簡介：點擊查看更多面向模具行業(yè)的Web PDM系統(tǒng)研究.pdf精彩內容。

簡介：該文首先介紹了沖壓成形的基本理論然后運用沖壓成形的基本理論對226B油底殼沖壓成形之拉延、翻邊、局部脹形、整形、分離等基本工序的變形特點、性質、規(guī)律進行了分析、研究和探討以拉延工序為重點對油底殼之沖壓成形的失穩(wěn)形式及原因、成形極限的影響因素和可采取的控制措施進行了系統(tǒng)的分析研究對拉延工序通過分析研究揭示了拉延筋、壓邊力、毛坯形狀尺寸、凹模圓角半徑、潤滑等工藝參數對拉延的影響重點分析論證了拉延筋這一工藝參數的獨特作用和布置原則在工藝分析的基礎上提出幾種可行的工藝方案用技術經濟分析方法確定了最佳工藝方案進行了工序的組合同時對潤滑這一輔助工序的作用進行了分析在明確工藝方案基礎上對沖壓成形所需的拉延模、整形模、切邊沖孔模、翻邊壓筋模、壓凸模、落料模的設計進行了概要介紹著重介紹了拉延模的組成及特點具體詳細分析了凹模圓角半徑、壓邊力、拉延筋工藝參數的功用和具體工藝參數的選擇對拉延模具試驗和工藝參數調整情況進行了分析介紹揭示說明了工藝參數組合、調控、控制對沖壓成形的重要作用最后進行了總結提出了一種對沖壓成形具有普遍指導意義的思路和方法

簡介：點擊查看更多快速原型與快速模具制造技術研究.pdf精彩內容。

簡介：隨著微電子和計算機技術的日益成熟，計算機在機械輔助設計上得到了廣泛的應用，并推動了我國數控技術的發(fā)展。中國的低成本模具加工和研發(fā)使國外的一些模具制造正逐漸向中國轉移，在這種情況下企業(yè)對模具管理的要求也越來越高。模具協同設計管理系統(tǒng)是從模具企業(yè)對產品不斷創(chuàng)新的追求以及對創(chuàng)新環(huán)境的迫切需求出發(fā)，提供產品的設計、材料、工藝、檢測等若干特征的相關數據；通過共享數據的業(yè)務方式，直接體現設計意圖，便于加強產品設計、分析、工藝準備、加工檢驗各部門之間的聯系，形成面向客戶、面向設計團隊的協同工作環(huán)境。本論文首先對模具協同設計管理系統(tǒng)需求分析和系統(tǒng)的概要設計進行了描述；根據系統(tǒng)的詳細設計在MVPMODELVIEWPRESENTER架構基礎上實現系統(tǒng)功能，使系統(tǒng)具有低耦合性視圖和業(yè)務層的分離、可測試性、高重用性、可適用性等優(yōu)點。力求把模具協同設計管理系統(tǒng)，開發(fā)成基于MVP架構的RIARICHINTERAPPLICATION應用，并采用SAASSOFTWAREASASERVICE軟件即服務技術模式在WEB方式下提供該應用軟件。在文章最后對系統(tǒng)在未來的進一步優(yōu)化進行了展望，如系統(tǒng)UI交互的優(yōu)化問題，可在MVP的基礎上再結合MVVMMODELVIEWVIEWMODEL框架進行進一步的開發(fā)。應用模具協同設計管理系統(tǒng)使企業(yè)在更高層次上進行產品設計，設計人員的操作對象不再停留在線條和體素的水平面上，而是通過對產品特征數據的有效運用，更好地解決產品優(yōu)化設計問題，并將產品設計意圖貫徹到客戶方，并及時得到意見反饋。以縮短產品的研發(fā)和制造周期，降低成本，提高質量，加快產品上市時間，獲取贏得競爭優(yōu)勢的能力。事實證明本系統(tǒng)是一個成功的案例。

