裝配工藝6

1、第五章 貨車制造,C70型敞車車體主要技術(shù)特點,為全鋼焊接結(jié)構(gòu)，由底架、側(cè)墻、端墻、車門等部件組成，車體主要材料采用屈服強度為450MPa的耐大氣腐蝕鋼。1．該車載重70t，軸重23t，單車載重量比C64敞車增加10t，載重量提高了16.7%。,2．該車車輛換長為1.27，按5000t列車編組計算，車輛總長度為754m，比C64敞車減少52m，適合既有850m站場及線橋條件，在提高運能的前提下，可以節(jié)省大量的站場和線橋改造資金。

2、同時，車體內(nèi)長由C64敞車的12.5m提高到13m，擴大了車輛可適運貨物的范圍。,3．對底架結(jié)構(gòu)進行了優(yōu)化，車輛中部集載能力達到39噸，集載能力較C64型敞車提高了70%，可運輸?shù)募d貨物范圍更廣。C70型敞車與C64型敞車主要性能及尺寸對比如表5-1所示：,表5-1 C70型敞車與C64型敞車主要性能及尺寸對比,一、產(chǎn)品的工藝分析,(一)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)工藝性分析 1．零件制造的可能性 2．部件裝配的可能性 ： C70型敞車車體鋼結(jié)

3、構(gòu)各部件具有較強的垂直剛性且外形完整、規(guī)則，能比較方便地劃分為獨立的五大工藝部件，各工藝部件又能分成若干個小部件分別制造，部件裝配的優(yōu)越性能明顯地體現(xiàn)出來。,(二)產(chǎn)品技術(shù)條件分析,車體鋼結(jié)構(gòu)制造的技術(shù)條件主要為兩個方面：一是獲得良好的裝配、焊接、鉚接質(zhì)量；一是獲得準確的外形尺寸。影響車體鋼結(jié)構(gòu)尺寸精度的因素除了零件制造精度和部件的裝配精度外，焊接變形占有較大的比重。因此，控制和矯正焊接變形，是保證產(chǎn)品質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。,C70型敞

4、車車體鋼結(jié)構(gòu)屬于對稱結(jié)構(gòu)，就其焊縫在結(jié)構(gòu)上的分布，下部焊縫多于上部焊縫，焊接結(jié)果勢必產(chǎn)生與技術(shù)條件要求相矛盾的下?lián)隙龋o車體鋼結(jié)構(gòu)的制造帶來困難。如何克服和矯正下?lián)隙炔a(chǎn)生與技術(shù)條件要求相一致的上撓度，獲得準確的外形尺寸，是C70型敞車車體鋼結(jié)構(gòu)制造的關(guān)鍵。,通過分析，找出產(chǎn)生焊接變形的原因，采取切實可行的措施予以控制。在施焊工藝上，采取合理的焊接規(guī)范和焊接方法，如對稱焊接等；在制造工藝上，采用反變形和利用裝配焊接夾具減少焊接變形。

5、,(三)先進工藝運用分析在車體鋼結(jié)構(gòu)裝配中有大量的裝配焊接工作，在進行產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計時，應(yīng)盡可能考慮采用先進的裝配方法和焊接方法，以提高生產(chǎn)效率，改善勞動條件。裝配方法采用裝配-焊接夾具，焊接方法采用埋弧自動焊、CO2氣體保護焊。,由于車體鋼結(jié)構(gòu)制造的性質(zhì)決定，必須采用專用工藝裝備和專用檢測工具，以便組織流水生產(chǎn)。 車輛結(jié)構(gòu)設(shè)計與工藝有著密切關(guān)系。良好的結(jié)構(gòu)能簡化工藝，使制造更加方便；在制造中采用新工藝、新技術(shù)、新材料，又可

