mil-std-1916抽樣標準(中文版)

1、MIL-STD-1916 抽樣標準簡介一、 一、 前言 前言為強調過程品管與持續(xù)不斷改進的重要性，美軍于 1996 年推出新版的抽樣標準：MIL-STD-1916，用以取代 MIL-STD-105E 作為美軍采購時主要選用的抽樣標準。本標準的目的在鼓勵供應商建立品質系統(tǒng)與使用有效的過程控制程序，以取代最終產品的抽樣方式，希望供應商遠離以 AQL(Acceptable Quality Level)為主的抽樣計劃，而以預防性的品質制度代替它

2、，故本標準之愿景在建立不合格過程改進之制度，而非最終檢驗品質之水準。MTL-STD-1916 與 MIL-STD-105E 抽樣標準不同之處，主要有以下幾點：1、 抽樣計劃以單次抽樣（含加嚴、正常及減量）為主，刪除雙次與多次抽樣，抽樣以“0 收 1 退”（ZBA Zero Based Acceptance）當做判定標準，強調不允許不良品之存在。2、 建立持續(xù)不斷改善之品質系統(tǒng)制度與善用多項品質改善工具。3、 以預防代替檢驗，在過程中執(zhí)

3、行統(tǒng)計過程品管（SPC） 。4、 對計數、計量及連續(xù)性抽樣作業(yè)均可適用（分別有三種抽樣表） ，不再像以往 MIL-STD-105E 僅限于計數值抽樣，MIL-STD-414 僅限于計量值抽樣與 MIL-STD-1235 僅限于連續(xù)性抽樣（以上標準美軍均已廢止） 。5、 把抽樣視為一種浪費的行為，如供應商可提出不同產品的接收計劃，如獲顧客同意后，則可按約定的接收方式辦理驗收。6、 MIL-STD-1916 強調供應商品質系統(tǒng)的建立，以

4、預防為主，而 MIL-STD-105E 強調顧客的抽樣技術， 避免接收不合格件。此外，以往最常用的 MIL-STD-105E 抽樣標準，使用的查檢表上就有加嚴、正常及減量等對應查檢表數十個，在運用上并不是很方便，而 MIL-STD-1916 所使用的表格（含計數、計量及連續(xù)性抽樣） ，就只有 4 個，在使用的簡便性上，已有大大的改善。二、 二、 適用范圍 適用范圍1、 本標準所提供的品質計劃與程序，不能減輕供應商滿足顧客需求的責任，供應

5、商必須建立品質系統(tǒng)，包括制造程序，品管監(jiān)控等作業(yè)，用以生產符合顧客品質要求的產品。2、 本標準的抽樣計劃不適用于破壞性試驗或無法篩選的產品。三、 三、 定義 定義?嚴重品質特性 Critical characteristic該特性不符合要求時，則在使用與維護的過程中將造成人員危害或不安全。?關鍵不合格件 Critical nonconforming unit不符合嚴重品質特性要求的不合格件，不符合事項中包含一項以上的重要品質特性。?主要

6、品質特性 Major characteristic該特性不符合要求時，將導致產品失效或者降低使用性?主要不合格件 Major nonconforming unit符合所有嚴重品質特性，但不符合主要品質特性要求的不合格件，不符合事項中包含一項以上的主要品質特性。?次要品質特性 Minor characteristic該特性若不符合要求時，不會造成產品失效或者降低產品使用性。?次要不合格件 Minor characteristic unit

7、MIL-STD-1916 抽樣標準簡介① 不得運交且通知政府機構或顧客。② 確認原因，執(zhí)行糾正措施，并執(zhí)行 100%篩選。③ 維持糾正措施的記錄，以備政府機構或顧客的查驗。五、品質管理系統(tǒng)的需求 五、品質管理系統(tǒng)的需求1、供應商應建立以預防為主的品質系統(tǒng)，除了當作另一個可接受的方法外，亦展示供應商持續(xù)不斷品質改進的決心。2、 品質系統(tǒng)必須文件化，其內容至少要包括組織機構、權責、作業(yè)程序、工作道次與生產資源，供應商并且要持續(xù)改善此項品質系

8、統(tǒng)，以確保運作的有效性與正確性。3、 品質系統(tǒng)的獨立，可依據 ISO9000、MIL-Q-9858 等標準加以規(guī)劃，無論選擇哪一種標準，品質系統(tǒng)必須以預防為主題，且需符合下列的目標：a) 影響品質的工作者必須了解品質系統(tǒng)的運作程序。b) 產品必須符合或超越顧客需求。c) 強調預防性的過程差異分析與不良率分析。d) 當疵病發(fā)生時，必須立即尋找失效的產生原因與疵病來源，并且采取有效的糾正措施。e) 使用統(tǒng)計分析方法與問題解析手法，用以

9、降低過程變異量，改善過程能力與產品品質。f) 保存記錄，用以證實品質計劃與過程控制的有效性。4、 供應商必須對產品生產的相關過程加以研究與了解，通過文件化的程序證實供應商可以達成：a) 品質具有一致性，且執(zhí)行完善的過程控制。b) 降低設備變異，原料及其它輸入源所產生的變異。c) 只有標準化的操作程序以減少過程變異。d) 進行過程設計，在目標值下提高精密度。e) 具有不斷過程改善的制度，通過過程變更與統(tǒng)計分析手法，達到過程預防與改善。5、

10、 程改善可使用的手法a) 利用制造程序圖規(guī)劃重要控制點，用以阻止或偵測疵病之產生。b) 過程不良原因的分析工具，如 PDCA 循環(huán)（Plan-Do-Check-Action） 、FMEA(Failure Modes and Effects Analysis)、柏拉圖分析(Paroto Analysis)及要因分析(Cause and Effect Analysis)等。c) 過程改善過程的評估工具，如趨勢分析、品質成本、生產效率、不