底座蓋的模具設計畢業(yè)論文

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本課題主要是針對底座蓋的模具設計，底座蓋具有重量輕、易清潔、耐腐蝕老化、強度高、使用壽命長，制作方便、價格低廉等特點。通過對塑件進行工藝的分析和比較，最終設計出一幅注塑模。該課題從產(chǎn)品結構工藝性，具體模具結構出發(fā)，對模具的澆注系統(tǒng)、模具成型部分的結構、頂出系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、注塑機的選擇及有關參數(shù)的校核、都有詳細的設計，同時

2、并簡單的編制了模具的加工工藝。通過整個設計過程表明該模具能夠達到此塑件所要求的加工工藝。</p><p>　　塑件制品具有原料來源豐富，價格低廉，性能優(yōu)良等特點。它在電腦。手機、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊產(chǎn)品制造中具有不可替代的地位。應用極其廣泛。注塑成型是形成熱塑件的主要方法，因此應用范圍很廣。</p><p>　　注射成形是把塑料原料放入料筒中經(jīng)過加熱融化，使之成為高黏度的

3、流體，用柱塞或螺桿作為加壓工具，是熔體通過噴嘴以高壓力注入模具的型腔中，經(jīng)過冷卻、凝固階段，而后從模具中脫出，成為塑料制品。</p><p>　　依據(jù)產(chǎn)品的數(shù)量和塑料的工藝性能確定塑件采用這塑成型發(fā)生產(chǎn)。該產(chǎn)品設計為大批量生產(chǎn)，故設計的模具要具有較高的注塑效率，脫模系統(tǒng)要能夠自動脫模，此外，為抱證塑件表面質(zhì)量采用側(cè)澆口，因此選用單分型面注射模，側(cè)澆口自動脫模機構。模具的型腔采用一模兩腔平衡布置，澆注系統(tǒng)采用側(cè)澆成

4、形，推出形式為頂桿頂出采用十二頂桿頂出機構完成塑件的頂出。由于塑件的工藝性能要求注塑模中有冷卻系統(tǒng)，因此在模具設計中也進行了。</p><p>　　本次設計中不僅參考了大量紙質(zhì)文獻，而且在互聯(lián)網(wǎng)上查閱資料，設計過程比較完整。</p><p>　　關鍵詞：單分型面注射模 側(cè)抽機構 硬聚氯</p><p><b>　　目錄</b></p&

5、gt;<p><b>　　摘 要I</b></p><p><b>　　前言1</b></p><p>　　1 對塑料成型模具的認識2</p><p>　　1.1模具在加工工業(yè)中的地位2</p><p>　　1.2模具的發(fā)展趨勢2</p><p&

6、gt;<b>　　2原始資料分析5</b></p><p>　　2．1塑件的工藝分析5</p><p>　　2.2插座蓋原料（PC）的成型特性與工藝參數(shù)6</p><p>　　2.3塑件的結構工藝性6</p><p>　?。?）塑件的尺寸精度分析6</p><p>　?。?）塑件的表面質(zhì)

7、量分析7</p><p>　?。?）塑件的結構工藝性分析7</p><p>　?。?）塑件的生產(chǎn)批量7</p><p>　　2.4注射機的選擇7</p><p>　　3分型面及澆注系統(tǒng)的設計10</p><p>　　3.1分型面的選擇10</p><p>　　3.2澆注系統(tǒng)的設計1

8、1</p><p>　　主流道和定位環(huán)的設計12</p><p><b>　　分流道設計13</b></p><p><b>　　澆口的設計14</b></p><p><b>　　冷料穴的設計15</b></p><p>　　4模具設計方案論證

9、16</p><p>　　4.1型腔布置16</p><p>　　4.2成型零件的結構確定16</p><p>　　4.3導向定位機構設計16</p><p>　　4.4推出機構設計17</p><p>　　4.5冷卻系統(tǒng)設計17</p><p>　　4.6模具加熱系統(tǒng)的設計18&

10、lt;/p><p>　　4.7側(cè)抽芯的設計18</p><p>　　4.8溫度調(diào)節(jié)西東的設計19</p><p>　　5主要零部件的設計計算21</p><p>　　5.1成型零件的成型尺寸21</p><p>　　5.2模具型腔壁厚的確定21</p><p>　　5.3推出機構的設計2

11、2</p><p>　　5.4標注模架的確定22</p><p>　　6成型設備的校核計算23</p><p>　　6.1鎖模力的校核23</p><p>　　6.2安裝尺寸的校核23</p><p>　　6.3推出機構校核23</p><p>　　6.4開模行程的校核23</

12、p><p><b>　　7模具的安裝25</b></p><p>　　7.1模具的裝配順序25</p><p>　　7.2模具的維護26</p><p><b>　　設計總結27</b></p><p><b>　　致謝28</b></p&g

13、t;<p><b>　　參考文獻29</b></p><p><b>　　前言</b></p><p>　　隨著中國當前的經(jīng)濟形勢的日趨好轉(zhuǎn)，在“實現(xiàn)中國民族的偉大復興”口號的倡引下，中國的制造業(yè)也日趨蓬勃發(fā)展；而模具技術已成為衡量一個國家制造業(yè)水平的主要標志之一，模具工業(yè)能促進工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)的發(fā)展和質(zhì)量提高，并能獲得極大的經(jīng)濟效益

14、，因而引起了各國的高度重視和贊賞。在日本，模具被譽為“進入富裕的原動力”，德國則冠之為“金屬加工業(yè)的帝王”，在羅馬尼亞則更為直接：“模具就是黃金”?？梢娔＞吖I(yè)在國民經(jīng)濟中重要地位。我國對模具工業(yè)的發(fā)展也十分重視，早在1989年3月頒布的《關于當前國家產(chǎn)業(yè)政策要點的決定》中，就是把模具技術的發(fā)展作為機械行業(yè)的首要任務。</p><p>　　近年來，塑料模具的產(chǎn)量和水平發(fā)展十分迅速，高效率、自動化程度高、長壽命、精