6、使結(jié)構(gòu)設(shè)計有可能采用較先進的結(jié)構(gòu)形式，以減輕車輛自重和提高結(jié)構(gòu)的性能。,二、工藝部件的劃分,工藝部件的劃分是生產(chǎn)準備和產(chǎn)品裝配工作的重要環(huán)節(jié)。工藝部件的劃分是否合理，將直接影響到產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)效率、工藝裝備以及場地布置等。,(一)劃分工藝部件的墓本原則,1．產(chǎn)品的產(chǎn)量越大，工藝部件劃分應(yīng)越細。工藝部件劃分的細致程度，取決于產(chǎn)品的裝配速度。 2．有完整、規(guī)則的輪廓形狀，并能獨立穩(wěn)定地存在。 3．兩部件連接處的結(jié)構(gòu)不要太復(fù)雜。 4

7、．部件應(yīng)具有足夠的剛度。 5．滿足產(chǎn)品設(shè)計的技術(shù)要求。,(二)C70型敞車車體鋼結(jié)構(gòu)工藝部件的劃分,C70型敞車車體鋼結(jié)構(gòu)劃分為五大工藝部件：底架、側(cè)墻（l、2位）、端墻（1、2位）等。各大工藝部件又由一些小部件組成，小部件由一些組合件組成，組合件由若干零件組成。全部組裝過程，一般通過三級部件組裝，最后進入總組裝，完成裝配工作。,三、貨車底架制造流水線臺位布置,兩種貨車底架制造流水線：底架縱向移動式和底架橫向移動式。 縱向

8、移動式：底架在制造過程中，在轉(zhuǎn)向架上或步進式傳動位置上移動，流水線上每一臺位工件移動為直線式的。減少了天車工作量及便于在流水線臺位附近布置存放待組裝零部件的場所。但縱向移動式的廠房需足夠的長度。 橫向移動式：能夠減少生產(chǎn)作業(yè)面積，縮短零部件的運輸路線。缺點是底架由一臺位移到另一臺位要依靠天車吊運，輔助作業(yè)時間長。,提高車輛裝配機械化、自動化水平的途徑,提高車輛裝配機械化、自動化水平，主要應(yīng)從以下方面考慮。 1．改進產(chǎn)品結(jié)

9、構(gòu) 在產(chǎn)品設(shè)計時，盡量使零部件標準化、通用化，提高自動裝配的工藝性。 2．采用新技術(shù)、新工藝如綜合性自動檢測技術(shù)和“智能”機器人等，完成較復(fù)雜的裝配工作。,第二節(jié) 中梁組焊工藝,中梁采用屈服強度為450MPa的熱軋310乙字型鋼或冷彎中梁，結(jié)構(gòu)如圖5-2所示。,,圖5-2 中梁結(jié)構(gòu)組成1--專用拉鉚釘LMY-22-36G；2--專用拉鉚釘套環(huán)LMTHP-22G；3--上心盤；4--2位中梁；5--中梁隔板；6

10、--1、4位橫梁下蓋板(中)；7--1位中梁；8--補強板；9--隔板組成(枕梁處)；10--后從板座；11--中間墊板；12--支板；13--固定端鉤尾框磨耗板；14--前從板座；15--枕梁下蓋板組成 (中)；16--鉚釘22×90；17--鉚釘22×95。,一、中梁組成的主要技術(shù)要求（1）中梁組成全長為(12998)mm；（2）中梁兩心盤中心間上撓度為25～29mm范圍內(nèi)；各工廠根據(jù)實際情況可能不同，根據(jù)實

11、際情況按工藝員確定的工藝參數(shù)控制；（3）兩心盤中心距(9210±7)mm；,（4）中梁旁彎全長內(nèi)≤8 mm ,每米旁彎≤3 mm；（5）心盤座平面度≤1 mm；（6）前后從板座間距(625 0 -3) mm；（7）牽引梁端部旁彎≤5mm。,二、工藝分析,(一)裝配與焊接順序的確定圖5-3所示：焊縫相對于中梁截面中心左右基本對稱，上下則不對稱，在中梁全長上，上部焊縫多于下部焊縫。裝配與焊接順序應(yīng)做到“先內(nèi)后外”，前者

