天然橡膠高溫力學(xué)性能的研究.pdf

1、在實(shí)際生產(chǎn)中，天然橡膠制品在硫化脫模的過(guò)程中，經(jīng)常會(huì)遇到由于高溫下拉伸撕裂強(qiáng)度變低，而出現(xiàn)破損的現(xiàn)象，對(duì)生產(chǎn)造成困擾。并且輪胎中大量存在的熱破壞現(xiàn)象以及耐高溫橡膠制品的開發(fā)要求，表明對(duì)熱超彈性材料的研究和研究熱環(huán)境等非彈性因素對(duì)橡膠材料的影響的理論是非常必要的。本文主要研究了配方因素和工藝因素對(duì)天然橡膠硫化膠在不同測(cè)試溫度下的拉伸、撕裂強(qiáng)度的影響，并分析了天然橡膠在高溫下強(qiáng)度下降的機(jī)理。
　　研究了硫化體系、硫黃用量、補(bǔ)強(qiáng)體系、防

2、老體系等配方因素對(duì)天然橡膠硫化膠在不同測(cè)試溫度下的拉伸、撕裂強(qiáng)度的影響。結(jié)果表明:在選用的硫化體系中，半有效硫黃硫化體系硫化的天然橡膠在各個(gè)測(cè)試溫度下的拉伸、撕裂強(qiáng)度較其他硫化體系硫化膠料的高，并且隨測(cè)試溫度的升高，拉伸、撕裂強(qiáng)度保持率下降的趨勢(shì)比較慢，過(guò)氧化物硫化體系硫化的天然橡膠雖然隨測(cè)試溫度升高，強(qiáng)度下降的趨勢(shì)較慢，在高溫下保持較高的性能保持率，但是其拉伸、撕裂強(qiáng)度的絕對(duì)值較低。在半有效硫化體系中，隨硫黃用量增加，天然橡膠硫化膠的

3、拉伸強(qiáng)度先增大后降低。撕裂強(qiáng)度逐漸降低。隨測(cè)試溫度的升高，硫黃用量不同的NR硫化膠的拉伸強(qiáng)度、撕裂強(qiáng)度均逐漸降低，且隨硫黃用量增多，拉伸強(qiáng)度保持率下降，撕裂強(qiáng)度保持率在硫黃用量為2Phr時(shí)最高。用炭黑/白炭黑并用的補(bǔ)強(qiáng)體系來(lái)補(bǔ)強(qiáng)天然橡膠，隨白炭黑用量的增多，各測(cè)試溫度下，硫化膠拉伸強(qiáng)度均下降;隨測(cè)試溫度升高，各膠料的拉伸強(qiáng)度快速下降，且隨白炭黑用量的增多，拉伸強(qiáng)度保持率下降幅度減小。隨白炭黑用量增多，常溫下硫化膠撕裂強(qiáng)度逐漸下降;溫度高

4、于50℃時(shí)，炭黑/白炭黑并用比為40/10時(shí)，撕裂強(qiáng)度最高;隨溫度升高，各硫化膠撕裂強(qiáng)度存下降趨勢(shì)，炭黑/白炭黑并用比為30/20到20/30時(shí)，撕裂強(qiáng)度在150℃時(shí)的保持率最高。在選用的四種防老劑中，含有防老劑4020的天然橡膠硫化膠，其在各測(cè)試溫度下的拉伸強(qiáng)度和撕裂強(qiáng)度都最高，含有防老劑RD的天然橡膠硫化膠，其在各個(gè)測(cè)試溫度下的拉伸強(qiáng)度保持率和撕裂強(qiáng)度保持率最高。
　　研究了硫化溫度、生膠塑煉次數(shù)、炭黑混煉時(shí)間等工藝因素對(duì)天然

5、橡膠硫化膠在不同測(cè)試溫度下的拉伸、撕裂強(qiáng)度的影響。結(jié)果表明:在選定的硫化溫度下，隨硫化溫度升高，各測(cè)試溫度下，硫化膠拉伸強(qiáng)度、撕裂強(qiáng)度有下降的趨勢(shì)。硫化溫度為135℃和143℃時(shí)的天然橡膠硫化膠的拉伸強(qiáng)度、撕裂強(qiáng)度較高，但是撕裂強(qiáng)度保持率最低。在測(cè)試溫度為25℃時(shí)，隨著塑煉次數(shù)的增加，硫化膠拉伸強(qiáng)度、撕裂強(qiáng)度都是逐漸降低的;但隨著測(cè)試溫度的升高，塑煉次數(shù)少的天然橡膠硫化膠的拉伸強(qiáng)度保持率較高，塑煉次數(shù)多的天然橡膠硫化膠的撕裂強(qiáng)度保持率較