簡介：齒輪軸是現代機械的重要部件，常采用冷擠壓工藝進行生產，但生產過程中存在一定的缺陷，實際生產中常使用“試錯法”尋找最優(yōu)工藝消除缺陷，費時又花費成本，本文采用理論分析與數值模擬的研究方法，對齒輪軸的冷擠壓成形進行了研究。本文以大型非線性有限元軟件DEFM3D軟件為分析平臺，采用剛塑性有限元理論，對齒輪軸的冷擠壓過程進行數值模擬。文中分析了冷擠壓成形過程中出現的主要缺陷、金屬流動規(guī)律和應力應變分布情況，揭示了齒輪軸成形中過程出現缺陷的主要原因，從而確定了缺陷評價指標及成形質量的主要影響因素。利用對比的方法對各個因素進行了全面系統(tǒng)的研究，確定了最佳擠壓速度和模具參數。確定了最終成形工藝，進行了數值模擬，對其成形過程、毛坯質量和模具成形力進行了評價分析。本文給出的成形工藝及相關參數對于齒輪軸的冷擠壓成形技術具有參考價值。

簡介：該文研究了不同鋁銅含量對鋅合金機械性能的影響并加入適量的TI、B、RE、MG等元素來提高合金的綜合性能得出模具用鋅合金的最佳鋁銅含量WT分別為14％和10其機械性能Σ可達到438MPAΔ為12HRB為854然后在此基礎上重點研究了稀土含量WT分別為00501020406以及冷卻方式分別為空冷和水冷時對鋅合金性能的影響并對其進行了常溫拉伸200℃高溫拉伸硬度150℃保溫60H的尺寸穩(wěn)定性以及100℃保溫60H的水蒸汽腐蝕和磨損等實驗結果表明在14鋁10銅的鋅基合金中稀土加入量為04冷卻方式為水冷時最適合做模具材料其機械性能常溫下Σ可達到4926MPAΔ達142HB為168即使在200℃高溫下其Σ也可達到216MPAΔ達26完全符合一般注塑模具在200℃的條件下120150MPA的力學性能要求同時還滿足了對材料強度和硬度要求較高的沖壓模、拉延模等模具材料的要求該文還詳細敘述了所研制的鋅合金在鑄造過程中應采取的工藝措施及注意事項對實踐有一定的指導意義

簡介：該文在認真分析和總結中國沖壓模具設計和材料成型技術手冊資料的基礎上應用現代CAD技術、數據庫技術和計算機網絡技術開發(fā)研制了沖模具設計數字化手冊軟件系統(tǒng)論文在理論和實踐中的主要成果與特色如下1該文首先闡述了模具CADCAM的體系結構、技術特點以及先進制造模式在模具行業(yè)中的應用在分析了國際、國內模具CADCAM的研究現狀和發(fā)展趨勢的基礎上提出了將傳統(tǒng)沖壓模具紙質手冊工具書數字化的新思想以提供了一種以計算機應用技術為手段的輔助模具設計的新方法2論述了項目的立論依據討論了面向信息化制造的信息源基礎建設的研究意義3針對當前最新軟件開發(fā)技術的特征論述了面向對象技術、軟件復用、工程模板以及數據庫技術等技術的基本思想及其在系統(tǒng)開發(fā)的應用并用實例驗證了其應用效果4論述非均勻有理B樣條的原理及其在系統(tǒng)開發(fā)中的應用并建立了其開發(fā)平臺和應用平臺在分析和總結中國沖壓模具設計手冊資料的基礎上針對在軟件開發(fā)中的存在著大量的各種線圖表提出了線圖數表法、程序化以及掃描法等方法并進行了應用5在詳細地分析了基于XML公式解析器原理的基礎上提出了一種開發(fā)通用機械設計中常規(guī)公式系統(tǒng)的思想6在以上理論和實踐的基礎上開發(fā)研制了沖模具設計數字化手冊軟件系統(tǒng)并以實例闡述了系統(tǒng)的主要功能和特色