15、密模具在模具產(chǎn)量中所占比例越來越大。注塑成型模具就是講塑料先加在注塑機的加熱料筒內(nèi)，塑料受熱熔化后，在注塑機的螺桿或活塞的推動下，經(jīng)過噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔內(nèi)，塑料在其中固化成型。</p><p>　　本次畢業(yè)設計的主要任務是插座蓋注塑模具的設計。也就是設計一幅注塑模具來生產(chǎn)插座蓋塑件產(chǎn)品，以實現(xiàn)自動化提高產(chǎn)量。針對插座蓋的機體結構，通過此次設計，使我我對側(cè)澆口單分型面模具的設計有了較深的認識。同時，在

16、設計過程中，通過查閱大量資料、手冊、標準、期刊等，結合教材上的知識也對注塑模具的組成結構(成型零部件、澆注系統(tǒng)、導向部分、推出機構、排氣系統(tǒng)、模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng))有了系統(tǒng)的認識，拓寬了視野，豐富了知識，為將來獨立完成模具設計積累了一定的經(jīng)驗。</p><p>　　本次設計中得到了林老師的指點。同時也非常感謝林老師的精心教誨。由于實際經(jīng)驗和理論技術有限，設計的錯誤和不足之處在所難免，希望各位老師批評指正。</p&g

17、t;<p>　　1 對塑料成型模具的認識</p><p>　　模具在加工工業(yè)中的地位</p><p>　　模具是利用其特定形狀去成型具有一定形狀和尺寸制品的工具。在各種材料加工工業(yè)中廣泛的使用著各種模具。例如金屬鑄造成型使用的砂型或壓鑄模具、金屬壓力加工使用的鍛壓模具、冷壓模具等各種模具。</p><p>　　對模具的全面要求：能生產(chǎn)出在尺寸精度、外觀

18、、物理性能等各方面能滿足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自動化操作簡便;從模具制造的角度，要求結構合理、制造容易、成本低廉。</p><p>　　模具影響著制品的質(zhì)量。首先，模具型腔的形狀、尺寸、表面光潔度、分型面、進澆口和排氣槽位置以及脫模方式等對制品的尺寸精度和形狀精度以及制件的物理性能、機械性能、電性能、內(nèi)應力大小、各向同性、外觀質(zhì)量、表面光潔度、氣泡、凹痕、燒焦、銀紋等都有十分重要的影

19、響。其次，在加工過程中，模具結構對操作難易程度影響很大。在大批量生產(chǎn)塑料制品是，應盡量減少開模、合模的過程和取制件過程中的手工勞動，為此，常采用自動開合模頂出機構，在全自動生產(chǎn)時還要保證制品能自動從模具中脫落。。另外模具對制品的成本也有影響。當批量不大時，模具的費用在制件上的成本所占的比例將會很大，這時應盡量可能的采用結構合理而簡單地模具，以降低成本。</p><p>　　現(xiàn)代里生產(chǎn)中，合理的加工工藝、高效的設備

20、、先進的模具是必不可少的三項重要因素，尤其是模具對實現(xiàn)材料加工工藝的要求、塑件制品的使用要求和造型設計起著重要的作用。高效的全自動設備也只有裝上能自動化生產(chǎn)的模具才有可能發(fā)揮其作用，產(chǎn)品的生產(chǎn)和更新都是一幕劇的制造和更新為前提的。由于制件品種和產(chǎn)量需求很大，對模具業(yè)提出了啦越來越高的要求。因此促進模具的不斷向前發(fā)展。</p><p><b>　　模具的發(fā)展趨勢</b></p>

21、<p>　　近年來，模具增長十分迅速，高效率、自動化、大型、微型、精密、高壽命的模具在整個模具產(chǎn)量中所占的比重越來越大。從模具設計和制造角度來看，模具的發(fā)展趨勢可分為以下幾個方面：</p><p>　　提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計水平級比例。這是由于塑料膜成型的制品日漸大型化、復雜化和高精度要求以及因生產(chǎn)率要求而發(fā)展的一模多腔所致。</p><p>　　在塑料模設計制造

22、中全面推廣應用CAD/CAM/CAE技術。CAD/CAM技術已發(fā)展成為一項比較成熟的共性技術，近年來模具CAD/CAM技術的硬件與軟件價格降低到中小型企業(yè)普遍可以接受的程度，為其進一步普及和應用提供了條件；基于網(wǎng)絡的CAD/CA M/CAE一體化系統(tǒng)結構初見端倪，其將解決傳統(tǒng)混合型CAD/CAM系統(tǒng)無法滿足實際生產(chǎn)過程分工協(xié)作要求的；CAD/CAM軟件的智能化程度將逐步提高；塑件制品及模具的3D設計與成型過程的3D分析將在我國塑料模具工

23、業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。</p><p>　　推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型技術和高要注射成型技術。采用熱流道技術的模具可提高制件的生產(chǎn)效率和質(zhì)量，并能大幅度的節(jié)省塑料制品的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應用這項技術是塑料模具的一大變革。制定熱流道元器件的國檢標準，積極生產(chǎn)價廉高質(zhì)量的元器件，是發(fā)展熱流道模具的關鍵。氣體輔助注射成型可在保證產(chǎn)品 質(zhì)量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽車和加點行業(yè)中正逐步推廣使用。

24、氣體輔助注射成型幣傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制，而且常用語較復雜的大型制品，模具設計和控制的難度較大，因此，開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要。另一方面有利于塑料件精度，繼續(xù)研究開發(fā)高壓注射成型工藝與模具業(yè)非常重要。</p><p>　　開發(fā)新的成型工藝和快速經(jīng)濟模具。以適應多種品種、少批量的生產(chǎn)方式。</p><p>　　提高塑料模標準化水平和標準件的使用率。

