成本控制培訓資料(ppt-73)

1、,,,生產成本控制六大方法,山能科技（深圳）有限公司,2024/3/31,2,不能做到成本最低，就不能做到價格最低。不能做到價格最低，就不能做到世界級工廠。,2024/3/31,3,成功的企業(yè)都有各自成功的秘訣失敗的企業(yè)各有各不同的難處但有一點是相同的：成功和失敗有一個共同的原因：,成本！,成本，成本，成功之本，　　　同時也是失敗之本,2024/3/31,4,生產的目的,為企業(yè)創(chuàng)造利潤,為顧客提供需要,為社會積累財富,為員工增

2、加收益,2024/3/31,5,怎樣創(chuàng)造利潤,擴大生產規(guī)模：高投資帶來高風險,提高產品價格：降低產品競爭力,降低員工工資：員工隊伍不穩(wěn)定,降低生產成本：無需投入，回報豐厚,2024/3/31,6,什么是成本？,什么是生產成本？,在哪里控制成本？,用什么方法去控制成本？,弄清楚幾個問題,2024/3/31,7,,,,,,,,,直接材料費直接勞務費直接經費,間接材料費間接勞務費間接經費,直　接成　本,,,,,管理費銷售費,,,總

3、成　本,利潤,,,生產成　本,,,直接材料費＋直接勞務費＋直接經費,＋　間接材料費＋間接勞務費＋間接經費,,售價,,,,,間接材料費間接勞務費間接經費,,,＝直接成本,＝生產成本,＋　管理費＋銷售費,＝總成本,＋　利潤,＝售價,成本的概念,2024/3/31,8,設計,購買,生產,銷售,,,,圖紙,樣品,,,,,原料,配套,輔料,,,,,,設備,人員,動力,,,,,,售后,廣告,維修,,

4、,,,,標準化,價值工程,互利關系長期合作免除檢驗,設備TPM(全員維護)JIT生產消除浪費,適宜廣告精干高效,成本的形成,2024/3/31,9,TPM是Total Productive Maintenance 第一個字母的縮寫，本意是“全員參與的生產保全”,也翻譯為“全員維護”,即通過員工素質與設備效率的提高，使企業(yè)的體質得到根本改善。TPM 起源于50年代的美國，最初稱事后保全，經過預防保全、改良保全、保全預防、生產保全

5、的變遷。60年代傳到日本，1971年基本形成現在公認的TPM。80年代起，韓國等亞洲國家、美洲國家、歐洲國家相繼開始導入TPM活動。90年代，中國一些企業(yè)開始推進TPM活動。,2024/3/31,10,JIT生產方式的誕生　　JIT（Ｊｕｓｔ Ｉｎ Ｔｉｍｅ）生產方式是豐田汽車公司在逐步擴大其生產規(guī)模、確立規(guī)模生產體制的過程中誕生和發(fā)展起來的。以豐田汽車公司的大野耐一等人為代表的JIT生產方式的創(chuàng)造者一開始就意識到需要采取一種更能靈活

6、適應市場需求，盡快提高競爭力的生產方式?！　IT生產方式作為一種在多品種小批量混合生產條件下，高質量、低消耗地進行生產的方式，是在實踐中摸索、創(chuàng)造出來的。在20世紀70年代發(fā)生石油危機以后，市場環(huán)境發(fā)生巨大變化，許多傳統(tǒng)生產方式的弱點日漸明顯。從此，采用JIT生產方式的豐田汽車公司的經營績效與其它汽車制造企業(yè)的經營績效開始拉開距離，JIT生產方式的優(yōu)勢開始引起人們的關注和研究。,2024/3/31,11,1．JIT生產方式的含義、特

7、點及考慮方法:　　JIT生產方式的基本思想可用現在已經廣為流傳的一句話來概括，即“只在需要時，按需要的量，生產所需的產品”，這也就是ｊｕｓｔｉｎ ｔｉｍｅ一詞所要表達的本來含義。這種生產方式的核心是追求一種零庫存、零浪費、零不良、零故障、零災害、零停滯的較為完美的生產系統(tǒng)，并為此開發(fā)了包括看板在內的一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產經營體系。JIT生產方式的特點是零庫存，并能夠快速的應對市場的變化。JIT生產方式要做到用一