簡介：該文采用電弧噴涂與化學復合鍍相結合的方法制造金屬基復合材料模具型腔并通過澆鑄顆粒增強樹脂基復合材料和增加金屬鋼板外殼進行強化研究了化學復合鍍過程中五種因素溫度℃、PH值、SIC添加量GL、穩(wěn)定劑濃度MGL、硫酸鎳濃度GL對化學復合鍍沉積速率的影響同時分析了以上五因素對耐磨性能的影響采用正交試驗方法對耐磨性化學復合鍍NIPSIC中具有代表性的五種因素進行了優(yōu)化得出了溫度89℃、PH值51、SIC添加量6GL、穩(wěn)定劑濃度10MGL及硫酸鎳濃度32GL的最佳方案在電弧噴涂制造模具型腔的研究過程中得出了金屬鋁絲材合理的噴涂工藝參數以獲得均勻致密的噴涂層和較高的模具精度隨后采用熱處理的方法提高電弧噴涂層與復合鍍層的結合強度獲得350℃加熱、1小時保溫后隨爐冷卻的熱處理工藝參數最后采用以上試驗所獲得的各參數制造出復合材料化學試劑瓶模具并采用有限元對復合材料模具散熱性、強度進行了分析研究表明將化學復合鍍與電弧噴涂制模技術結合起來不僅可以大大提高模具的耐磨性能延長其使用壽命而且可以降低制模成本縮短制模周期是一項具有很好發(fā)展前景的快速模具制造技術

簡介：點擊查看更多溫度場的有限元數值模擬及其在塑件和模具冷卻分析中的應用.pdf精彩內容。

簡介：在綜合分析目前國內外塑料模具鋼的研制現狀及發(fā)展趨勢基礎上，根據塑料模具鋼的使用性能和工藝性能的要求，制定了高級鏡面塑料模具鋼10NI3MNCUAL試制生產工藝、加工工藝和熱處理工藝。重點研究了10NI3MNCUAL中厚板厚度20MM～155MM生產過程中產生白點、夾雜、探傷不合及組織硬度不均等質量缺陷的原因，通過理論分析和生產實踐，對10NI3MNCUAL中厚板的生產工藝和熱處理工藝進行了深入研究，提出了優(yōu)化10NI3MNCUAL中厚板生產的改進生產工藝、熱加工和處理工藝，以及實際生產中應采取的措施，并對其組織、性能進行了分析研究，得出了預期的“標準態(tài)組織”，各項指標達到或接近日本同類材料水平。改進后工藝生產的10NI3MNCUAL鋼的實物質量得到了明顯提高，既滿足了用戶的使用需求，又維護了該產品的市場形象，提升了企業(yè)的形象，其經濟效益和社會效益十分顯著。

簡介：該文圍繞廣西區(qū)科技廳攻關項目汽車關鍵零配件CADCAM模具設計和制造技術的開發(fā)進行了系統(tǒng)、深入的研究在WINDOWS2000系統(tǒng)平臺上利用UNIGRAPHICS軟件UGNX10版本作為二次開發(fā)支撐軟件主要完成了如下工作研究了粉末冶金壓制成形技術的工藝特點及粉末冶金無需精整工藝模具的設計原理研究、總結了成形模具主要零件陰模、模沖、芯棒的結構、尺寸計算并闡述了粉末冶金模具設計的一般步驟根據粉末冶金模具CAD系統(tǒng)的設計要求設計了系統(tǒng)的總體框架運用軟件工程學的生命周期法原理建立了系統(tǒng)的運行流程設計了系統(tǒng)的數據流程采用IDEF0方法劃分了系統(tǒng)的功能模塊深入研究了UG軟件的二次開發(fā)方法完成了系統(tǒng)的界面設計基于粉末冶金模具的設計原理完成了工藝設計模塊中壓制方式確定、壓力中心、成形壓力計算、成形零件尺寸計算等模塊并建立了相應的編程框架最后以一個無需精整工藝即能達到精度要求的小隔套為例介紹了粉末冶金CAD系統(tǒng)的應用和操作