25、我國模具標準件水平和模具標準化程度仍較低，與國外差距甚大，在一定程度上制約著我國模具工業(yè)的發(fā)展，為提高模具的質(zhì)量和降低模具的制造成本，模具標準件的應用要大力推廣。為此，首先要制定統(tǒng)一的國家標準，并嚴格按標準生產(chǎn)：其次要逐步形成生產(chǎn)規(guī)模，提高商品化程度、提高標準件質(zhì)量、降低成本；再此是要進一步增加標準件的規(guī)格品種。</p><p>　　應用優(yōu)質(zhì)材料和先進的表面處理技術對于提高模具壽命和質(zhì)量顯得十分必要。</p

26、><p>　　研究和應用模具的高速測量技術和逆向工程。采用三坐標測量儀或三坐標掃描儀實驗逆向工程是塑料模CAD/CAM的關鍵技術之一。研究和應用多樣、調(diào)整、臉頰的檢測設備是實現(xiàn)逆向工程的必要前提。</p><p>　　設計在學習模具制造中的作用</p><p>　　通過對模具專業(yè)的學習，掌握了常用材料在各種成型過程中的模具的工藝要求，各種模具的結構特點及設計計算方法，以

27、達到能夠獨立設計一般模具的要求。在模具制造方面，掌握一般機械加工的知識，金屬材料的選擇和熱處理，了解模具結構的特點，根據(jù)不同情況選用模具加工新工藝。</p><p>　　畢業(yè)設計能夠?qū)σ陨细鞣矫娴囊蠹右造`活運用，綜合檢查上學期所學的知識。</p><p><b>　　2原始資料分析</b></p><p>　　2．1塑件的工藝分析</p

28、><p>　　塑件成型工藝分析 如圖1.1所示</p><p><b>　　圖1.1 插座蓋</b></p><p>　　熟讀塑件圖樣，在腦海中建立清晰的塑件三維形狀，插座的形狀簡單，頂部帶有五個插孔，在保證孔間距和孔的形狀是給模具的加工帶來了很大的難度。外殼注射材料首先選用PC.我們必須很好地保證插座蓋壁厚的均勻，譬如在注射成型過程中因為壁

29、厚的不均勻造成了收縮率的不一致，這樣就只能通過有效地控制模具溫度來調(diào)節(jié)收縮率。</p><p>　　2.2插座蓋原料（PC）的成型特性與工藝參數(shù)</p><p>　　PC化學名稱聚碳酸酯，是一種高性能工程塑料，廣泛應用于AV加點，OA機器、汽車標牌、顯示器等產(chǎn)品之上。其優(yōu)良的透明性能適于印刷加工之外，作為有高度耐熱性能的功能材料，還能滿足各種工業(yè)領域更高的規(guī)格要求。而且他是工程塑料片材，擁

30、有多樣的厚度，外觀、色彩，可以生產(chǎn)出附加值更高的產(chǎn)品。</p><p>　　優(yōu)良的耐熱性能，熱變形溫度135℃，適合設計規(guī)格100℃以上要求的高溫部件。</p><p>　　優(yōu)良的加工性能，可以進行印刷、沖孔、真空成型、膠合粘貼、彎曲等多樣加工</p><p>　　優(yōu)良的透明度總光通量大90%，擁有有機玻璃、PVC數(shù)倍的抗沖擊性，可用于其它材料不適用的部件或者大面積

31、要求的產(chǎn)品。</p><p>　　多彩的外觀和色調(diào)，外觀上，光面之外，還有中砂，啞光等；色調(diào)上有各種顏色。</p><p>　　可以提供卷材、片材之外，還有與連續(xù)印刷、連續(xù)成型匹配的卷材。</p><p>　　收縮率：0.4-0.7% 熔融溫度：230-275° 成型溫度：138-160°</p><p>　　比重

32、：0.902-0.906 成型壓力：3.4-1.4Mpa</p><p>　　流比長:100-200 結晶性：半結晶性 射速：高速注射。</p><p>　　2.3塑件的結構工藝性</p><p>　?。?）塑件的尺寸精度分析</p><p>　　該塑件尺寸均為未標注公差的自由尺寸，可按MT5查取有關尺寸公差。下表所列為塑件主要

33、尺寸的公差要求。</p><p>　?。?）塑件的表面質(zhì)量分析</p><p>　　該塑件去要外觀光潔、色彩艷麗，不允許有成形斑點和熔接痕，塑件表面粗糙度無特殊要求。</p><p>　　（3）塑件的結構工藝性分析</p><p>　　從圖紙上看，該塑件的外形為四方殼，壁厚均勻，且符合最小壁厚要求。</p><p>　

34、　由于該塑件有外凹，所以需考慮側(cè)向分型抽芯裝置。</p><p>　　為使塑件順利脫模，可在塑件內(nèi)部處增設1°-2°的拔模斜角。</p><p>　　綜上所述，該塑件可采用注塑成型加工。</p><p>　?。?）塑件的生產(chǎn)批量</p><p>　　該塑件的生產(chǎn)類型是大批量生產(chǎn)，因此在模具設計中要提高宿建德生產(chǎn)率，傾向于采

35、用多型腔、高壽命、自動脫模模具，以便降低生產(chǎn)成本。</p><p><b>　　2.4注射機的選擇</b></p><p>　　（1）計算塑件的體積和重量</p><p>　　Vg=8905mm3=8.905cm3</p><p>　　塑件的質(zhì)量計算：查有關手冊，去PC的密度為ρ=1.03g/cm3,所以塑件的質(zhì)量為：&

36、lt;/p><p>　　M=V╳ρ=8.095╳1.03g/cm3=8.34g</p><p><b>　　（2）確定型腔數(shù)量</b></p><p>　　由于塑件的孔有尺寸精度要求，不宜采用太多型腔數(shù)目，而該塑件的生產(chǎn)批量為大批量生產(chǎn)，為盡量提高生產(chǎn)率，決定采用一模二腔，型腔平衡布置在型腔板兩側(cè)，這樣有利于澆注系統(tǒng)的排列和模具的平衡。</p