8、半的人員和生產周期、一半的場地和產品開發(fā)時間、一半的投資和少得多的庫存，生產出品質更高、品種更為豐富的產品。JIT生產方式考慮的方法是將其看作一個理想的生產方式，不斷地追求零庫存，零庫存可以無限接近，但永遠也達不到。這樣，就可以不斷地降低庫存，對所暴露出的一些問題進行改進。經過如此周而復始的優(yōu)化，將庫存降低到最低水平。另外，JIT是一個不斷改進的動態(tài)過程，不是一朝一夕就可以完成的，需要企業(yè)不斷的持續(xù)改善才能達到目標。,2024/3/3

9、1,12,JIT真的能消除浪費嗎1．用JIT的觀點看待浪費　　傳統(tǒng)的觀念認為，工廠里的浪費是不可避免的。為了消除這些浪費，首先必須改變觀點和方法，用創(chuàng)新的思維來處理浪費問題。從JIT的角度看來，浪費都是可以避免的，否則就不能稱其為浪費。例如搬運這一動作，舊的觀念認為搬運是不可缺少的，但是JIT可以將兩個設備擺放在一起，中間產品完成一道工序后直接移到第二道工序中，這樣就避免了原來搬運產生的浪費。2．消除員工的不良習慣　　很多浪費問

10、題都是由于員工的不良習慣造成的，為此，企業(yè)首先要通過培訓和宣導等方式，用5Ｓ、ＴＰＭ、JIT等新的觀念和方法來給員工“洗腦”，從而代替原有的舊觀念和舊方法，使他們意識到JIT確實能夠消除浪費?！　T工進行培訓之后，企業(yè)還要制定相應的制度和操作辦法，使員工能夠按照新的操作方法和規(guī)定實施作業(yè)，并要制定相應的獎勵和懲罰措施，幫助員工養(yǎng)成良好的工作習慣。數據表明，一個人的習慣只要重復23次就可以改變。因此，企業(yè)的管理層應該不斷規(guī)范員工的行為

11、，使之成為員工的習慣。,2024/3/31,13,成本的控制,全面成本管理,采購價格合理化,過程成本合理化,經營管理合理化,,采購技術,采購價格標準,采購市場調查,采購談判,準時采購,采購計劃,價值工程,作業(yè)標準化,消滅浪費,定額管理,質量保證,目標成本,審計,價值分析,資金管理,財務預算,營銷管理,IE工業(yè)工程,庫存浪費,制造過多,等待浪費,TQC活動,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,廣告管理,預算制度,財

12、務制度,審計制度,,,,,,,,,,,,,生產成本管理,經營成本管理,工時定額,人員定額,標準成本法,目標成本法,直接材料標準成本,直接人工標準成本,制造費用標準成本,目標售價,目標利潤,目標成本,作業(yè)成本法,資源對象分析,成本對象,減少浪費法,成本控制方法,定額成本法,,,,,,,,,,,,,,,消除七大浪費,價值工程,消

13、除不增值活動,,,,,價值工程法,成本動因,,,,,材料定額,價值分析,,,,,,,,,,,2024/3/31,16,基礎定額工作,勞動工　時定額,職工生　產單位　時間內　應完成　的產品　數量,物質消　耗定額,原材料消耗定額能源消耗定額工具消耗定額勞保用品消耗定額,作業(yè)　定額,生產作業(yè)計劃期量在制品、半成品期量,單位作業(yè)時間內規(guī)定的從事作業(yè)人員,人員　　　　　　　定額

14、,2024/3/31,17,原材料消耗定額的制定,工藝性消耗：下料或加工制造過程中，由于工藝技術的原因必然產生的消耗,非工藝性消耗：下料和生產過程中非必須材料損耗。如廢品、材料化驗、檢驗損耗、運輸保管不善等方面的損耗,原材料消耗定額＝,單位零件的凈重,各種工藝性損耗的重量總和,+,2024/3/31,18,輔料消耗定額的制定,與主要原材料結合使用的輔料，可按主要原材料消耗定額的比例來確定。如印染加工的噸布耗染料、助劑；,與產品有關的

