中文--以產(chǎn)品特征作為跨公司協(xié)作和變更管理的知識載體

1、<p><b>　　中文6135字</b></p><p><b>　　外文資料翻譯</b></p><p>　　翻譯資料名稱(外文) Using Features as the Knowledge Carrier </p><p>　　for Cross Company Collaboration and &l

2、t;/p><p>　　Change Management</p><p>　　翻譯資料名稱(中文) 以產(chǎn)品特征作為跨公司協(xié)作</p><p>　　和變更管理的知識載體 </p><p>　　院 （系）： 機械工程系 </p><p>　　專 業(yè)： 機械設計制造及其自動化

3、 </p><p>　　姓 名： </p><p>　　學 號： </p><p>　　指導教師： 　 </p><p>　　完成日期： 20

4、12年2月 </p><p>　　出處：International Journal of CAD/CAM Vol. 3, No. 2, pp. 43~50 (2003)</p><p>　　以產(chǎn)品特征作為跨公司協(xié)作和變更管理的知識載體</p><p>　　——一種為了壓縮從塑料零件設計到模具制造的交貨時間的設計方法</p&g

5、t;<p>　　作者：宋斌、李增智、付勤榮、盧文峰</p><p>　　(新加坡制造技術研究所，南陽通道71，新加坡638075)</p><p>　　摘要：本文介紹了一種通過產(chǎn)品的特征將設計意圖和變更請求的信息明確傳達給合作伙伴的方法。應用領域主要集中在塑料零件設計，通過設計使產(chǎn)品設計和塑料模具制造之間能夠更加有效的協(xié)作。該方法采用基于產(chǎn)品特征的設計方法，并允許設計的特點和

6、知識在塑料注塑模具設計過程中重復使用。它縮短了模具設計的交貨時間，減少了模具設計工作，使得產(chǎn)品設計人員及模具設計人員之間的設計變更管理更加的明確和高效。這些將有助于縮短產(chǎn)品的開發(fā)周期。</p><p>　　關鍵詞：產(chǎn)品設計、基礎特征、知識管理、模具設計、設計變更管理</p><p><b>　　1、簡介</b></p><p>　　市場壓力使產(chǎn)

7、品更好、更快、更便宜的被推出。塑料零件在許多的產(chǎn)品中被用來做外殼和支撐結(jié)構(gòu)。對于制造商而言，更快、更便宜的設計和制造出塑料零件的能力已經(jīng)成為一個關鍵性的競爭優(yōu)勢。</p><p>　　20世紀90年代以來，人們以減少模具制造時間作為縮短產(chǎn)品開發(fā)周期的有效手段，已經(jīng)付出了很多努力。，并行工程方法已經(jīng)發(fā)展到在產(chǎn)品設計過程早期就要涉及的模具設計師，它將使得模具制造者在產(chǎn)品設計過程之前和產(chǎn)品設計過程期間都會被涉及，以確保

8、設計的塑料零件設計能夠高質(zhì)高效的塑造出來。此外，并行工程法也被應用在模具設計過程中，讓多個模具設計師同時設計一套模具，這將減少超過50%的模具設計時間。</p><p>　　通常面向制造和裝配的設計和并行工程的方法一起使用，它的好處顯而易見。其中最核心的好處就是它他主張在制造和裝配期間發(fā)生故障時，在設計階段，為了避免昂貴的設計費用而改變零件的可制造性、組裝容易度。制造和裝配的設計原則適用于塑料零件設計意味著設計特

9、征可能導致成型問題在設計階段能夠確定并避免。設計方案應該在塑料注塑過程中的生產(chǎn)成本和時間的基礎上進行評估和優(yōu)選。當面向制造和裝配的設計和并行工程的方法優(yōu)化塑料模具設計的時候，人們做出了很大的努力制定專門的CAD工具來加快模具設計。迄今，大多數(shù)主要的CAD系統(tǒng)都有專門的注塑模具設計模塊。比如說來自PTC的Pro/Mold，來自EDS的Mold Wizard ，和來自CIM Quest的Mold Works。這些工具使得模具設計人員可以直接

10、利用和參考模具設計中的三維實體模型。與模具設計相關的三維模型也可以直接用于數(shù)控程序的生成。</p><p>　　為了在模具設計中建立一個基于的并行工程環(huán)境，更深層次的研究已經(jīng)進行。李試圖建立一個以注塑模具設計方法和知識庫為基礎的并行工程。王報導了一個基于塑料零件設計，模具制造，以及設置塑料注塑過程控制參數(shù)的仿真方法。上面所說的這些都為縮短模具的生產(chǎn)時間做出了貢獻。</p><p>　　迄今