37、><p>　　（3）確定注塑成型的工藝參數(shù)</p><p>　　根據(jù)以上所計算的結果，可選擇設備型號、規(guī)格、確定型腔數(shù)n、注射機的額定注射量為V，每次的注射量不超過它的80%，即</p><p>　　N=(0.8Vb-Vi)/Vg</p><p>　　式中 n—型腔數(shù)；</p><p>　　Vi—澆注系統(tǒng)的體積；&l

38、t;/p><p><b>　　Vg—塑件體積。</b></p><p>　　估算澆注系統(tǒng)的體積Vi：</p><p>　　根據(jù)澆注系統(tǒng)初步方案進行估算澆注系統(tǒng)體積。</p><p>　　Vi=0.78cm3</p><p>　　由于塑件外形較小，且需呀比較簡單地抽芯機構，因此采用一模兩腔，即n=8.&

39、lt;/p><p>　　則 Vb=(nVg+Vi)/0.8=23.24cm3</p><p>　　根據(jù)該塑件的結構特點和PC的成型性能，查有關資料初步確定塑件的注射成型工藝參數(shù)，見下表：</p><p>　　塑件的注射成型工藝參數(shù)</p><p>　　(4)確定模具溫度計冷卻方式</p><p>　　

40、PC為非半結晶型塑料，流動性中等，壁厚一般，因此在保證順利脫模的前提下應盡量可能降低模溫，以縮短冷卻時間，從而提高生產(chǎn)率。所以模具應考慮采用適當?shù)难h(huán)水冷卻，成型模具溫度控制在60～80℃。</p><p><b>　?。?）確定成型設備</b></p><p>　　由于塑件采用注射成型加工，使用一模兩腔分布，因此可計算出一次注射成型過程所用塑料量為W=8w+w=20

41、9.14g。</p><p>　　根據(jù)以上一次注射量的分析及考慮到塑件品種、塑件結構、生產(chǎn)批量及注射工藝參數(shù)、注射模具尺寸大小等因素，參考設計手冊，楚軒SX-ZY-500型螺桿式注射機。記錄下SX-ZY-500型螺桿式注射機的主要技術參數(shù)，見下表：</p><p>　　SX-ZY-500型螺桿式注射機的主要技術參數(shù)</p><p>　　3分型面及澆注系統(tǒng)的設計<

42、;/p><p><b>　　3.1分型面的選擇</b></p><p>　　塑料在模具型腔凝固形成塑件，為了將塑件取出來，必須將模具型腔打開，也就是必須將模具分成兩部分，即定模和動模兩大部分。定模和動模相接觸的面稱為分型面。通常有以下原則：</p><p>　　分型面的選擇有利于脫模：分型面應取在塑件尺寸的最大處。而且應使塑件留在動模上，由于推出機

43、構通常設置在動模一側(cè)，將型芯設置在動模部分，塑件冷卻收縮后包緊型芯，使塑件留在動模，這樣有利于脫模，如果塑件的壁厚較大，內(nèi)孔較小或者有嵌件時，為了使塑件留在動模，一般應將凹模也設在動模一側(cè)。拔模斜度小獲塑膠較高時，為了便于脫模，可將分型面選在塑件中間的部位，但此塑件外形有分型的痕跡。</p><p>　　分型面的選擇應有利于保證宿建德外觀質(zhì)量和精度要求。</p><p>　　分型面的選擇應

44、有利于成型零件的加工制造。</p><p>　　分型面應有利于側(cè)向抽芯，但是此模具有側(cè)向抽芯，此點需考慮。</p><p>　　不論塑件的結構如何以及采用何種設計方法，都必須首先確定分型面，因為模具結構很大程度上取決于分型面的選擇。該塑件為外殼，外形表面質(zhì)量要求較高。在選擇分型面時，根據(jù)分型面的選擇原則，考慮不影響塑件的外觀質(zhì)量，便于清除毛刺及飛邊、有利于排除模具型腔內(nèi)的氣體、分模后塑件留

45、在動模一側(cè)及便于取出塑件等 因素，分型面應選擇在塑件外形輪廓的最大處。</p><p><b>　　如圖所示:</b></p><p>　　3.2澆注系統(tǒng)的設計</p><p>　　澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷卻穴組成。在設計澆注系統(tǒng)之間必須確定塑件成型位置，可以采用一模兩腔，澆注系統(tǒng)的設計是注塑模具設計的一個重要的環(huán)節(jié)，它對注塑成型周期

46、和塑件質(zhì)量都有直接的影響，設計時必須按如下原則：</p><p>　　型腔布置和澆口開設部位力求對稱，防止模具承受偏載二造成溢料現(xiàn)象。</p><p>　　型腔和澆口的排列要盡可能的減少模具外形尺寸。</p><p>　　系統(tǒng)流道應盡可能短，截面尺寸適當；盡量減少彎折，表面粗糙度要低，以使熱量計壓力損失盡可能小。</p><p>　　對多型腔

47、應盡可能使塑料熔體在同一時間內(nèi)進入各個型腔的深處及角落，及分流道盡可能平衡布置。</p><p>　　滿足型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減少塑料的耗量。</p><p>　　澆口位置要適當，盡量避免沖擊嵌件和細小型芯，防止型芯變形澆口的殘痕不應影響塑件的外觀。</p><p>　　考慮到塑件的外觀要求較高，以及一模兩腔的布置，PC對剪切速率較為敏感等因素，

48、澆口采用分便加工修整、凝料去除容易且不會再塑件外壁留下痕跡的側(cè)澆口，模具采用單分型面結構兩板模，模具制造成本比較容易控制在合理的范圍內(nèi)。</p><p>　　澆注系統(tǒng)的設計如圖所示：</p><p>　　主流道和定位環(huán)的設計</p><p>　　主流道是塑料熔體進入模具型腔最先經(jīng)過的部位，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向