15、輔料，可按零件單位數量、面積、重量長度等來確定。如服裝的鈕扣，包裝用木箱、塑料袋可按數量定；電鍍、油漆、熱處理用的化學品，可按單位面積或重量計；,與設備開動時間或工作日有關的輔料，可按設備開動時間或工作日來制定。如潤滑油、軸承、接觸器等；,與使用期限有關的輔料，可按規(guī)定的使用期限來確定。如三角帶、清掃用具、勞保用品等；,對一些難以具體核算的輔料，可按產值計算其消耗。如品種規(guī)格繁瑣的易損件，每萬元產值允許消耗多少元。,2024/3/31,

16、19,燃料消耗定額的制定,對動力用燃料可按發(fā)每度電、每噸蒸氣、每一立方導熱油所需燃料定額。必須注意的是由于不同燃料的物理狀態(tài)和發(fā)熱量各不相同，在定額制定前應先以標準燃料（即每公斤標準燃料發(fā)熱量7000大卡）計算，然后根據熱當量換算成實際燃料。,2024/3/31,20,動力消耗定額的制定,動力消耗定額也是按用途分別制訂的，如：每萬元產值耗電、耗水電力熔煉時每噸金屬耗電機械設備的每小時耗電、每工作日耗電風動工具的每百件、每千件產品耗

17、立方氣印染加工的每千米布耗電、耗蒸氣,,,,,,2024/3/31,21,,工具消耗定額的制定,工具消耗定額可根據產品的加工時間或加工數量與工具使用期限的比例關系來決定，如:切削刀具、刃具的消耗定額可根據總加工切削時間除以刀具使用期限而求得量具使用定額可規(guī)定必要的使用期限或合格檢定次數小額手用工具則可按萬元產值或使用時間額定,,,,2024/3/31,22,物資消耗定額的制定,技術計算法－由技術設計人員按加工零件的形狀、尺寸　

18、　　　　　和材質計算出凈重，然后按工藝文件確定其　　　　　　工藝定額，適用于產量大或貴重材料的產品,統(tǒng)計分析法－按同類產品積累的統(tǒng)計資料，類比制定物資　　　　　　的消耗定額，適用于量大面廣的產品。,經驗估計法－根據技術人員的操作工人的經驗，經過分析　　　　　　對比來確定物資消耗定額。,2024/3/31,23,工時定額是在正常操作條件下，以標準的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質量要求的工作所需的作業(yè)時間。它具有以下五

19、項主要因素：　　1、正常的操作條件：不易引起疲勞的操作，如女工　　　搬運重量不宜超過4.5公斤　　2、熟練程度：大多數普通中等偏上作業(yè)者能掌握　　3、作業(yè)方法：作業(yè)標準規(guī)定的方法　　4、勞動強度與速度：適合大多數操作者　　5、質量標準：以滿足質量標準要求為準,勞動定額－標準工時,2024/3/31,24,標準時間,標準主體作業(yè)時間,標準準備時間,凈作業(yè)時間,寬放時間,凈準備時間,一般寬放,寬放時間,特殊寬放,特殊寬放,一

20、般寬放,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,標準時間的構成,2024/3/31,25,寬放,,,一般寬放,人的生理寬放,作業(yè)寬放－－由于材料、零件、　　　　工具及作業(yè)外因造成,私事寬放,疲勞寬放,試制寬放,惡劣天氣的寬放,管理寬放,機械干擾的寬放,特種作業(yè)寬放,,,,,,,,,,,,,,,,特殊寬放,,,2024/3/31,26,作業(yè)寬放：一般要求在15分鐘內完成，超過15分鐘應列 為一道工序進行，寬放內容為

21、　1、作業(yè)臺及場地的簡單清潔與準備，包括轉換產品品 種的時間消耗　2、由于來料及零件不良造成的停頓,生理寬放：喝水、擦汗、上廁所、工間休息疲勞寬放：輕松工作：為正常工作時間的2－5%　　　　　較重工作：為正常工作時間的5－7%　　　　　重體力：為正常工作時間的8－10%,特殊寬放：根據產品的工藝特點或生產計劃周期的長短 可以設定特殊寬放，無特別原因不能輕易設