簡介：汽車覆蓋件是車身的重要組成部分，一般具有形狀復雜、結構尺寸大、精度高、表面質量要求嚴格等特點，其成型過程是一個非常復雜的物理過程，涉及到力學中的幾何非線性、物理非線性和邊界非線性三大非線性問題，同時，這些非線性的綜合，加上不規(guī)則的工件形狀，使得零件沖壓成型過程的計算相當復雜。另一方面，汽車覆蓋件模具是車身生產的主要工藝裝備，而汽車覆蓋件的沖壓成形質量與模具的設計和制造又有著直接的關系。傳統(tǒng)的汽車覆蓋件模具的設計和制造是在對零件進行有限元分析的基礎上獲得理論可行的成形工藝，然后工程技術人員依靠自身經驗進行相關工序的模具結構設計，最后通過泡沫造型、模具澆鑄、模具加工、零部件安裝以及模具調試等過程后完成模具的生產制造。其中模具調試是整個制造環(huán)節(jié)中最為關鍵以及周期最長的環(huán)節(jié)。模具調試的主要工作和任務在于消除模具理論加工結果與實際工作情況之間的差異。從而將模具能調整到預期的工作狀態(tài)，生產出合格零件。本文首先闡述了有限元分析方法基本原理和汽車覆蓋件拉延模具的結構特點和設計方法，并介紹了拉延模模具中的加強筋結構的作用和設計原則。然后提出不同加強筋分布方式對拉延模具剛度影響的假設。在此基礎上通過對拉延模具主要結構進行簡化，設計了不同的加強筋分布形式，得到簡化的有限元分析模型，應用大型通用有限元分析軟件ABAQUS對簡化模型進行了數值模擬分析，得出了不同形式的加強筋結構對模具受載變形存在不同程度的影響，并應用有限元軟件ANSYS對拉延模簡化模型加強筋厚度進行了優(yōu)化設計，從而為拉延模具中加強筋結構的設計和改進提供了一定借鑒意義。最后，應用該方法對某車型車門內板零件的拉延模具進行靜力結構分析，得到了其模具型面變形的主要趨勢。通過與實際的模具調試結果進行對比，說明了該方法具有一定的可行性和有效性，為進一步研究和推廣積累了一定的經驗。

簡介：本文針對陶瓷模具材料很脆、承拉能力差從提高陶瓷模具的使用壽命防止出現早期縱向和橫向裂紋出發(fā)以陶瓷凹模不受拉應力、外層鋼圈正好屈服為目標函數對陶瓷鋼組合凹模的的理論計算做了進一步的推導并采用了有限元分析軟件對陶瓷凹模進行了數值模擬在此基礎上通過熱壓燒結制備了陶瓷凹模?；趶椥粤W的厚壁筒理論對組合凹模切向正應力和過盈量的理論計算做了進一步的推導。研究發(fā)現先前的計算方法在推導不考慮接觸預緊力陶瓷凹模的切向正應力時忽略了陶瓷與鋼材料間彈性模量與泊松比的差別最終先前的計算方法提高了組合凹模的預緊力和陶瓷內壁的壓應力；以三層組合凹模為例研究了有限元數值模擬與正交試驗相結合進行模具尺寸設計的方法。將正交試驗的最優(yōu)值代入理論公式將數值模擬結果與理論解進行了對比結果表明理論公式較好的表示了陶瓷鋼組合凹模的受力情況。選取納微米復合陶瓷模具材料ZRO2TIB2AL2O3以有限元分析軟件ANSYS100的靜態(tài)結構分析為基礎利用正交試驗優(yōu)化了兩層和三層預緊組合凹模所對應的陶瓷凹模半徑和外層鋼圈的半徑及其過盈量。在靜態(tài)分析的基礎上利用有限元分析軟件ANSYSLS_DYNA對冷擠壓組合凹模進行了摩擦熱應力分析發(fā)現隨著摩擦系數的增加陶瓷凹模所受到的側壓力和拉應力不斷增加；對組合凹模進行了瞬態(tài)熱分析發(fā)現隨著擠壓溫度的升高組合凹模中陶瓷凹模所受到最大拉應力逐漸增大。研究表明適當的減小擠壓溫度有利于陶瓷凹模的使用壽命。對熱擠壓的過程進行了研究發(fā)現陶瓷凹模的工作區(qū)域具有較高的溫度梯度熱膨脹量大而陶瓷凹模的非工作區(qū)域熱膨脹量小導致陶瓷凹模的兩側非工作區(qū)域存在較高的拉應力。對復雜型腔的陶瓷組合凹模進行了有限元模擬分析以陶瓷凹模不受拉應力為目標為了進一步消除冷擠壓組合凹模的軸向拉應力將陶瓷凹模進行軸向分割。研究發(fā)現與退料間隙的結構優(yōu)化相比此時陶瓷凹模受到的最大拉應力減少了一半。最后對熱擠壓時擠壓組合凹模的入模角度和過盈量進行了優(yōu)化。對陶瓷凹模的制備過程進行研究發(fā)現熱壓燒結后進行冷卻時由于陶瓷凹模與石墨模芯的熱脹失配而產生殘余應力最終導致陶瓷凹?？v向裂紋的產生而選用彈性模量和熱膨脹系數相對較小的SI3N4基陶瓷復合材料可有效地避免縱向裂紋的產生最后在第三章結構優(yōu)化的基礎上優(yōu)化了SI3N4基兩層和三層組合凹模的尺寸。