49、前流動，開模是主流道凝料又能順利拉出來，主流道德尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間，由于主流道要于高溫塑料和注塑機噴嘴反復接觸和碰撞，通常不直接開在定模上，而是將它單獨設計成主流道套鑲?cè)攵０鍍?nèi)。主流道套通常用高碳工具鋼制造并熱處理淬硬。塑件外表面不許有澆口痕，又考慮取料順利，對塑件與澆注系統(tǒng)連接處能自動剪斷。采用帶直流道與 分流道的側(cè)澆口，為了方便與拉出流道中的凝料，將主流道設計成錐形。如圖所示:</p><

50、;p>　　查資料得到SZY-500型注射機與噴嘴的有關尺寸：噴嘴前端球面半徑SRo=12mm，噴嘴孔直徑d=4mm，定位環(huán)直徑D=100mm。為保證模具主流道與噴嘴的緊密接觸，避免溢料，主流道與噴嘴的關系為：SR=SRo+(1～2),d=do+0.5。因此，去主流道球面半徑SR=14mm,主流道的小端直徑d=4.5mm。</p><p>　　為了便于將塑件從主流道中拔出，應將主流道設計成圓錐形，其斜度為2&

51、#176;～4°，計算其大端直徑約為10mm；為避免模內(nèi)壓力產(chǎn)生過大，使熔料順利進入分流道，在主流的哦啊出料端設計R2的圓弧過渡；為補償在注射機噴嘴沖擊力作用下澆口套的變形，將澆口套的長度設計的比模板厚度短0.02mm；澆口套外圓盤軸肩轉(zhuǎn)角半徑R宜大一些，取R=3mm，宜免淬火開裂和應力集中。主流道的長度L一般控制在60mm之內(nèi)，可取L=50.01mm。</p><p>　　定位環(huán)是安裝模具是做定位用的

52、，查資料的SZY-500型螺桿式注射機的定位環(huán)直徑為100mm,一般定位環(huán)高出定模板表面5～10mm。</p><p>　　由于澆口套與定位環(huán)均屬于注射模具的通用件，所以設計者應盡量采用推薦尺寸的澆口套和定位環(huán)。</p><p><b>　　分流道設計</b></p><p>　　分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，其分流和轉(zhuǎn)向

53、的作用。分流道截面的形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和U形等，圓形和正方形截面流道的比表面積最?。鞯辣砻娣e與體積之比值稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降小，阻力小，六道的效率最高。但加工困難，而且正方形截面不宜脫模，所以在實際生產(chǎn)中交常用的截面形狀為梯形、半圓形及U形。</p><p><b>　　分流道的設計要點：</b></p><p>　　在保證足夠的注塑壓

54、力是塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分流道截面與長度盡量取小值，分流道轉(zhuǎn)折處應以圓弧過渡。</p><p>　　分流道較長時，在分流道的末端應開設冷卻穴。對于此模來說在分流道不必開設冷卻穴。</p><p>　　分流道的位置可單獨開設在定模板上或動模板上，也可以同時開設在動定模板上，合模后形成分流道截面形狀。</p><p>　　分流道與澆口連接處應加工成斜面，并

55、用圓弧過渡。</p><p>　　分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置，從在輸送熔料時減少壓力損失，熱量損失和減少流道凝料的要求出發(fā)，應力求縮短。</p><p>　　分流道的斷面尺寸應根據(jù)塑件的成形的體積，塑件的壁厚，塑件的形狀和所用塑料的工藝性能，注塑速率和分流道長度等因素來確定。</p><p>　　因ABS的推薦斷面直徑為4.5～9.5，部分塑

56、件常用斷面尺寸推薦范圍。分流道要減小壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，同時因考慮加工的方便性。分流到哦應考慮出料的流暢性和制造方便，熔融料的熱量損失小，流動阻力小，比表面積小等問題，由于分流道對熱損失和流動性提出了較高的要求，采用半圓形的分流道，為了保證外形無澆口痕，澆口前后兩端形成較大的壓力差，增加流速，得到外形清晰的制件，提高熔體冷凝速度，保證熔融的塑料不回流，同時可隔斷注射壓力對型腔內(nèi)宿建德后續(xù)作用，冷卻后快

57、速切除。同時它的效果與澆注系統(tǒng)有同樣的效果，有利于補塑。</p><p>　　本塑件采用半圓形斷面的分流道，在兩塊板模板上，切削容易實現(xiàn)，且比表面積不大，推薦直徑為4.5～9.5mm，取6mm,據(jù)此，</p><p>　　該模具的分流道設計如圖所示：</p><p><b>　　澆口的設計</b></p><p>　　澆

58、口又稱進料口，是連接分流道和型腔之間的一段細短流道（除直接澆口外），它是澆注系統(tǒng)的關鍵部位。其主要作用是：型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結，防止其倒流。易于在澆口切除澆注系統(tǒng)的凝料。澆口截面約為分流截面及的0.03～0.09，澆口的長度約為0.5mm～2mm，，澆口具體尺寸過小會使壓力損失增大，凝料加快，補縮困難，甚至形成噴射現(xiàn)象，影響塑件的質(zhì)量。澆口位置的選擇：</p><p>　　澆口位置影視填充型腔的流程最

59、短。這樣使壓力損失最小，以保證料流充滿整個型腔，同時流動比的允許值雖塑料熔體的性質(zhì)，溫度，注塑壓力等的不同變化，所以我們在考慮塑件的質(zhì)量都要注意到這些適當值。</p><p>　　澆口設置應有利于排氣和補塑。</p><p>　　澆口位置的選擇要避免塑件變形。采用側(cè)澆口在進料時頂部形成閉氣腔，在塑件頂部留下明顯的熔接痕；而采用點澆口，有利于排氣，整件質(zhì)量較好，但塑件壁厚相差較大，澆口開在薄