22、 定,2024/3/31,27,準備工具：秒表、記錄板、表格、筆事前聯絡－不影響正常工作，斜前方2米處為宜多次取值，加權平均,怎樣進行時間測定,2024/3/31,28,作業(yè)速度,作業(yè)條件,照明,溫度、濕度,音響,色彩,身體條件,人際關系,經濟狀態(tài),其他成員,上司,同事,保障,升職的機會,上司與同事評價,企業(yè)文化的認同,報酬合理程度,適應性,身體條件,培訓,技術水平,設備的操作性,努力度,熟練度,,,,,精神支持,,,20

23、24/3/31,29,標準成本管理,標準成本法是把生產過程開始之前的事前計劃、生產過程進行中的事中控制和生產過程完成之后的事后計算和分析有機結合起來的一種成本計算方法。有了標準成本，就可以把它作為事中控制和事后計算的基準。并進一步分析差異的原因，為管理決策提供有用的差別成本信息。,,2024/3/31,30,一般適用于產品品種較少的大批量生產企業(yè)，尤其是存貨品種變動不大的企業(yè)，并且對企業(yè)的管理有很高的要求。而單件、小批和試制性生產企業(yè)因

24、為要反復制定、修改標準成本，得不償失，比較少采用。,標準成本法的適用范圍,2024/3/31,31,標準成本資料卡,2024/3/31,32,標準成本要按照直接材料、直接人工和制造費用分別制定。每個項目都要確定標準數量和標準價格，再把它們的乘積作為該項目的標準成本?！　≌：图雌诘臉藴食杀径紤斨贫ǖ煤侠怼⑶‘?。太高的標準難以實現，高不可攀，適得其反，會挫傷員工的積極性；太低的標準為懶惰、低效率和浪費開了方便之門，影響了企業(yè)的效益

25、。為了制定合適的標準，必須全廠各部門共同努力，技術部門與執(zhí)行標準的員工共同確定數量標準，財會部門和有關部門共同確定價格標準，在企業(yè)經理領導下，各部門溝通、協商，共同制定出經過努力可以達到的標準成本。,2024/3/31,33,目標成本=目標售價-目標利潤,目標成本管理,目標成本法對產品進行利潤計劃和成本管理的方法目標成本法的目的是研發(fā)及設計階段設計好產品的成本，而不是試圖在制造過程降低成本。,2024/3/31,34,目標成本管理的核

26、心在于目標成本的制定和　　　　目標成本的分解, 產品各零件、部件的目標成本按價值分析方　　法獲取,目標成本=預計銷售收入－應繳稅金－目標利潤目標利潤=預計銷售收入×目標銷售利潤率,目標成本管理,,,2024/3/31,35,目標成本的建立,市場調查,競爭對手分析,定義產品/顧客定位,了解顧客需求,決定產品特征,市場價格,目標成本,必須的利潤,,,,,,,2024/3/31,36,進行最初的成本估計,

27、與目標成本比較,運用成本分析,設計產品/流程,估計可達到的成本,運用價值工程,按設計投入生產,實行持續(xù)改進,實際成本,,,,,,,,,,,,計算成本差異,計劃壓縮成本,生產過程,目標成本的實現,2024/3/31,37,作業(yè)成本計算是80年代初期在國外的一些公司中開始萌芽的，至今已有20多年的歷史。在這20多年的發(fā)展過程中，作業(yè)成本計算在許多先進的公司中得以實施，并取得了卓著的成效?！　∽鳂I(yè)成本計算首先將企業(yè)

28、所消耗的制造費用通過資源動因分配到作業(yè)，形成作業(yè)的成本，然后再將作業(yè)的成本通過作業(yè)成本動因分配到成本對象，形成成本對象的成本。通過這一過程，作業(yè)成本計算改進了傳統(tǒng)的成本分配方法采用單一成本分配基礎(例如:直接人工小時、機器小時等等)的弱點，力圖找到資源消耗與成本對象之間的因果關系，從而得到更加精確的產品成本 。,作業(yè)成本法（ABC）,2024/3/31,38,,,采購對成本的影響,銷售： ￥100 成本分析：采購 ￥50/其它 ￥4

29、0稅前利潤： ￥10,銷售： ￥110 成本分析：采購 ￥55/其它 ￥44稅前利潤： ￥11,銷售增加10元,銷售： ￥100 成本分析：采購 ￥49/其它 ￥40稅前利潤： ￥11,采購下降1元,采購成本下降1%，相當于銷售額提高10%,利潤增加1元,,,2024/3/31,39,,,,,,,,,,,,,,,1.0,0.2,0.4,0.6,0.8,0.2,0.4,0.6,0.8,1.0,0,,,,A,B,C,占年費用比

