銑削配合件有關資料

1、1.3描述零件的整體加工過程1.3.11.3.1零件零件1的整體加工過程的整體加工過程經過分析零件1可知，零件1需兩次用平口虎鉗裝夾銑削，首先，裝夾反面加工正面，選毛坯時為了安全和裝夾方便因在厚度上大于圖紙所要求的尺寸20mm左右，然后用Φ10的鍵槽銑刀按要求銑削圖紙所規(guī)定的圖形，完成后調頭裝夾加工反面，先用面銑刀銑上表面并達到圖紙要求的厚度尺寸，再換用Φ10、Φ6的銑刀和Φ7.8鉆頭以及Φ8鉸刀按要求進行零件加工，加工余量在增量方式下

2、手動去除。1.3.21.3.2零件零件2的整體加工過程的整體加工過程經過分析零件2可知，零件2也需兩次用平口虎鉗裝夾銑削，首先，裝夾反面加工正面，然后用Φ10、Φ6的鍵槽銑刀和Φ7.8鉆頭以及Φ8鉸刀按要求銑削圖紙所規(guī)定的圖形，完成后調頭裝夾加工反面，換用Φ10、Φ6的鍵槽銑刀按要求進行加工，加工余量在增量方式下手動去除。3刀具的選擇刀具的選擇3.13.1刀具材料的選擇刀具材料的選擇3.1.13.1.1刀具材料選擇的基本要求刀具材料選擇

3、的基本要求在金屬切削過程中，刀具切削部分承受著較大的壓力、較高的溫度和劇烈的摩擦，有時還要受到強烈的沖擊，因此刀具的材料必須具備下列性能：1)高的硬度其切削部分的硬度必須大于工件材料的硬度；2)高的耐磨性刀具應具備較高的耐磨性，以抵抗工件對刀具的磨損；3)足夠的強度與韌性為了防止刀具的崩刃與碎裂，要求切削部分的材料必須具有足夠的強度與韌性；4)高的耐熱性刀具耐熱性越好，材料允許的切削速度就越高。選用刀具主要應考慮如下幾方面：5)一次連續(xù)

4、加工的表面應盡可能多；6)在切削加工中，刀具不能與工件輪廓發(fā)生干涉；7)有利于提高加工效率和加工表面的質量；8)有合理的刀具強度和壽命。9)良好的經濟性另外刀具應具有嚴格的、標準的規(guī)格，盡量避免選用一些直線度、同軸度不好或者刃口有缺陷的劣質刀具，以提高加工效率與質量。給量，在保證刀具磨損極限的情況下，盡可能采用大的切削速度。4.1.24.1.2切削用量的確定切削用量的確定1.背吃刀量與側吃刀量的確定在要求工件表面粗糙度值Ra為3.2um

5、～12.5um時，可分粗銑與半精加工兩步進行，粗銑背吃刀量與側吃刀量取同。粗銑后留0.5mm～1mm的余量，在半精銑時完成。在本設計中，輪廓的粗糙度要求都是Ra值為3.2，所以要進行粗銑與精銑。依據(jù)刀具性能及經驗確定：粗銑的側吃刀量與背吃刀量為刀具直徑的75%，背吃刀量則可根據(jù)刀具條件與加工條件酌情加減。2.切削速度與主軸轉速的確定根據(jù)查資料可知：45鋼的切削速度范圍在54～120mmin左右?，F(xiàn)實加工則可根據(jù)實際情況酌情加減，在設計中

6、初步確定為60mmin。主軸轉速的計算為：=1000(π)………………（4.1）nucD其中——切削線速度（mmin）；uc——主軸轉速（rmin）；n——刀具直徑（mm）。D根據(jù)公式計算，再綜合經驗值確定數(shù)值如下：Φ10鍵槽銑刀轉速1800rminΦ６鍵槽銑刀轉速2600rminΦ８鍵槽銑刀轉速2200rmin3.進給速度的確定進給速度與每齒進給量有關，即uffz=………………（4.2）ufnzfz式中——進給速度（mmmin）；uf