60、壁處不合理；而設在厚壁處，有利于補縮，可避免縮孔、凹痕產(chǎn)生。</p><p>　　澆口位置的設置應減少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型時前端較冷的料流在型腔的對接部位，它的存在會降低塑件的強度，所以設置澆口是應考慮料流的方向，交口的數(shù)量多，產(chǎn)生熔接痕的機會多。流程不長時應盡量采用一個澆口，以減少熔接痕的數(shù)量。對于大多數(shù)框型塑件，澆口位置是料流的流程過長，熔接處料溫過低，熔接痕強度低，會形成明顯的接縫。如果澆口位置是

61、料流的流程過短，熔接處強度高。為了提高熔接痕處強度，可在熔接處增設溢流槽，使冷料進入溢流槽。筒形塑件采用環(huán)形澆口無熔接痕，而輪輻式澆口會使熔接痕產(chǎn)生。</p><p>　　澆口位置應避免側(cè)面沖擊細長型芯或鑲件。</p><p><b>　　冷料穴的設計</b></p><p>　　冷料穴位于主流道對面的動模板上，獲處于分流道的末端，其作用是接受

62、料流前鋒的“冷料”，防止進入型腔而影響塑件質(zhì)量，開模是又能將主流道的凝料拉出。冷料穴的直徑宜大于大端直徑，長度約為主流道大端直徑。</p><p>　　采用帶Z形頭拉料桿的拉料穴，如圖所示，將其設置在主流道的末端，既起到冷料穴的作用，又兼起開模分型時將凝料從主流道中拉出留在動模一側(cè)，稍微側(cè)向移動便可以取出凝料的作用。</p><p><b>　　如圖所示</b><

63、;/p><p><b>　　4模具設計方案論證</b></p><p><b>　　4.1型腔布置</b></p><p>　　對于一模多件的模具型腔布置，在保證澆注系統(tǒng)分流道的流程短、模具結構緊湊、模具能正常工作的前提下，盡可能使模具型腔對稱。均衡、取件方便。本模采用一模兩腔，型腔平衡布置在型腔板兩側(cè)。</p>

64、<p>　　4.2成型零件的結構確定</p><p>　　成型零件直接與高溫高壓的塑料接觸，它的質(zhì)量直接影響塑件的質(zhì)量。該塑件的材料為PC工程材料，對表面粗糙度和精度的要求較高，因此要求成型零件有足夠的強度、剛度。硬度和耐磨性，應選用優(yōu)質(zhì)模具鋼制作，還應進行熱處理，一般使其具備50～55HRC的硬度。</p><p><b>　　型腔設計</b></

65、p><p>　　采用整體嵌入式凹模，放在定模板一側(cè)，主要是從節(jié)省優(yōu)質(zhì)模具鋼材料、方面熱處理、方面日后的更換維修等方面考慮。</p><p><b>　　型芯設計</b></p><p>　　型芯結構設計也應用整體嵌入式，可節(jié)省貴重模具鋼，減少加工工作量。成型塑件內(nèi)壁的大型芯裝在動模板上。</p><p>　　4.3導向定位機

66、構設計</p><p>　　導向合模機構對于塑件模具是必不可少的部分，因為模具在閉合時要求有一定的方向和位置，所以必須設有導向機構，導柱安裝在動模一側(cè)或定模一側(cè)均可，通常導柱設在主型腔周圍。</p><p><b>　　如圖所示：</b></p><p>　　導向機構的主要作用有：定位。導向和承受一定側(cè)壓力。</p><p&

67、gt;<b>　　定位作用：</b></p><p>　　為避免裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確形狀，不至于因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均。</p><p>　　塑件在注入型腔過程中會產(chǎn)生單向側(cè)壓力，獲由于注射機的精度限制，是導柱工作中承受以不定的導向作用。</p><p>　　動定模合模時，首先導向機構接觸，引導動定

68、模正確閉合，避免凸?；蛐托鞠冗M入型腔，產(chǎn)生干涉而損壞零件。由于注塑壓力的各向性就會對導柱進行徑向的剪力，導致導柱容易折斷，對型芯和型腔改進后，其的配合可以進行定位。由于塑件基本對稱且無單向側(cè)壓力，所以采用直導柱導向便可滿足合模導向及閉模后的定位。導柱要比主型芯高出6～8mm。</p><p><b>　　4.4推出機構設計</b></p><p>　　根據(jù)矩形外殼的形

69、狀特點，其推出機構可采用推桿推出。其中推桿推出機構可靠、頂出力均勻，不影響塑件的外觀質(zhì)量，但制造困難，成本高；推桿推出結構簡單，推出平穩(wěn)可靠，雖然推出時會在塑件內(nèi)部留下頂出痕跡，但不影響塑件外觀，所以采用推桿推出機構。</p><p><b>　　如圖所示：</b></p><p><b>　　4.5冷卻系統(tǒng)設計</b></p>&

70、lt;p>　　該模具的凹模冷卻是在定模板上開出冷卻水道，采用冷卻水道進行單向冷卻型腔。冷卻通路的設計，如圖所示：</p><p>　　4.6模具加熱系統(tǒng)的設計</p><p>　　因在ABS要求的熔融溫度為200。而且流動性能為中性，同時在注射時模具溫度要求為50～70，所以該模具必須加熱。模具加熱方法包括：熱水、熱空氣、熱油及電加熱等。由于電加熱清潔、結構簡單、可調(diào)節(jié)范圍大，所以在

71、該模具應用電加熱。</p><p><b>　　4.7側(cè)抽芯的設計</b></p><p>　　如前所述，當注射成型側(cè)壁帶有孔、凹穴、凸臺等的塑料制件時，模具上成型該處的零件就必須制成可側(cè)向移動的零件，以便在脫模之前先抽掉側(cè)向成型零件，否則就無法脫模。帶動側(cè)向成型零件做側(cè)向移動的整個機構稱為側(cè)向分型與抽芯機構。</p><p>　　根據(jù)動力來源

