水泥穩(wěn)定碎石施工方法

1、水泥穩(wěn)定碎石施工方法(一)清底放樣。即對底基層進行質量檢查，清除表面浮土及其它雜物，放出路中線、路邊線和施工標高控制樁、T程樁。(二)材料拌合及攤鋪。根據(jù)工程和機械情況，可分為路拌和廠拌兩種情況。1、采用路拌法。即根據(jù)測定的松鋪系數(shù)，將碎石按粗、中、細的骨料順序分層攤鋪。提前12天將碎石灑水悶透，然后將粒料表面用白灰打格，計算出每格粒料水泥用量，逐格擺放水泥，接著開袋攤鋪水泥并用刮板刮平，最后用拌合機拌合。2、采用集中廠拌。即在攪拌站對

2、混合料進行集中拌合，然后用車輛將拌合好的混合料運至現(xiàn)場，按實測松鋪系數(shù)進行攤鋪。攤鋪前應將底基層提前灑水濕潤。(三)初次整形。即用平地機或拖拉機帶動刮板，將混合料整出符合設計要求的路拱。無機械時，也可組織人力用鐵锨，刮板及時整形。(四)穩(wěn)壓。即用履帶機械先在混合料表面穩(wěn)壓兩遍，或用壓路機輕碾兩遍。通過穩(wěn)壓使混合料相互間不易滑動，并且將不平整的地方暴露出來。(五)二次整形。即對穩(wěn)定后的混合料表面進行高鏟低補，并再次檢查高程。此時的松鋪系數(shù)

3、也應由試驗段測定。(六)碾壓成活。用12T以上振動壓路機按“先輕后重、先慢后快、先低后高、先穩(wěn)后振“的原則碾壓數(shù)遍，至表面無明顯輪跡，干密度符合要求為止。(七)養(yǎng)生。碾壓成活后的水泥穩(wěn)定碎石要經常灑水養(yǎng)生，并封閉交通，養(yǎng)生期一般為一周左右。二、施工控制要點(一)材料。材料是基層質量最基本的影響要素。水泥穩(wěn)定碎石施工所需材料必須嚴格控制質量才能確保成活后基層質量。水泥穩(wěn)定碎石所需材料為:碎石、石屑、水泥。碎石應采用多棱角塊體，表面清潔無土

4、，具有較高強度，韌性和抗磨耗能力。石屑應嚴格控制其含泥量，若石屑含泥量太大，會使碾壓后混合料凝結時間延長，強度降低。水泥應選用終凝時間較長(一般不少于6小時)，強度等級較低的普通或礦渣硅酸鹽水泥。(二)水泥用量。水泥穩(wěn)定碎石的強度在很大程度上取決于水泥的用量。過多的水泥用量雖可使水泥穩(wěn)定碎石強度增加，但不僅會增加造價，而且加大水泥穩(wěn)定碎石的收縮裂縫。因此，在保證基層材料強度和穩(wěn)定性的前提下，應采用盡可能低的水泥用量。一般水泥穩(wěn)定碎石的水

5、泥含量為5%6%?；旌狭系乃鄤┝繎谑┕がF(xiàn)場或攪拌站按規(guī)定隨時檢查，檢測方法與灰土灰劑量檢測方法類似，一般采用EDTA法。(三)含水且。水泥穩(wěn)定碎石和其它基層材料一樣，在最佳含水量時進行碾壓，才能以最小擊實功達到最大干密度。試驗室提供的最佳含水量為5%一8%，但本人認為實際施工時含水量應在最佳含水量基礎上再增加23個百分點為宜。原因有以下兒點：1、水泥正常水化時仍需占水泥重量20%左右的水分；2、當混合料含水量適量增加時，在振動壓路機

6、作用下，部分水泥漿被提至基層表面，從而使基層處表面整體性得到提高，更加平整、堅實；3、水分蒸發(fā)會損失部分水量。適度增加含水量的同時應注意含水量不宜過大，否則基層的密實度不易達到標準。(四)拌合。在路拌時，應派專人跟隨拌合機，隨時檢查拌合情況，及時調整拌合深度，使既能滿足拌合深度，又不破壞底基層上表面。局部拌合機不宜拌合的地方，如井周圍、路邊線等更應仔細檢查，可采用人工翻拌處理。務必使混合料上下均勻一致，避免出現(xiàn)夾層和水泥量不足，消除質量

7、穩(wěn)患。另外，拌合時要隨時檢查含水量，若含水量較小，應采取邊拌合，邊灑水的方法使混合料含水量均勻。(五)二次掛形。二次整形的主要作用有兩點，一是因水泥穩(wěn)定基層一般為最后一步基層，高程、平整度要求較高，通過二次整平能夠較精確地控制標高及平整度；二是通過二次整平可對粗細骨料集中及表面坑洼的地方進行較細致的處理，增強基層的密度的表面穩(wěn)定性。(六)養(yǎng)生。養(yǎng)生是水泥穩(wěn)定碎石非常重要的一步工序，應注意兩點:一是基層表面要始終保持濕潤，為水泥的水化提供

8、充足的水分二是要封閉交通，因水泥穩(wěn)定碎石中水泥用量少，其外表面較粗糙，耐磨性差，若不封閉交通，極易使外表面受損，出現(xiàn)“飛砂“現(xiàn)象。最后，在進行水泥穩(wěn)定碎石施工時，必須加強管理、精心組織。這是因為，水泥是水硬性膠凝材料，其混合材凝固時間較短，必須在拌合后數(shù)小時內碾壓成活，若混合料濕拌結束后延遲壓實時間，會使混合料的強度及干密度下降。因此，必須提前作好水、電、材料、機械、勞力、技術等方面的準備工作。精心組織，各工序緊密配合，使混合料盡快碾壓