11、，所有的這些研究的努力方向都聚焦到產(chǎn)品設計或者模具設計上。因此，有很多設計知識和信息在產(chǎn)品零件模型傳到模具設計人員的時候丟失了。通過成型的協(xié)作工具和方法來無縫整合產(chǎn)品設計過程，以此來避免不必要的工作，并且提高整個產(chǎn)品開發(fā)周期的效率。</p><p>　　本文的目的是致力于基于特征的知識管理方法的發(fā)展。這種方法主張產(chǎn)品設計和模具設計應該無縫整合在一起。這種已開發(fā)的方法被產(chǎn)品設計師在三維塑料零件的設計造型中使用。擴展

12、到模具設計的界面，實現(xiàn)了一個結(jié)構(gòu)化的數(shù)據(jù)交換。這個方法使模具設計師在模具設計中，直接利用產(chǎn)品的設計特點，以達到減少模具設計時間和精力。此外，它提供了一個在產(chǎn)品和模具設計人員之間為了明確和快速的設計變更管理手段。這將最大限度的降低因不可避免的設計變更而引發(fā)的時間延誤和浪費，和增加由于壓縮設計時間和增加產(chǎn)品復雜性而引起的時間延誤和浪費。</p><p><b>　　產(chǎn)品和模具設計過程</b>&l

13、t;/p><p>　　產(chǎn)品設計可以說是最復雜的任務之一。它涉及一系列多學科團隊的過程（圖1）。在他們中，造型設計工作的重心在工程設計上。在機械方面，工程設計需要從工業(yè)設計開始進入，工業(yè)設計包括提供產(chǎn)品的功能特征，形狀，表面紋理和產(chǎn)品模型表面的顏色。機械設計師參考，并利用工業(yè)設計的模型來創(chuàng)造裝配和組建的設計模型，通過這步可以為裝配，機械制造，其他制造業(yè)和功能需求整合工業(yè)設計。通過三維cad系統(tǒng)的使用，設計出來的塑料零部

14、件在每一個細節(jié)中建模，并在每個實體模型中被代表。（圖2）對于這些塑料零部件來說，這些模型被轉(zhuǎn)移到模具設計師那里進行模具設計。</p><p>　　圖1 工業(yè)、機械、模具設計</p><p>　　圖2 一個模具設計的案例</p><p>　　模具設計過程中包括逐步構(gòu)思和設計模具的過程。如圖1所示，模具設計是一個典型的模具設計過程中的主要活動和工序。如下：</p&

15、gt;<p>　　（1）腔的布局決定模具中的塑料零件的大小，數(shù)量和布局模式，因此決定模具合模的總體規(guī)模和結(jié)構(gòu)。</p><p>　?。?）模架設計定義了模架的類型大小和位置。</p><p>　　（3）型芯和型腔的生成需要創(chuàng)建分型線，然后利用分型線分割型芯、型腔和逐步分型。</p><p>　?。?）飛邊設計就是只當飛邊在塑料零件特性中存在時才進行處理

16、。這種飛邊區(qū)域可能在型芯或者型腔的邊緣存在。</p><p><b>　　圖3塑料模具設計</b></p><p>　　其他主要的模具設計過程包括進給系統(tǒng)設計，冷卻系統(tǒng)設計和注射系統(tǒng)設計。圖3所示的是一個已經(jīng)完成的三維建模設計模型。</p><p>　　塑料零件和模具之間整合不力可能會導致只考慮到生產(chǎn)功能性的東西，而忽略了可塑性和不可塑性，進行

17、生產(chǎn)成本高的塑料組件設計。我們強烈建議，模具設計之前，模具設計師應該研究設計模型，弄清楚產(chǎn)品設計師的設計意圖和細節(jié)。他也將會把關于可塑性和模具生產(chǎn)難易程度以建議的形式反饋給產(chǎn)品設計師。這些反饋有利于優(yōu)化塑料組件設計，以達到通過塑料注塑更快更便宜的制造組建的目的。模具設計師在產(chǎn)品設計過程中參與的并且正在進行的反饋，而不是一直等待一直等到產(chǎn)品工程師完成設計，這一舉措對縮短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期做出了很大的貢獻。</p><p&g

