　通過試模塑件上常會出現各種弊病，為此必須進行原因分析，排除故障。造成次廢品的原因很多，有時是單一的，但經常是多個方面綜合的原因。需按成型條件，成型設備，模具結構及制造精度，塑件結構及形狀等因素逐個分析找出其中主要矛盾，然后再采取調節(jié)成型條件，修整模具等方法加以解決。首先，在初次試模中

62、我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因塑件被粘附于模腔內，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應當解決的問題。</p><p>　　5.2.1 粘著模腔</p><p>　　制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開啟后，與設計意圖相反，離開型芯一側，滯留于模腔內，致使脫模機構失效，制品無法取出的一種反常現象。其主要原因是：</p><p>　　（1）

63、注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。</p><p>　?。?） 注射保壓和注射高壓時間過長，造成過量充模。</p><p>　?。?） 冷卻時間過短，物料未能固化。</p><p>　?。?） 模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。</p><p>　?。?） 型腔內壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。</p>

64、<p>　　5.2.2 粘著模芯</p><p>　?。?） 注射壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過量充模，尤其成型芯上有加強筋槽的制品，情況更為明顯。</p><p>　　（2） 冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大。</p><p>　　（3） 模腔溫度過高，使制件在設定溫度內不能充分固化。</p><p>　?。?） 機

65、筒與噴嘴溫度過高，不利于在設定時間內完成固化。</p><p>　?。?） 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進。</p><p>　　5.2.3 粘著主流道</p><p>　　（1） 閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。</p><p>　?。?） 料道徑向尺寸相對制品壁厚過大，冷卻時間內無法完成料道物料的固化。</

66、p><p>　?。?） 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。</p><p>　　（4） 主流道襯套內孔尺寸不當，未達到比噴嘴孔大0.5～1 ㎜。</p><p>　?。?） 主流道拉料桿不能正常工作。</p><p>　　一旦發(fā)生上述情況，首先要設法將制品取出模腔（芯），不惜破壞制件，保護模具成型部位不受損傷。仔細查找不合理

67、粘模發(fā)生的原因，一方面要對注射工藝進行合理調整；另一方面要對模具成型部位進行現場修正，直到認為達到要求，方可進行二次注射。 </p><p>　　5.2.4 成型缺陷</p><p>　　當注射成型得到了近乎完整的制件時，制件本身必然存在各種各樣的缺陷，這種缺陷的形成原因是錯綜復雜的，一般很難一目了然，要綜合分析，找出其主要原因來著手修正，逐個排出，逐步改進，方可得到理想的樣件。下面就對度

68、模中常見的成型制品主要缺陷及其改進的措施進行分析。</p><p>　　5.2.4.1 注射填充不足 </p><p>　　所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠多的料量條件下注射不滿型腔而得不到完整的制件。這種現象極為常見。其主要原因有：</p><p>　?。?） 熔料流動阻力過大</p><p>　　這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不

69、合理。流道截面形狀、尺寸不利于熔料流動。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形、球缺形料道。熔料前鋒冷凝所致。塑料流動性能不佳。制品壁厚過薄。</p><p>　　（2） 型腔排氣不良</p><p>　　這是極易被忽視的現象，但以是一個十分重要的問題。模具加工精度超高，排氣顯得越為重要。尤其在模腔的轉角處、深凹處等，必須合理地安排頂桿、鑲塊，利用縫隙充分排氣，否則不僅充模困難，

70、而且易產生燒焦現象。</p><p><b>　?。?） 鎖模力不足</b></p><p>　　因注射時動模稍后退，制品產生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。應調大鎖模力，保證正常制件料量。</p><p>　　5.2.4.2 溢邊（毛刺、飛邊、批鋒） </p><p>　　與第一項相反，物料不僅充滿型腔，而

71、且出現毛刺，尤其是在分型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有：</p><p><b>　?。?） 注射過量</b></p><p><b>　?。?） 鎖模力不足</b></p><p><b>　　（3） 流動性過好</b></p><p>　　（4

72、） 模具局部配合不佳</p><p>　?。?） 模板翹曲變形</p><p>　　5.2.4.3 制件尺寸不準確 </p><p>　　初次試模時，經常出現制件尺寸與設計要求尺寸相差較大。這時不要輕易修改型腔，應行從注射工藝上找原因。</p><p>　?。?） 尺寸變大 注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產生了過量充模，收縮率趨向小值，

73、使制件的實際尺寸偏大；模溫較低，事實上使熔料在較低溫度的情況下成型，收縮率趨于小值。這時要繼續(xù)注射，提高模具溫度、降低注射壓力，縮短保壓時間，制件尺寸可得到改善。</p><p>　?。?） 尺寸變小 注射壓力偏低、保壓時間不足，制在冷卻后收縮率偏大，使制件尺寸變??；模溫過高，制件從模腔取出時，體積收縮量大，尺寸偏小。此時調整工藝條件即可。</p><p>　　通過調整工藝條件，通常只能在

74、極小范圍內使尺寸京華，可以改變制件相互配合的松緊程度，但難以改變公稱尺寸。</p><p><b>　　5.2.5調整措施</b></p><p>　　調整時應注意調節(jié)進料速度，增加排氣孔，正確設計澆注系統(tǒng)。注意控型周期。</p><p><b>　　6 結束語</b></p><p>　　塑料

75、后蓋屬于中等難度的塑料件，分析其工藝性，并確定工藝方案。根據計算確定本塑件的體積，然后相應選取注塑機。本設計主要是側抽芯的設計，需要計算側型心的干涉問題及抽芯距，還有抽芯方式等，并且還需要確定模具的總體尺寸和模具零件的結構，然后根據上面的設計繪出模具的總裝圖。</p><p>　　由于在零件制造前進行了預測，分析了制件在生產過程中可能出現的缺陷，采取了相應的工藝措施。因此，模具在生產零件的時候才可以減少廢品的產生

76、。</p><p>　　塑料后蓋注塑模具的設計，是理論知識與實踐有機的結合，更加系統(tǒng)地對理論知識做了更深切貼實的闡述。也使我認識到，要想做為一名合理的模具設計人員，必須要有扎實的專業(yè)基礎，并不斷學習新知識新技術，樹立終身學習的觀念，把理論知識應用到實踐中去，并堅持科學、嚴謹、求實的精神，大膽創(chuàng)新，突破新技術，為國民經濟的騰飛做出應有的貢獻。 </p><p><b>　　參考文獻

77、</b></p><p>　　[1] 馮炳堯 ,韓泰榮,蔣文森主編.模具設計與制造簡明手冊[M].上海:上?？茖W技術出版社. 1999</p><p>　　[2] 楊占堯主編.塑料注射模結構與設計[M].北京：清華大學出版社 2004.9</p><p>　　[3] 陳錫棟,周小玉主編.實用模具簡明手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社 2001</p&

78、gt;<p>　　[4] 劉昌祺主編.塑料模具設計[M].北京：機械工業(yè)出版社. 1998</p><p>　　[5] 塑料模設計手冊編寫組.塑料模設計手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社. 1994</p><p>　　[6] 楊占堯等主編.注塑模具典型結構圖例[M].北京：化工工業(yè)出版社. 2005</p><p>　　[7] 付宏生、劉京華編著.注射