12、是為了組裝方便，后者是在增強內(nèi)部剛度的條件下可使焊接變形減為最小。,從焊接變形上分析：焊縫1焊后使中梁產(chǎn)生下凹的變形；焊縫3、4使中梁產(chǎn)生向上的凸起變形；焊縫2基本上對中梁不產(chǎn)生垂直方向的彎曲變形；由于焊縫1雖是縱向焊縫，但其尺寸大且貫穿中梁全長，因此，對構(gòu)件垂直變形的影響遠比焊縫2、3、4大。,,圖5-3 中梁焊縫分布1--中梁兩乙型鋼焊縫；2--隔板與乙型鋼焊縫；3--橫梁下蓋板(中)與乙型鋼焊縫；4--隔板與橫梁下蓋板

13、焊縫。,,(二)采用各種方法減少焊接變形,為了減少焊接變形，首先應(yīng)選擇高能量密度的焊接方法。中梁兩乙型鋼對接的長大縱向?qū)雍缚p，在焊接前最好預(yù)制反變形，然后采用埋弧自動焊，使其下?lián)隙饶艿玫接行Э刂?。在焊接順序的安排上，先焊離中梁截面中心近的焊縫，借以增強構(gòu)件的剛度，最后焊離中梁截面中心遠的焊縫。施焊方向，可以達到所需要的變形，有時要利用施焊方向來減小不需要的變形。,三、中梁制造的工藝過程,(一)組裝方法中梁的組裝是在夾具內(nèi)進行的

14、。中梁組裝一般采用反裝方法進行。,(二)工藝流程,C70型敞車中梁的制造工藝流程，大多采用流水生產(chǎn)線，使其主要工序?qū)崿F(xiàn)了機械化、自動化，從而改善了勞動條件，保證了產(chǎn)品質(zhì)量，提高了生產(chǎn)效率。,1．乙型鋼組對,中梁用兩根乙型鋼組焊而成。全長為12998mm，拼裝接縫位置應(yīng)避開枕梁、中梁中間附近位置。且兩根乙型鋼的拼接接頭應(yīng)互相錯開在400mm以上。乙型鋼的拼接焊縫必須充分焊透，并需經(jīng)表面及超聲波探傷檢驗合格。在乙型鋼組對時，采用組對夾

15、具，使用滾動小車壓住施行點固焊。保證兩乙型鋼腹板內(nèi)側(cè)距350 mm的關(guān)鍵尺寸。中梁在下料時，根據(jù)圖紙尺寸放長量一般為中梁長度的1‰。,2．內(nèi)縱縫焊接,內(nèi)縱縫焊接在專用臺位上進行。焊接前，用夾緊器在中間部位固定中梁，壓緊使中梁產(chǎn)生60~70 mm的反變形，再進行埋弧自動焊焊接。焊接時，采用風(fēng)壓裝置，使焊劑緊貼其面，避免產(chǎn)生焊接缺陷。,3．零件組對,在零件組對時，所有各零件的縱、橫向定位均在中梁組裝夾具上給以保證，前后從板座以組對裝置

16、或定位孔決定其縱、橫向位置。前后從板座間距(625 )mm是關(guān)鍵尺寸，必須保證的裝配精度。,4．枕梁隔板焊接,枕梁隔板的焊接采用CO2氣體保護焊。保證焊接質(zhì)量，便于操作，在旋轉(zhuǎn)夾具內(nèi)進行，將立焊縫、橫焊縫等變成水平位置焊接。,5．中梁壓平,采用四柱液壓機對中梁壓平。目的：調(diào)整心盤安裝面處兩乙型鋼翼緣平面度，保證了上心盤組對間隙，從而保證上心盤鉚接質(zhì)量。,6．上心盤組對,兩上心盤的位置公差(中心距(8700±7) m