18、t;　　這種反饋機制有一個致命的弱點。它僅僅是從模具設計師單向反饋到產(chǎn)品設計師。在一個完整的實體模型中，設計的組件模型對于模具設計師來說就是“拋過墻”。模具設計師必須制定出分型線，填補實體模型中的空，以便于創(chuàng)建型芯和型腔模型。由于組件模型中，往往存在復雜性的幾何造型錯誤，所以這過程往往比較枯燥乏味。</p><p>　　另外，“拋過墻”法在設計變更發(fā)生時會產(chǎn)生含糊和返工。模具設計師需要試驗經(jīng)產(chǎn)品設計師變更后的設計

19、模型，直到找到變更的細節(jié)。任何誤會或是疏忽都會引起一些變化，這些變化可能會導致時間，工時或是材料的損失。此外，模具設計師需要重新生成型芯和型腔以適應發(fā)生的變更。這些原因延遲了模具生產(chǎn)，導致了產(chǎn)品生產(chǎn)周期的延長。</p><p>　　3、為了產(chǎn)品設計協(xié)作而進行的知識管理</p><p>　　3·1從產(chǎn)品設計到模具設計的知識轉(zhuǎn)化</p><p>　　廣泛實行的

20、產(chǎn)品設計方法的第二節(jié)所說的產(chǎn)生了一個完整的塑料零件實體模型。幾乎沒有設計上的特點被保留下來。</p><p>　　為了捕捉到設計知識，設計特征需要以特征模型的形式保留下來。對于塑料零件而言，設計特性通常包括主體，凸模，凹模，孔，加強筋。另一方面，模具設計也包括模具特性。最常見的模具特性是型芯，型腔，閥/熱流道等等。</p><p>　　模具就是根據(jù)部分產(chǎn)品的形狀，形成一個空的腔。這表明，

21、每一個產(chǎn)品的特征必須有一個相應的模具特征。這些特征的對應關系建立起產(chǎn)品特征和模具特征之間的關系。該產(chǎn)品特征的捕獲與建模，模具的特征，以及他們之間的關系將提供一個知識模型把產(chǎn)品特征意圖傳遞到模具設計過程中（圖4）。這需要一個知識管理的方法。</p><p>　　圖4 從產(chǎn)品到模具的知識轉(zhuǎn)化</p><p>　　3·2一種基于特征的知識管理方法</p><p>

22、;　　在過去十年的研究和應用中，知識管理技術的重要性已經(jīng)被充分認識到。知識的力量被看作是一種必不可少的資源，可以用來保存寶貴遺產(chǎn)，學習新事物，解決問題，創(chuàng)造核心競爭力，并為現(xiàn)在和未來的個人或組織開辟出新紀元。知識管理系統(tǒng)一般有一套相互聯(lián)系的基于計算機的元素，包括檢索，生成，存儲和傳遞信息，用來支持企業(yè)內(nèi)部和企業(yè)間的活動。這一支持是通過改進組織內(nèi)的決策和控制，以及一些當前的準確信息來實現(xiàn)的。找尋機械制造過程中用來決策的知識和方法，Hitc

23、ks等人在以上的框架下提出了通過信息元素來定義知識，也就是說知識通過一定順序的數(shù)字或字母數(shù)據(jù)來表述。這個框架可以幫助企業(yè)捕捉和反復使用信息來進行更好的決策。</p><p>　　然而，為了在這個系統(tǒng)平臺上完成產(chǎn)品設計和模具設計人員的協(xié)作，除了捕獲和再利用這些特征之外，還需要捕捉和管理設計特征過渡到模具特征。為此，我們提出了一個知識管理框架如圖5所示。這里，信息分別提供產(chǎn)品特征和模具特征，特征的屬性（例如，材料、顏

24、色、公差）被表示為一個統(tǒng)一的數(shù)據(jù)模型。產(chǎn)品和模具的功能之間的關系，與每個功能的更改請求，提供知識元素。這些只是元素從產(chǎn)品設計到模具設計進行產(chǎn)品的設計意圖和指示。在產(chǎn)品和模具設計過程中，一個協(xié)作代理利用特征表示，特征關系和變更請求結(jié)構(gòu)使得能夠明確溝通。今天主要的cad系統(tǒng)有益于建立基于特征的建模和定義特征屬性，以便繼承和使用。因此本文的工作主要集中在產(chǎn)品特征定義的方法和將產(chǎn)品特征表示成模具特征的知識分發(fā)展。</p><

