鋁合金鑄造常見(jiàn)缺陷與對(duì)策

1、鋁鑄件常見(jiàn)缺陷及整改辦法鋁鑄件常見(jiàn)缺陷及整改辦法鋁鑄件常見(jiàn)缺陷及整改辦法1、欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘缺）：形成原因：（1）鋁液流動(dòng)性不強(qiáng)，液中含氣量高，氧化皮較多。（2）澆鑄系統(tǒng)不良原因。內(nèi)澆口截面太小。（3）排氣條件不良原因。排氣不暢，涂料過(guò)多，模溫過(guò)高導(dǎo)致型腔內(nèi)氣壓高使氣體不易排出。防止辦法：（1）提高鋁液流動(dòng)性，尤其是精煉和扒渣。適當(dāng)提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，調(diào)整厚度余量，設(shè)輔助筋通道等。（2）增大內(nèi)澆口截

2、面積。（3）改善排氣條件，增設(shè)液流槽和排氣線，深凹型腔處開(kāi)設(shè)排氣塞。使涂料薄而均勻，并待干燥后再合模。2、裂紋：特征：毛坯被破壞或斷開(kāi)，形成細(xì)長(zhǎng)裂縫，呈不規(guī)則線狀，有穿透和不穿透二種，在外力作用下呈發(fā)展趨勢(shì)。冷、熱裂的區(qū)別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。形成原因：（1）鑄件結(jié)構(gòu)欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。（2）頂出裝置發(fā)生偏斜，受力不勻。（3）模溫過(guò)低或過(guò)高，嚴(yán)重拉傷而開(kāi)裂。（4）合金中有害元素超標(biāo)，伸長(zhǎng)率下降。防止方法：（1

3、）改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設(shè)置工藝筋使截面變化平緩。（2）修正模具。（3）調(diào)整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現(xiàn)象，避免拉裂。（4）控制好鋁涂成份，成其是有害元素成份。3、冷隔：特征：液流對(duì)接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續(xù)發(fā)展趨勢(shì)。形成原因：（1）液流流動(dòng)性差。（2）液流分股填充融合不良或流程太長(zhǎng)。（3）填充溫充太低或排氣不良。（4）充型壓力不足。防止方法：（1）鋁液進(jìn)入型腔產(chǎn)生正面撞擊，產(chǎn)生漩

4、渦。（2）充型速度太快，產(chǎn)生湍流。（3）排氣不暢。（4）模具型腔位置太深。（5）涂料過(guò)多，填充前未揮發(fā)完畢。（6）爐料不干凈，精煉不良。（7）模腔內(nèi)有雜物，過(guò)濾網(wǎng)不符合要求或放置不當(dāng)。（8）機(jī)械加工余量大。防止方法：（1）選擇有利于型腔內(nèi)氣體排除的導(dǎo)流形狀，避免鋁液先封閉分型面上的排溢系統(tǒng)。（2）降低充型速度。（3）在型腔最后填充部位開(kāi)設(shè)溢流槽和排氣道，并避免被金屬液封閉。（4）深腔處開(kāi)設(shè)排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。（5）涂料用量薄而

5、均勻。（6）爐料必須處理干凈、干燥，嚴(yán)格遵守熔煉工藝。（7）用風(fēng)槍清潔模腔，過(guò)濾網(wǎng)制作符合工藝要求并按規(guī)定擺放。（8）在加湯前后扒干凈機(jī)臺(tái)保溫爐內(nèi)的渣。（9）調(diào)整慢速充型和快速充型的轉(zhuǎn)換點(diǎn)。7、縮孔特征：鑄件在冷凝過(guò)程中，由于內(nèi)部補(bǔ)償不足所造成的形狀不規(guī)則，表面粗糙的孔洞。形成原因：（1）鋁液澆鑄溫度高。（2）鑄件結(jié)構(gòu)壁厚不均勻，產(chǎn)生熱節(jié)。（3）補(bǔ)縮壓力低。（4）內(nèi)澆口較小。（5）模具的局部溫度偏高。防止方法：（1）遵守作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，降低澆