簡介：激光表面相變硬化淬火是一種新興的表面改性技術該技術有利于淬火層晶粒細化、金屬表層強化及金屬表面耐磨性提高。論文采用DLHL10000B二氧化碳激光器對3CR2W8V熱作模具鋼和CR12MOV冷作模具鋼進行激光表面淬火處理。研究了淬火工藝如激光功率、掃描速度、光斑尺寸以及搭接率等參數對淬火層顯微組織結構、硬化層深度和硬度的影響得到如下結論1對3CR2W8V模具鋼激光相變硬化淬火優(yōu)化工藝參數是3500W激光功率30MM1MM激光光斑08MM085MMIN激光掃描速度1MM2MM激光光斑搭接尺寸經激光相變硬化淬火處理后表面處理層組織為均勻的超細晶高位錯密度淬火馬氏體和含過飽和碳的殘余奧氏體。2對CRL2MOV模具鋼激光相變硬化淬火優(yōu)化工藝參數是3500W激光功率30MM1MM激光光斑激光掃描速度08MM085MMIN1MM2MM激光光斑搭接尺寸經激光相變硬化淬火處理后表面處理層組織為均勻的超細晶高位錯密度淬火馬氏體和含過飽和碳的殘余奧氏體。33CR2W8V模具鋼表面激光相變硬化淬火后表面處理層硬度較基體提高超過15倍。摩擦磨損實驗表明表面處理層發(fā)生輕微的磨粒磨損未處理表面磨損嚴重磨損表面發(fā)生粘著磨損觀察到了粘著脫落坑。激光相變硬化淬火處理表面磨損失重較未處理表面減少5012％。4CR12MOV模具鋼表面激光相變硬化淬火后處理層硬度較基體提高15倍耐磨性能較基體提高1倍摩擦磨損實驗表明表面處理層輕微磨損磨損表面僅為犁溝未處理表面磨損嚴重未激光處理的磨損樣犁溝較深發(fā)生磨損疲勞并出現了疲勞臺階。