25、p>　　圖5 協(xié)同產(chǎn)品設計的知識管理框架</p><p>　　3·3特征的定義于特征的關系</p><p>　　對照如圖5所示的知識框架，我們定義，一個塑料零件可以用一個特征PF（PF1、PF2····）來表示。這些設計特征包括主體，凸起，凹陷，孔，加強筋。他們應該是隨著零件設計模型到期，通過產(chǎn)品設計師，自然生成的。在三維參數(shù)化CAD

26、系統(tǒng)環(huán)境的設計造型基本上是特征創(chuàng)造和布爾運算相結(jié)合的。圖6顯示。一個可能創(chuàng)建的特征方案的總結(jié)。這里，主體（PF1）是一個通過工業(yè)設計的表面切割或者直接生成的實體（圖1）。因為注塑過程中需要統(tǒng)一厚度的塑料零件，零件的外殼可以通過從PF1的整體中扣掉一個不需要的實體來得到。這個抵消的差值為零件的厚度，凸模有以下兩步組成：</p><p>　　第一步：凸模外表面的形狀PF1的形狀；</p><p&g

27、t;　　第二步： PF2就是減去其抵消PF’體積；</p><p>　　圖6 塑料零件建模的8個基本組成部分的特征</p><p>　　此時，抵消值等于突起的厚度。同樣，凹陷可以用同樣的方式被用來做凸模，通過PF3和PF3減去其與PF3’的抵消值相加得到。采用相同的方法，加強筋可以通過加強筋體的求和來得到。孔可以通過減去PF4’得到。這樣可以記住空的形狀。因此我們有PF={PF1，PF1’

28、， PF2，PF2’，PF3，PF3’，PF4，PF4’}（表1）。</p><p>　　表1 PFi 的定義</p><p>　　在注塑模具中，塑料零件模型的的固體，變成了型芯和型腔邊緣的飛邊。正因為如此，對應模具特征的產(chǎn)品特征定義為MF(MF1，MF2···)，MFi與PFi 一一對應。</p><p>　　MFi和PFi的對應建立

29、起了零件特性與模具特性之間的關系（表2）。這些關系為模型的產(chǎn)品設計和模具設計的信息整合提供基礎。在實踐中當所有的零件特征被提供時，模具設計師可以通過這些特征進行反向方式來生成模具特征。這就使得模具設計師在其設計的過程中直接利用零件設計特征，從而顯著的減小了模具設計時間和精力。</p><p>　　表2 通過PFi得出的產(chǎn)品特征和模具特征的關系</p><p>　　3·4模具設計使

30、用設計特征</p><p>　　這種方法的核心就是通過使用從產(chǎn)品設計師那獲得的產(chǎn)品設計特征來設計一套模具。以下是一個圖文并茂的事例，該事例顯示了這一方法是如何工作的。我們假設，如圖7（a）所示，塑料零件被設計，被用來創(chuàng)建零件模型的特征，在特征模型圖7（b）、圖7（c）中被保留。為了論證，我們通過產(chǎn)品設計師提供的塑料零件特征（圖7（b））定義注塑模具的型芯型腔合模。圖8說明了型腔插入的建立步驟。首先，一個實體MF1

31、作為型腔插入的基礎。正如表1定義的，PF1是塑料零件的外表面。當布爾運算時：MF1 (-PF1)=CA1 通過MF1減去PF1來開展，我們得到CA1.其他塑料零件特征分別是PF2和PF3’，這些特征用來作為型腔外輪廓的一部分，最終的型腔嵌入可以通過CA1 (-PF2) PF3’=CA2。 如圖9所示，型芯的嵌入，是由型芯基礎MF1的生成開始的。當生成的基礎與塑料零件的內(nèi)形狀PF1’并時MF1 PF1’=CO1;這時我們將會得到型芯嵌入

32、的基礎輪廓CO1。</p><p>　　圖7 塑料零件和他的特征模型</p><p>　　圖8 插圖的型腔設計方法</p><p>　　在如圖7所示的零件上，決定型芯嵌入的其余形狀的特征分別是PF2’，PF3，PF4?？偠灾篊O1 </p><p>　　當型芯和型腔嵌入按照如圖10所示的分型線定位時，完整的模具嵌入就完成了。</p&

33、gt;<p>　　圖10 定位CA2和CO2以形成完整的模具</p><p>　　3·5設計變更管理特性的草案</p><p>　　因為產(chǎn)品設計是一種創(chuàng)造性的活動，而且需要大大壓縮產(chǎn)品開發(fā)的時間生命周期，所以設計變更是不可避免的。每當塑料零件設計變更時，甚至在模具被設計和制造，模具設計必須作相應的修改。根據(jù)上面第二節(jié)所描述的傳統(tǒng)的模具設計過程，當變更發(fā)生時，產(chǎn)品設計