17、m)及平度要求是裝配精度。采用裝配夾具或定位孔來裝配上心盤，保證其橫向、縱向位置準確。為了確保中梁兩心盤面水平，在心盤座處設(shè)置了乙型鋼翼緣調(diào)平裝置。在組裝時，用平尺和塞尺測量中梁安裝心盤處的水平，以便達到技術(shù)條件的要求。,7．中梁鉆孔 為提高鉆孔效率，采用多頭鉆床，提高了生產(chǎn)效率。8．中梁翻焊一次翻焊采用翻轉(zhuǎn)機進行橫梁隔板、心盤座與中梁立焊縫焊接；二次翻焊采用翻轉(zhuǎn)機進行枕梁下蓋板（中）與中梁焊縫焊接。,9．外縱縫焊接外縱縫

18、焊接同內(nèi)縱縫焊接一樣，采用埋弧自動焊進行。 10．中梁鉚接，包括前后從板座專用拉鉚釘和上心盤普通鉚釘?shù)你T接。 11．切頭與矯正。中梁兩心盤間上撓度達不到要求、心盤組裝平面不平、中梁旁彎及扭曲等。 中梁的矯正方法主要有機械矯正和火焰矯正兩種。,第三節(jié) 底架組焊工藝,C70型敞車底架由中、側(cè)、枕、橫、端、縱向、小橫梁及鋼地板組焊而成。側(cè)梁為240×80×8的槽形冷彎型鋼；枕梁、大橫梁為雙腹板鋼板組焊結(jié)構(gòu)，小橫

19、梁為U型冷彎型鋼, 縱向梁為□型冷彎型鋼。前、后從板座與中梁間；牽引鉤、搭扣、繩栓、腳蹬與下側(cè)梁間采用專用拉鉚釘連接。底架組成結(jié)構(gòu)如圖5-4所示。,,圖5-4 底架結(jié)構(gòu)組成1--繩栓；2--鉚釘 16×48；3--端梁組成； 4--鉚釘 20×58； 5--沖擊座組成；6--上旁承組成。,一、底架組成的主要技術(shù)要求,(1)底架全長(13010±10)mm，底架寬(2900±5)mm；(2)

20、底架對角線差≤8mm；(3)鐵地板平面度每米內(nèi)≤7 mm；(4)底架心盤距9210±7mm；(5)底架組成后兩枕梁間上撓度2～12mm。,二、工藝分析,1．底架結(jié)構(gòu)及焊接變形 ：極易產(chǎn)生扭曲變形 ；焊縫多集中于上部，焊后必然要使底架產(chǎn)生下?lián)隙龋灰桩a(chǎn)生地板的凸凹變形。,2．組裝方法及組焊順序正裝法采用正裝組焊夾具，以心盤面為組裝基準面，底架零部件的下部尺寸受夾具控制。其優(yōu)點是心盤面位置準確，使底架與轉(zhuǎn)向架相關(guān)的尺

21、寸得到保證，最終車體落在轉(zhuǎn)向架上不產(chǎn)生傾斜。缺點是所有的尺寸偏差均反映在底架上部尺寸上，給鐵地板的鋪覆和車體總組裝帶來困難。,反裝法采用反裝組焊夾具，以鐵地板為組裝基準面，使底架上部尺寸受夾具控制。其優(yōu)點是底架上平面的水平度得到保證，組焊夾具是一個平面，定位方便，夾具簡單。缺點是所有的尺寸偏差都反映到底架下部，造成心盤面不平，車體落在轉(zhuǎn)向架上易產(chǎn)生傾斜。,底架組裝以正裝法為宜。底架制造屬于大量生產(chǎn)范疇，制造應(yīng)采用流水生產(chǎn)。底架分解