30、例,占品種數量比例,100%,100%,ABC分類法,2024/3/31,40,不同采購模式的比較,2024/3/31,41,采供合作五原則,第一原則：采供雙方以相等立場展開合作改善；,第二原則：合作改善雖不以公開所有秘密為前提，但 應盡量去除隔閡和屏障；,第三原則：互相知悉的業(yè)務秘密，決不泄漏第三者，否則合作效果就不會互利；,第四原則：互相考慮對方利益，對對方有利的事要多做。如：1.雙方生產條件、采購要求、協調方法應互相了解；2.采

31、方計劃要盡早盡快告訴供方，有變動要求一定要及時通知；3.交往要坦白誠實，履行契約要誠實守信； 第五原則：幫助供應方改善管理和提高技術是最大的受益,2024/3/31,42,價值工程與價值分析,人們買商品，并非買物品“本身”，而是在買它的“機能”、“用途”、“作用” ，也就是它的“價值”,價值（V）＝,功能（F）,成本（C）,,怎樣用最低的“成本”來達到產品需要的“機能”,2024/3/31,43,價值工程的四項原則,懷疑的原則－

32、所有的對象都有不經濟、不合理的　　　　　　　　地方，都可以使成本更低；　　標準化原則－擴大標準件，減少專用件；　　　　　　　　減少自制件，擴大外購件；　　　　　　　　減少品種、規(guī)格、用料、用人　　排除的原則－去掉無用、多余、過量的功能、生　　　　　　　　產方式和組織方式　　替代的原則－在保持相同的性能和要求下，研究　　　　　　　　用不同的零件、不同的材料、不同　　　　　　　　的用人、地點、運輸方式等,2024/3/31

33、,44,價值分析的內容,⑴是個什么？⑵有什么用處？⑶要達到什么質量功能？⑷結構、形狀可否改變？⑸尺寸可否改變？⑹公差或加工記號是否要求過份？⑺可否改變設計，去掉無用零件？⑻有無可改作標準件、通用件、外購件？⑼能否合并或減少零件？⑽有無更好的替代加工方法？⑾有無更易加工的材料？⑿有無更便宜的材料？⒀有無可替代的新材料？　⒁有無減少加工、檢驗、裝配的工具？,2024/3/31,45,零件功能得分和評價系數表,案例,

34、2024/3/31,46,零件功能與成本系數分配表,單位：元,2024/3/31,47,半成品堆積如山，生產線卻停工待料,成品積壓，客戶卻天天催貨,放在旁邊的是不需要做的，需要做的卻不在旁邊,一邊交期緊急，一邊返工返修不斷,很容易買到的螺栓、螺母卻保留一、二年的用量,整批產品常常因為一二個零件而擱淺耽誤,有人沒事做，有事沒人做,認識浪費,,,,,,,,2024/3/31,48,如果能發(fā)明一種眼鏡，一看就能發(fā)現工廠里的浪費，那我們就會發(fā)現

35、處處都有浪費，處處是“黃金”,2024/3/31,49,,合理成本,,,,,,,,加工的浪費,等待的浪費,運輸的浪費,過量生產的浪費,庫存的浪費,動作的浪費,產品缺陷的浪費,2024/3/31,50,什么是浪費？,2024/3/31,51,不產生增加價值的加工、動作、方法、行為和計劃。,認識浪費,注意,真正的價值是你不能命令或控制的東西，它只存在于顧客心里。,2024/3/31,52,只考慮本工序生產方便，不考慮下道特

36、別是裝配的實際需要　　　　　　　　　　　　　　　　　　　只考慮本工序的盡其所能，忽略了上下道工序間的平衡和配套多勞多得造成生產者“提前和超額”超出下道工序加工需要的數量考慮員工工作安排生產以后要用的產品計劃失誤、信息傳遞失誤造成的浪費害怕換模生產超出實際需要、以后需要的產品強烈的本位主義，忽視計劃的安排和調度,,,,,,,過量生產最常見現象,,,2024/3/31,53,設計過剩　　　　品質過?！　　　z查過剩　　　　