34、師將發(fā)送一個新版本的產(chǎn)品設計模型給模具設計師。模具設計師，在大多數(shù)情況下，必須重新開始進行模具設計過程，并對模具設計模型進行必要的修改。</p><p><b>　　表3 特征列表</b></p><p>　　產(chǎn)品特征，模具特征，和他們之間的關系提供了一個基礎，使得大大的改進了設計變更管理。我們可以將產(chǎn)品的特征作為載體來溝通產(chǎn)品設計師和模具設計師。以特征草案的形式來定

35、義設計變更草案，這是一個實現(xiàn)以上目的的有效手段。在表3中給了一個特征草案的事例。</p><p>　　在這里，零件有代碼，這些代碼包含許多零件的不同類型的特征。每種類型的特征可能有一個到多個情況。一個設計變更要求可能是新增，刪除，或者是替代。特征草案，加上B-Rep 的實體模型特征，導致了一個明確的將設計變更由產(chǎn)品設計師傳遞給模具設計師的明示。用這種方法，模具設計師一旦從產(chǎn)品設計師那獲得新的文件，就能夠為變更而檢

36、驗特征草案。當變更被要求時，模具設計師在絕大多數(shù)情況下，只更新與之對應的受影響的模具特征，而不必在每次變更時重新訪問所有的模具設計過程。這個有效的定位和最大程度的的減小了設計變更的影響。</p><p>　　因為壓縮設計時間和增加產(chǎn)品的復雜性，設計變更變得更加常見。從零件設計的接收到模具的交付，模具生產(chǎn)者通?？梢允盏匠^10次的來自產(chǎn)品設計師的設計變更。規(guī)格和溝通的明確改變，加上在模具生產(chǎn)過程中的設計變更的本土化

37、，為顯著減少交貨時間和成本的提供了有效手段。</p><p><b>　　4、結(jié)論</b></p><p>　　產(chǎn)品設計適合模具設計師之間協(xié)作的方法被提出來。一個知識管理系統(tǒng)框架，及其與之相關的特征和知識的定義方法被提出。核心的方法是利用產(chǎn)品特征的設計意圖和變更請求的載體，以實現(xiàn)合作伙伴之間的明確溝通。</p><p>　　使用這種方法，產(chǎn)品設

38、計師能夠隨著設計造型的進展創(chuàng)造和保留產(chǎn)品部分特征。產(chǎn)品部分特征模型，和與之對應的特征草案，都被傳送給模具設計師。模具設計師在模具特征創(chuàng)建時可以直接利用產(chǎn)品的部分特征。這可以往往避免通過常規(guī)的方法獲得型芯和型腔，產(chǎn)生的分型面的繁瑣的工作。自從特征草案將有關的變化需求落實到各個特征之后，模具設計師在絕大多數(shù)情況下，只能更新與模具特征發(fā)生變化相對應的那些特征。根據(jù)每個產(chǎn)品的部分特征，改變需求規(guī)格的耦合在產(chǎn)品設計師和模具設計師關于設計變更溝通時

39、，含糊不清的被刪除，在模具生產(chǎn)過程中最大限度的減少認為錯誤和相關材料的浪費。</p><p>　　這種方法已經(jīng)在產(chǎn)品開發(fā)鏈中被實施，包括產(chǎn)品的設計學習，專門設計消費類電子產(chǎn)品和注塑模具制造商。開始的四個模具設計案例使用的方法是對以前做過的類似的模具進行監(jiān)測和測量。結(jié)果表明在模具設計變更發(fā)生時，由于模具設計造型和模具設計變更本地化的節(jié)省，始終減少超過25%的模具制造交貨時間。在所有的四個實例中，在模具設計和制造過程

40、中有超過15次的設計變更。這種方法的好處就是隨著設計變更數(shù)量的增加，交貨時間在減少。</p><p>　　這種方法還可以進一步加強在信息和知識的捕捉，再現(xiàn)，并反復使用的廣泛應用。產(chǎn)品被捕獲的部分特性，在新的設計過程中可以變?yōu)樵O計知識被反復使用。這個具有代表性的和明確性的溝通方法是在產(chǎn)品生產(chǎn)周期中管理解決方案，實現(xiàn)一個協(xié)作的環(huán)境的基礎。</p><p><b>　　參考文獻<

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