22、為中梁組成、枕梁組成、端梁組成、側(cè)梁組成等幾個工藝部件，采用專用組焊夾具在各自臺位上制成，最后按其順序送至底架組焊流水線臺位上進行組焊。在底架流水生產(chǎn)中，將底架的組對和焊接分別放在兩個臺位上進行，使各個工序的時間趨于一致。,三、底架制造的工藝過程,底架組焊的工藝過程一般采用流水生產(chǎn)進行。產(chǎn)量較大，產(chǎn)品固定，有足夠的廠房面積和達到一定的工藝裝備水平，應(yīng)將流水線的生產(chǎn)工序劃分的細一些。產(chǎn)量較小和產(chǎn)品時有變化，則可將流水線粗化一些，以便

23、適應(yīng)不同的產(chǎn)品。,1．底架組對、點固 底架組對和點固是在底架專用裝配夾具上進行。 首先將已矯正好的中梁吊放到底架裝配夾具上，確定中梁相對于底架裝配夾具的正確位置。 小橫梁的縱向定位靠裝配夾具上的定位擋鐵，橫向緊靠中梁確定其位置，位置確定后，將小橫梁與中梁點固連接。,大橫梁、枕梁在夾具上的定位方法與小橫梁相同。端梁在裝配夾具上的定位方法是：其橫向位置依據(jù)中梁縱向中心線，縱向位置緊靠中梁端部，使用端部夾緊器夾緊后，將端梁與中梁點固連

24、接。,側(cè)梁與端梁的結(jié)點連接，用樣板按眼孔的相對尺寸找正，并使端梁和側(cè)梁上同一高度的四個眼孔保持在同一平面。沒有四個眼孔供找正時，一般應(yīng)保證側(cè)梁端頭與中梁端頭平齊、等高后，在組對端梁時在保證端梁正位、水平的同時，保證端梁上平面與中、側(cè)梁上平面高度差即可。,在裝配中，一定要保證各橫向梁與中、側(cè)梁垂直，縱、橫各梁(枕梁除外)上平面在同一水平面內(nèi)（由于底架組對時有預(yù)制撓度因此各梁不可能在同一平面內(nèi)，“保證各梁橫向水平差”較準確）。在底架裝配

25、夾具內(nèi)還要組對制動缸吊、副風(fēng)缸吊、120閥吊座、手制動拉桿吊等零、部件，它們的位置靠夾具確定。,2．底架正面焊接在此臺位上主要施焊各橫向梁與中、側(cè)梁的平焊縫、立焊縫。底架中最重要的焊接是枕梁與中梁的連接焊縫。 焊接順序：首先應(yīng)焊接枕梁腹板與中梁腹板的角焊縫；其次，焊接枕梁下蓋板與中梁乙型鋼翼緣的對接焊縫；然后依次焊接枕梁腹板與中梁乙型鋼冀緣的角焊縫。這樣可以減少較大的內(nèi)應(yīng)力。,3．鐵地板的組對、點固,首先將底架吊至鐵地板組裝夾具上

26、，然后吊裝鐵地板，位置確定后，用風(fēng)動壓緊器壓緊，使鐵地板與各梁嚴密接觸，然后點固。在鐵地板拼接時，盡量將接口放在橫梁上。,4．地板焊接,鐵地板的焊接原則上應(yīng)采取由里向外的焊接方向，這樣可以減少焊接缺陷。焊縫方法一般都采用埋弧自動焊，能夠保證焊縫質(zhì)量，改善勞動條件，提高生產(chǎn)效率。,5．底架反面焊接,底架的反面焊縫位置復(fù)雜，焊縫多，工作量大，須采用翻轉(zhuǎn)夾具將底架翻轉(zhuǎn)到一適當位置，用CO2氣體保護焊焊接底架反面所有焊縫。為了保證流水線節(jié)