37、　　設備精度過剩包裝過剩,,,,,,過剩的浪費,分工過細的等待－工作分配找調度員；維修找機修工；檢驗找檢驗員；換模找調整工……設備的等待－閑置、空余，時開時停，只停不開物料的等待－倉庫里、現場久放不用的材料、在制品場地的等待－未能產生使用效果的空地、建筑物時間的等待－上下道工序沒有銜接造成的脫節(jié)人員的等待－有事沒人做，有人沒事做,,,,,,,,自動機器操作中，人員的“閑視”等待,等待的浪費,2024/3/31,55,等待

38、的改善方向,可否去除等待　批次作業(yè)改為流水作業(yè)　改善搬運方法，盡量減　少搬運次數　加工與檢查同時進行　改變加工與檢查的順序　改善布局,可否減少等待時間與數量　平衡前后工序　制訂符合生產能力的生　產計劃　制訂日程計劃，最大限　度減少停滯時間,,,,,,,,,2024/3/31,56,等待分析檢查表（一）,2024/3/31,57,等待分析檢查表（二）,2024/3/31,58,加工的浪費,－負荷不足、經常空轉的流水線

39、－機床運轉中過長、過高的行程－超過設計要求的加工精度－用大型精密設備加工普通零件－用高效率設備加工一般數量零件－超過產品本身價值的包裝－建筑物過于保守的隱蔽工程、沒有作用的裝飾,2024/3/31,59,搬運的浪費,,搬運的浪費表現為：中轉環(huán)節(jié)過多－重復的放置、堆放、移動、整理車間及設備平面布局不合理的往返運輸搬運工具不合理、搬運容器不合理計劃不周及不良品增多造成的搬運,,,,,2024/3/31,60,庫存的浪費,

40、,所有的企業(yè)都在喊資金不足，原因也是共有的：全部變成了庫存被“貯存”起來了,2024/3/31,61,動作的浪費,兩手空閑 轉身角度大 單手空閑 移動中“狀態(tài)”變換 作業(yè)動作停止 伸背動作動作太大 彎腰動作左右手交換 重復動作

41、 步行多 不明等待,占總時間的50%,,,,,,,2024/3/31,62,手的動作舉例,2024/3/31,63,產品缺陷的浪費,產品報廢帶來的損失 返工返修帶來的人員工時的損失 材料的損失 額外檢查的損失 設備占用的損失 可能造成降級降價的損失,,,,,,2024/3/31,64,追求零缺陷,“白領”有返工、返修嗎？ 一旦發(fā)現問題，設備或生產線就會自動停止或

42、操作人員有權將生產線停下來 追究沒有發(fā)現問題的責任,,,,2024/3/31,65,建立品質保證,精益的目標－取消專職檢驗員！,,品質三不原則,※ 不制造不良品※ 不接受不良品※ 不交付不良品,2024/3/31,66,一個人的節(jié)儉是他的習慣和性格　　一個企業(yè)的節(jié)儉必須靠文化支撐,2024/3/31,67,ECRS分析技術,2024/3/31,68,工序分析應考慮問題,能否不要出現等待？,如何讓上下道工序之間的距離最短？,相同

43、的行為能否合并？,工作位置重新安排調整是否效率更高？,不增值的活動能否減到最少？,能用更快的速度連接上下道工序嗎？,,,,,,,a）浪費源和提高成本因素是否得到識別和確定？b）如何消除或減少這些浪費源和提高成本因素？c）是否已經消除了這些浪費源和提高成本因素？d）已降低的成本水平是否得到持續(xù)控制和保持？,a）控制成本發(fā)生的過程（過程控制方法P－計劃D－執(zhí)行C－檢查A－處置循環(huán)）b）持續(xù)地降低和保持，最終使成本降到盡可能　　低的

44、水平,解決四個基本問題,遵守兩個基本原理,2024/3/31,70,,成本應不應該發(fā)生？應該發(fā)生多少？,應該關注的焦點,四個核心控制方法,a）成本管理的核心就是把成本降到盡可能低的水平　　并保持已降低的成本水平；b）降低和保持成本的核心就是控制提高成本因素；c）控制提高成本因素的核心就是全面、系統(tǒng)、充分　　和準確地識別和確定提高成本因素（包括：浪費　　和浪費源）；d）識別和確定提高成本因素的核心就是了解和掌握　　成本因素的