72、的不同，側(cè)向分型與抽芯機構一般可分為機動、液壓或氣動以及手動等三大類型。</p><p>　　依據(jù)制件的批量，為大批量，模具自動化要求高，抽芯距較小，因此選用彈簧側(cè)抽芯機構</p><p>　　彈簧抽芯機構包括：側(cè)抽型芯、側(cè)滑塊、限位塊、楔緊塊、壓板和彈簧。</p><p><b>　　(1)抽芯距</b></p><p&g

73、t;　　型芯從成型位置抽到不妨礙塑件脫模的位置所移動的距離叫抽芯距，用s表示，一般抽芯距等于側(cè)孔式側(cè)凹深度s0加上mm的余量，即</p><p>　　s=s0+(2～3)mm</p><p><b>　　(2)滑塊</b></p><p>　　滑塊上裝有側(cè)型芯或成型鑲件，在彈簧的驅(qū)動下，實現(xiàn)側(cè)抽芯或側(cè)向分型?；瑝K是彈簧抽芯機構中的重要零部件。&

74、lt;/p><p>　　滑塊與型芯有整體式和組合式兩種機構。整體式適用于形狀簡單便于加工的場合，組合式便于加工和更換，并能節(jié)省優(yōu)質(zhì)材料，故被廣泛應用。因此，該模具選用組合式。</p><p>　　4.8溫度調(diào)節(jié)西東的設計</p><p>　　在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質(zhì)量如收縮率、翹曲變形、耐應力開裂性和表面質(zhì)量等，并且對生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定的作用，在注射過

75、程中，冷卻時間占注射成型周期的約80%，然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求有盡相同，因此，對模具冷卻系統(tǒng)的設計及優(yōu)化分析在一低昂程度上決定了塑件的質(zhì)量和成本，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件質(zhì)量，而模具溫度的高低取決于塑料結晶性，塑件尺寸與結構、性能要求以及其他工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力、模塑周期等。影響注射冷卻的印度很多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質(zhì)的種類、溫度、流

76、速、冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。</p><p>　　低的模具溫度可降低塑件收縮率。</p><p>　　模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快，可降低宿建德翹曲變形。</p><p>　　對結晶性聚合物，提高模具溫度可是塑件尺寸穩(wěn)定，避免后結晶現(xiàn)象，但是將導致成型周期延長和塑件發(fā)脆的

77、缺陷。</p><p>　　隨著結晶性聚合物的結晶度的提高，宿建德內(nèi)應力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的，但對于高粘度的無定形聚合物，由于其內(nèi)應力開裂性與塑料的內(nèi)應力直接相關，因此提高模具溫度和充模，減少充料時間是有利的</p><p>　　提高模具溫度可以改善塑件的表面質(zhì)量。</p><p>　　在注射成型過程中，模具的溫度直接影響塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)率，根據(jù)

78、塑件的要求，注射到模具內(nèi)的塑料溫度為2000℃左右，而從模具中取出塑件的溫度約為600℃，溫度降低時由于模具通入冷卻水，將溫度帶走來了，普通的模具通入常溫的水進行冷卻，通過調(diào)節(jié)稅的流量就可以調(diào)節(jié)模具的溫度。</p><p>　　因外殼使用的塑料是PC，要求模溫高，若模具溫度過低則會影響塑料的流動性，增加剪切阻力，是塑件的內(nèi)應力較大，甚至還出現(xiàn)冷流痕、銀絲、注不滿等缺陷。因此在注射開始時，為防止填充不足，充入溫水或

79、者模具加熱。總之，要做到優(yōu)質(zhì)、高效率生產(chǎn)，模具必須進行溫度調(diào)節(jié)。</p><p>　　對溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求：</p><p><b>　　確定加熱或是冷卻。</b></p><p>　　模溫均一，塑件各部分同時冷卻，、。 </p><p>　　采用的模溫，快速且大量通冷卻水。</p><p>　　

80、溫宿調(diào)節(jié)系統(tǒng)應盡量結構簡單，加工容易，成本低廉。</p><p>　　5主要零部件的設計計算</p><p>　　5.1成型零件的成型尺寸</p><p>　　所謂工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸。（包括矩形和異形的長和寬），型腔深度和型芯高度和尺寸。</p><p>　　該塑件的成型零件尺寸均按平均值法計

81、算，查有關手冊的PC的收縮率為0.4%～0.7%，股平均收縮率SCP=(0.4+0.7)%/2=0.55%,根據(jù)塑件尺寸公差要求，模具制造公差取δz=1、3△，成型零件尺寸計算見下表：</p><p>　　5.2模具型腔壁厚的確定</p><p>　　如果是利用計算公式的話比較繁瑣，且不能保證在生產(chǎn)中的精確性，我們可以根據(jù)書中的經(jīng)驗值來取得。成型零件材料選擇。</p><

82、;p>　　為實現(xiàn)高性能的目的；選用模具材料應具有高耐磨性，高耐蝕性，良好的穩(wěn)定性和良好的導熱性。必須具有一定的強度，表面需要耐磨，淬火變形要小，但不需要耐腐蝕性，因為PC沒有腐蝕性?？梢圆捎肅r12，經(jīng)過調(diào)制，搓火加低溫回火，正火。HRC>55.</p><p>　　塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應有足夠的強度和剛度，本模具的凹模采用的事整體嵌入式，因此采用經(jīng)驗數(shù)據(jù)法查表9-26，依據(jù)短