27、拍的要求，各工序生產(chǎn)時間趨于一致，由于底架反面焊接工作量較大，因此，采取增加相同臺位的方法來解決。,6．底架調(diào)修與檢測,底架制成后，要根據(jù)技術(shù)條件的要求，對其關(guān)鍵尺寸進行檢測，不符合條件的要進行調(diào)修。底架制成后會出現(xiàn)的一些問題：底架上撓度不夠，底架落車后產(chǎn)生動搖和傾斜。,底架上撓度不夠的主要原因是：底架焊縫多數(shù)集中在底架橫截面中心線以上，焊接時產(chǎn)生下?lián)隙龋绕涫氰F地板與側(cè)梁的縱向焊縫，對側(cè)梁的撓度影響最大，其結(jié)果造成底架的上撓度達不

28、到要求。,底架產(chǎn)生動搖和傾斜的主要原因是：底架各梁組成時，其上平面不在同一水平面上，中梁和底架在組焊過程中產(chǎn)生扭曲變形，兩心盤面不水平。同時使底架的長、寬尺寸和對角線差滿足不了技術(shù)條件的規(guī)定。解決上述問題的主要方法是采用機械矯正法和火焰矯正法。,第四節(jié) 側(cè)墻組焊工藝,C70型敞車側(cè)墻為板柱式結(jié)構(gòu)，由上側(cè)梁、側(cè)柱、側(cè)板、連鐵、斜撐、側(cè)柱補強板等組焊而成。上側(cè)梁采用140×100×5mm的冷彎矩形鋼管，采用冷彎側(cè)

29、柱；側(cè)柱與下側(cè)梁間采用專用拉鉚釘連接。側(cè)墻結(jié)構(gòu)如圖5-7所示。,,,圖5-7 側(cè)墻結(jié)構(gòu)組成1--上側(cè)梁組成；2--斜撐(短)；3--下側(cè)門吊鉤組成90；4--斜撐(長)；5--側(cè)柱；6--門孔補強鐵；7--門孔補強筋板；8--上側(cè)板；9--下側(cè)門折頁座；10--扶梯組成；11--角柱加強板；12--側(cè)柱加強板(1)；13--側(cè)柱加強板(2)；14--腳踏；15--側(cè)柱加強板（3）；16--側(cè)門折頁座；17--側(cè)柱加強板（3）；18

30、--角柱加強板；19--繩座(1)；20--鉚釘20×48；21--圓鋼。,一、側(cè)墻組成的主要技術(shù)要求,(1)側(cè)梁全長為13010mm；(2)上側(cè)梁上平面至中梁上平面高度2056；(3)側(cè)墻對角線差≤15 mm；(4)各下側(cè)門孔寬度為(1250±3)mm；(5)側(cè)門孔寬度為(1620±3)mm；(6)側(cè)板平面度≤15mm ；,二、工藝分析,側(cè)墻與底架的連接是關(guān)鍵。在設(shè)計上通過側(cè)柱加強板和內(nèi)加強座

31、將側(cè)柱焊接在底架鐵地板上，另外每根側(cè)柱與側(cè)梁還采用6個專用拉鉚釘連接，使側(cè)壁承載結(jié)構(gòu)得到了保證，防止了在使用過程中側(cè)柱與側(cè)梁連接焊縫的撕裂和側(cè)柱外漲。,從焊接角度分析，側(cè)墻的焊縫分布沿著側(cè)墻橫截面的中線基本上是對稱的，沿其高度方向，下部焊縫少于上部焊縫。為滿足裝卸貨物的要求，側(cè)墻下部門孔較多，剛度較小，在焊接中，如何保證各門孔的尺寸精度，減少焊接變形是側(cè)墻組焊的重點。,由于側(cè)墻組成的零、部件較多和側(cè)墻的特殊結(jié)構(gòu)，側(cè)墻制造時所用夾具為臥式

