鋁合金鑄造常見缺陷與對策

1、鋁鑄件常見缺陷及整改辦法鋁鑄件常見缺陷及整改辦法鋁鑄件常見缺陷及整改辦法1、欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘缺）：形成原因：（1）鋁液流動性不強，液中含氣量高，氧化皮較多。（2）澆鑄系統(tǒng)不良原因。內(nèi)澆口截面太小。（3）排氣條件不良原因。排氣不暢，涂料過多，模溫過高導(dǎo)致型腔內(nèi)氣壓高使氣體不易排出。防止辦法：（1）提高鋁液流動性，尤其是精煉和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進鑄件結(jié)構(gòu)，調(diào)整厚度余量，設(shè)輔助筋通道等。（2）增大內(nèi)澆口截

2、面積。（3）改善排氣條件，增設(shè)液流槽和排氣線，深凹型腔處開設(shè)排氣塞。使涂料薄而均勻，并待干燥后再合模。2、裂紋：特征：毛坯被破壞或斷開，形成細長裂縫，呈不規(guī)則線狀，有穿透和不穿透二種，在外力作用下呈發(fā)展趨勢。冷、熱裂的區(qū)別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。形成原因：（1）鑄件結(jié)構(gòu)欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。（2）頂出裝置發(fā)生偏斜，受力不勻。（3）模溫過低或過高，嚴重拉傷而開裂。（4）合金中有害元素超標，伸長率下降。防止方法：（1

3、）改進鑄件結(jié)構(gòu)，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設(shè)置工藝筋使截面變化平緩。（2）修正模具。（3）調(diào)整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現(xiàn)象，避免拉裂。（4）控制好鋁涂成份，成其是有害元素成份。3、冷隔：特征：液流對接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續(xù)發(fā)展趨勢。形成原因：（1）液流流動性差。（2）液流分股填充融合不良或流程太長。（3）填充溫充太低或排氣不良。（4）充型壓力不足。防止方法：（1）鋁液進入型腔產(chǎn)生正面撞擊，產(chǎn)生漩

4、渦。（2）充型速度太快，產(chǎn)生湍流。（3）排氣不暢。（4）模具型腔位置太深。（5）涂料過多，填充前未揮發(fā)完畢。（6）爐料不干凈，精煉不良。（7）模腔內(nèi)有雜物，過濾網(wǎng)不符合要求或放置不當。（8）機械加工余量大。防止方法：（1）選擇有利于型腔內(nèi)氣體排除的導(dǎo)流形狀，避免鋁液先封閉分型面上的排溢系統(tǒng)。（2）降低充型速度。（3）在型腔最后填充部位開設(shè)溢流槽和排氣道，并避免被金屬液封閉。（4）深腔處開設(shè)排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。（5）涂料用量薄而

5、均勻。（6）爐料必須處理干凈、干燥，嚴格遵守熔煉工藝。（7）用風槍清潔模腔，過濾網(wǎng)制作符合工藝要求并按規(guī)定擺放。（8）在加湯前后扒干凈機臺保溫爐內(nèi)的渣。（9）調(diào)整慢速充型和快速充型的轉(zhuǎn)換點。7、縮孔特征：鑄件在冷凝過程中，由于內(nèi)部補償不足所造成的形狀不規(guī)則，表面粗糙的孔洞。形成原因：（1）鋁液澆鑄溫度高。（2）鑄件結(jié)構(gòu)壁厚不均勻，產(chǎn)生熱節(jié)。（3）補縮壓力低。（4）內(nèi)澆口較小。（5）模具的局部溫度偏高。防止方法：（1）遵守作業(yè)標準，降低澆