簡介：高強度鋼是目前汽車輕量化設計中應用最為廣泛的板材。與普通鋼板相比，高強度鋼板具有更高的屈服強度，在車身設計時使用更薄的鋼板仍能保證結構剛度，可以大大減輕車身的重量。但是，高強度鋼板的應用也給零件的沖壓加工帶來了挑戰(zhàn)①高強度鋼板應用經驗積累不足，成形工藝及模具設計時缺乏參考；②成形性差、成形載荷顯著增加，給工藝及模具結構設計增加了難度③回彈量顯著增加；④材料性能受鋼板制造工藝影響，存在一定程度的波動，給沖壓產品質量及模具受力帶來很大的不確定性。針對上述問題，本文在國家863項目編號2007AA042130的支持下，從穩(wěn)健設計及結構優(yōu)化出發(fā)，深入開展了以下研究工作1考慮成形高強度鋼板時存在噪聲因素引起的沖壓質量波動，提出了基于支持向量機和重要度抽樣的板料成形工藝穩(wěn)健設計方法，以尋求能使沖壓質量達到最優(yōu)的成形工藝，并且在該工藝下生產能夠滿足質量工程要求，成形零件質量波動最小。以鍍鋅鋼板和高強度鋼板成形工藝設計實例對該方法進行了驗證，與傳統(tǒng)的確定性優(yōu)化結果相比，雖然優(yōu)化效果有所下降，但發(fā)生質量問題的概率大大降低，保證了工藝的穩(wěn)健性。按照穩(wěn)健設計工藝沖壓成形的零件不僅厚度分布得以改善，零件切邊后的回彈量也大大降低，從多方面保證了成形件的質量。為了保證穩(wěn)健設計過程中不同工藝條件評估的可靠性，提出了自適應重要度抽樣方法，用于量化噪聲因素的波動對沖壓件破裂、起皺、回彈等質量指標的影響。與一般的蒙特卡洛抽樣相比，該方法降低了抽樣樣本數量，提高了計算效率。與其他概率近似求解方法相比，避免了約束函數非線性程度較高時，概率預測精度不佳的問題。為了縮短優(yōu)化迭代時間，保證穩(wěn)健設計的精度，提出了基于支持向量機的響應面模型。根據工藝設計時優(yōu)化目標與設計約束的特點，應用不同類型的支持向量機建立沖壓工藝與沖壓質量間關系的近似模型。該方法解決了其他近似模型構建優(yōu)化約束響應面時出現的過擬合現象，和近似優(yōu)化目標時非線性表述能力不足的問題。2針對目前高強度鋼沖壓模具結構設計時缺乏經驗等問題，根據模具在實際沖壓過程中的載荷分布情況，在保證結構安全可靠的前提下，提出了基于密度法的沖壓模具結構的拓撲優(yōu)化方法。充分利用模具結構分析結果中反映出的改進信息，通過優(yōu)化迭代的方法求得結構最佳的材料分布，為模具優(yōu)化設計提供了科學依據。以高強度鋼雙曲面盒形件沖壓模具的壓邊圈結構設計為例，驗證了該方法的有效性。根據壓邊圈結構的設計特點，建立了約束壓料面位移的結構體積最小化優(yōu)化模型，結合實例深入探討了優(yōu)化模型中力邊界條件及位移約束控制參數的選取方法，最終優(yōu)化獲得的結構實現了27％的減重效果。3設計了高強度鋼階梯型底面盒形零件的沖壓模具，對沖壓模具結構的拓撲優(yōu)化進行了試驗驗證。首先分析了模具裝配誤差對成形性能的影響，驗證了通過設計導向結構可消除該類誤差對成形質量的影響，從而進一步保證成形工藝的穩(wěn)健性。同時進一步研究了帶有導板類模具結構的受力特點，發(fā)現導板的設置位置及數量對沖壓模具設計有一定影響。由于導板的存在，成形過程中板料作用于凸模的側向力間接作用于壓邊圈上，使其在沖壓過程中的載荷分布更加復雜。利用沖壓模具結構的拓撲優(yōu)化方法，對階梯型試驗零件沖壓模具壓邊圈進行了結構優(yōu)化設計。優(yōu)化中，不僅考慮了壓邊圈受到的正向壓力作用，而且考慮了成形中壓邊圈導板所受側向力的影響。通過與原壓邊圈的對比試驗表明1）新設計的壓邊圈較原先的結構重量減少了28％，但優(yōu)化后結構應力沒有大幅上升，而且更合理的材料分布實現了結構薄弱位置的加強，保證了模具結構的可靠性；2）通過合理位移約束設計確保即使模具結構改變，對零件成形性能影響微乎其微。對比優(yōu)化前后壓邊圈沖壓成形獲得的零件的截面厚度，最大偏差006MM，為板料初始厚度的36％?；谠囼災＞呓Y構優(yōu)化的實際效果，最后對某大型沖壓模具的壓邊圈結構進行了拓撲優(yōu)化設計。將優(yōu)化后的結構與按傳統(tǒng)標準設計的結構進行性能對比，結果表明按相同材料使用量優(yōu)化設計的結構性能要明顯優(yōu)于原結構，結構受力后最大位移量減小454％；按相同性能要求優(yōu)化設計的結構較原結構減重了50％。研究表明，本文提出的沖壓成形工藝穩(wěn)健設計與模具結構拓撲優(yōu)化方法，對高強度鋼板沖壓成形工藝穩(wěn)健設計與模具的輕量化設計具有重要的理論指導意義與實際應用價值。