32、組焊夾具，各門孔的尺寸精度及主要技術(shù)要求，靠夾具上所設(shè)的定位擋鐵、定位銷孔及壓緊器等來保證。為了保證車體鋼結(jié)構(gòu)組成的上撓度要求，在側(cè)墻組焊夾具制造時，必須使所制成的側(cè)墻有一定的均勻上撓度。,三、側(cè)墻制造的工藝過程,側(cè)墻組焊夾具多采用側(cè)墻內(nèi)側(cè)朝下的組裝方法。其優(yōu)點是內(nèi)側(cè)的形狀與尺寸精度能夠得到保證；外側(cè)零件均可在夾具內(nèi)裝配，生產(chǎn)效率和組裝質(zhì)量高。缺點是側(cè)柱上料較困難。,1．側(cè)墻組對、點固 2．正面焊接在此臺位上焊接側(cè)墻所有的外側(cè)

33、零件的連接焊縫。 3．倒置焊焊接各側(cè)柱端頭與上側(cè)梁焊縫，實現(xiàn)平位置焊接。,4．反面焊接利用焊接、翻轉(zhuǎn)夾具對側(cè)墻內(nèi)側(cè)進行焊接。5．檢測與調(diào)修側(cè)墻結(jié)構(gòu)由于在高度方向上焊縫分布不對稱和下部多處門孔的存在，施焊時易產(chǎn)生焊接變形。,第五節(jié) 端墻組焊工藝,端墻由上端梁、角柱、橫帶及端板等組焊而成。上端梁、角柱采用160×100×5mm的冷彎矩形鋼管，橫帶采用斷面高度為150mm的帽型冷彎型鋼。其結(jié)構(gòu)如圖5-8所示。

34、,,圖5-8 端墻結(jié)構(gòu)組成1--角部加強鐵；2--筋板；3---1、4位角柱；4--橫帶；5--上端板；6--下端板；7--繩座(2)；8--墊板(1)；9--牽引鉤；10--墊板(2)；11---2、3位角柱；12--角柱板；13--上端緣。,一、端墻組成的主要技術(shù)要求,(1)兩角柱內(nèi)側(cè)根部距離為(2900) mm；(2)端墻對角線差≤8 mm；(3)端板平面度每米≤15mm；(4)角柱旁彎≤5 mm。,二、工藝分析,端墻左

35、右對稱，但由于尺寸較大，焊縫密集，并且多數(shù)焊縫的焊接是在自由狀態(tài)下進行的，因此，端墻制成后易產(chǎn)生焊接變形。變形的主要形式有：角柱產(chǎn)生旁彎，直線度超差，兩角柱內(nèi)側(cè)距離超過規(guī)定要求，端板平面度超差，橫帶焊后易收縮，向里凹進等。,三、端墻制造工藝過程,端墻制造一般采取在夾具內(nèi)端墻內(nèi)側(cè)朝下的制造方法。(1)端墻組對、點固：在裝配夾具內(nèi)依次放入端板、端板、上端緣、角柱、橫帶及其它零件，各零件根據(jù)夾具內(nèi)的定位元件及樣板確定位置。風(fēng)動夾緊器夾緊后

36、電焊點固。,(2)正面自動焊接：在正面焊接夾具內(nèi)焊接端墻所有外部零件的連接焊縫。(3)倒置焊焊接角柱端頭與上端緣焊縫，實現(xiàn)平位置焊接。(4)反面自動焊接：采用翻轉(zhuǎn)胎具將端墻翻轉(zhuǎn)180°，焊接所有內(nèi)側(cè)的連接焊縫。(5)檢測與調(diào)修：矯正方法以火焰矯正法為多。,第六節(jié) 車體鋼結(jié)構(gòu)總組裝及貨車總組裝,一、車體鋼結(jié)構(gòu)的主要技術(shù)要求(1)車輛最大長度13976 mm，最大寬度3242 mm，最大高度3143mm；(2)車體

37、落成后應(yīng)保持平穩(wěn)，不得動搖，用塞尺檢查側(cè)向間隙(心盤處)≤0.5 mm；(3)中側(cè)門孔、下側(cè)門孔對角線差均≤對角線基本尺寸的3‰；,(4)上側(cè)梁旁彎全長≤12 mm；(5)中、側(cè)梁在兩枕梁間均勻上撓度2～12 mm；(6)角柱與水平面的垂直度全高≤12mm；(7)牽引梁上翹、下垂均≤5 mm；(8)車鉤高度為(880±10)mm，若鉤高不合要求允許在支撐座與鉤體之間加厚度8～14mm的墊板，以調(diào)整車鉤高度；(9)各

38、零部件的焊接應(yīng)符合TB/T1580《新造機車車輛焊接條件》的要求，鉚接應(yīng)符合TB/T2911，《車輛鉚接通用技術(shù)條件》的要求。,二、車體鋼結(jié)構(gòu)總組裝工藝過程,（1）車體鋼結(jié)構(gòu)組對：在車體鋼結(jié)構(gòu)總組裝臺位上，首先將底架送人并通過組焊夾具和風(fēng)動夾緊裝置使底架獲得正確的位置，然后吊入1、2位側(cè)墻。側(cè)墻位置準確后將底架與側(cè)墻電焊點固，最后裝配端墻，端墻的橫向定位是端墻角柱的鉚釘孔與底架端梁鉚釘孔對準并用定位銷固定，當端墻位置確定后電焊點固。,

39、（2）鉸孔：利用側(cè)柱鉆對側(cè)柱、角柱、沖擊座、繩栓、搭扣等鉚釘孔進行鉸孔，以便下道工序鉚接位置的準確與順利。 （3）拉鉚：使用液壓拉鉚槍完成對上述鉚釘孔的鉚接工作。 （4）車體焊接：對車體的所有焊縫進行焊接。為了減少焊接變形，在焊接時要注意對稱施焊，要考慮焊接順序和焊接方向?qū)ψ冃蔚挠绊憽?（5）鉤緩組裝、轉(zhuǎn)向架落成：在此臺位上進行車鉤緩沖裝置的組裝。C70型敞車采用MT-2緩沖器取代C64型敞車使用的MT-3橡膠緩沖器。最后將車體鋼結(jié)

40、構(gòu)吊放到轉(zhuǎn)向架上。 （6）交驗：根據(jù)車體鋼結(jié)構(gòu)總組裝的技術(shù)要求對各部位、各項指標進行檢查，全部合格后移至貨車車間進行貨車總組裝。,三、貨車總組裝工藝過程,（1）車體除銹：（2）涂裝防銹底漆：鋼結(jié)構(gòu)除銹后應(yīng)盡快涂裝防銹底漆，防止二次生銹。（3）調(diào)整旁承間隙：因為間隙和車體運行平穩(wěn)性有關(guān)，偏移的大小又會對運行阻力產(chǎn)生影響。,（4）組裝側(cè)門及下側(cè)門：在組裝側(cè)門和下側(cè)門時，須嚴格控制搭接量和間隙，各門尺寸要滿足技術(shù)條件的要求，要保證互換性

41、。（該工序應(yīng)寫在鋼結(jié)構(gòu)部分）（5）制動裝置的組裝：制動系統(tǒng)和鋼結(jié)構(gòu)分別涂漆后，調(diào)節(jié)制動缸鞲鞴行程，制動性能要可靠，各項指標要符合要求。,（6）涂裝面漆：油漆漆膜要有足夠的厚度，要達到規(guī)定的數(shù)值，以達到預(yù)期的防腐效果及延長使用壽命。（7）調(diào)整車鉤高度：車體落成后，要保證車鉤高度(880±10)mm，如偏高或偏低，要進行調(diào)整。（8）交驗：各項性能試驗和所有技術(shù)條件均符合要求后，即可交驗出廠，投人運用。,復(fù)習(xí)思考題,1．劃分工