83、邊長度b=18mm查參考手冊得該型腔側(cè)壁厚度S為12mm和型腔底板T為15mm。</p><p>　　5.3推出機構的設計</p><p>　　采用推桿推出機構，由于該塑件的脫模力不是太大，推桿的布置空間足夠，所以無須用繁瑣的計算方法確定推桿的尺寸大小，可以根據(jù)經(jīng)驗選取d=4mm的國際推桿，注意保證推出距離略大于型芯的突出長度2～3mm，即推出距離大于9mm.</p><

84、;p>　　5.4標注模架的確定</p><p>　　綜合考慮本塑件采用一模兩腔平衡布置、側(cè)澆口一次分型結構、型腔的壁厚要求、塑件尺寸大小、冷卻水道的布置等多項因素，估算型腔模板的概略尺寸，查表8-1選用標準模板的尺寸為230x350x50mm和230x350x50mm選取標準模架A2335—50X50X80(GB/T12555-2006)。如圖所示:</p><p>　　6成型設備的

85、校核計算</p><p><b>　　6.1鎖模力的校核</b></p><p>　　鎖模力是指注塑機的合模機構對模具所能施加的最大夾緊力。注塑機鎖模力的校核關系為 F≥kpA</p><p>　　式中F---注塑機鎖模力，查參考設計手冊的SX-ZY-500型螺桿式注塑機鎖模力為3500N；</p><p>　　k-

86、--壓力損耗系數(shù)，一般取1.1～1.2，取1.1；</p><p>　　P---型腔內(nèi)熔體的壓力，本塑件P=30Mpa；</p><p>　　A---塑件及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和，本模具A=1.4X10-2計算得KPA=1500KN</p><p>　　故注射機的鎖模力足夠，滿足索寞要求。</p><p>　　6.2安裝尺寸的校核&

87、lt;/p><p>　　本模具采用的型號為A2335—50X50X80(GB/T12555-2006)的標準模架，模具的外形尺寸230X350mm，模具閉合高度H=305mm,查資料的SZY-500型注塑機動、定模模板最大安裝尺寸為520X620mm，允許模具的最小厚度Hmin=300mm,最大厚度Hmax=450mm,即模具的外形尺寸不超過注射機動、定模模板最大安裝尺寸，模具閉合高度滿足Hmin ≤H≤Hmax的安

88、裝條件，故該模具滿足SZY-500型螺桿式注射機的安裝條件。</p><p><b>　　6.3推出機構校核</b></p><p>　　各種型號注射機推出機構的情況及推出距離等各不相同，設計模具時，必須了解注射機推出桿的直徑，推出形式，最大推出激勵及兩推中心桿距等，以確保模具推出機構與注射機的推出機構相適應。</p><p>　　6.4開模行

89、程的校核</p><p>　　注射機的開模行程是有限的，取出制品所需的開模距離必須小于注射機的最大開模距離，本模具為單分型面注射模具，SZY-500型螺桿式注射機的最大開模行程與膜厚無關，校核關系為S>H1+H2+(5～10)。</p><p>　　式中S---注射機的最大開模行程，查參考設計手冊的SX-ZY-500型螺桿式注射機的開模行程S=500mm;</p>&l

90、t;p>　　H1---塑件脫模所需的推出距離，該塑件的脫模推出距離為40mm;</p><p>　　H2---塑件的高度（不包括澆注系統(tǒng)高度），該塑件的高度為6mm;</p><p><b>　　計算的</b></p><p>　　H1+H2+(5～10)=40+6+10=56<S=500mm;</p><p&g

91、t;　　以上分析證明，SZY-500型螺桿式注射機能滿足要求，故可以采用。</p><p><b>　　7模具的安裝</b></p><p>　　安裝模具是模具制造過程中的最后階段，裝配精度直接影響到模具的質(zhì)量、壽命和各部分的功能。模具裝配過程是按照模具技術要求和相互交的關系，將合格的零件連接固定為組件。部件直至裝配為合格的模具。</p><p&g

92、t;　　在模具裝配過程中，對模具的裝配精度應控制在合理的范圍內(nèi)，模具的裝配精度包括相關零件的位置精度，相關的運動精度，配合精度及接觸只有當各精度要求得到保證，才能是模具的整體要求得到保證。</p><p>　　塑料膜的裝配基準分為兩種，一是以塑料膜中和主要零件定模，動模的型腔，型芯為裝配基準。這種情況，定模各動模的導柱和導套孔先不加工，先將型腔和型芯鑲塊加工好，然后裝入定模和動模內(nèi)，將型腔和型芯之間墊片法獲工藝定

93、位器法保證壁厚，動模和定模合模后用平行夾板夾緊，鏜投影導柱和導套孔，最后安裝動模和定模上的其他零件，另一種是已有導柱導套塑料模架。</p><p>　　主流道襯套與定模部分裝配后，必須與分型面有一定的間隙，其間隙為0.05—0.15mm,因為該處受噴嘴壓力的影響，在注射時會發(fā)生變形，有時在試模中經(jīng)常發(fā)現(xiàn)在分型面上澆口套周圍出現(xiàn)塑料飛邊，就是由于沒有間隙的原因。為了有效地防止飛邊，可以接近塑件的有相對位移的面上銼一

94、個三角形的槽，由于空氣的壓力的緣故可以更好的防止飛邊。</p><p>　　7.1模具的裝配順序</p><p>　?。?）確定裝配基準；</p><p>　　（2）裝配前要對零件進行測量，合格零件必須去刺并將零件擦拭干凈；</p><p>　?。?）調(diào)整個零件組合后的累計尺寸誤差，如各模板的平行度要校驗修磨，以保證模板組裝密和，分型面吻合面

95、積不得小于80%，教習不得小于溢料最小值，防止產(chǎn)生飛邊。</p><p>　　（4）在裝配過程中盡量保持原加工尺寸的基準面，以便總裝合模調(diào)整時檢查；</p><p>　　（5）組裝導向系統(tǒng)并保證開模合模動作靈活，無松動和卡滯現(xiàn)象；</p><p>　?。?）組裝冷卻 和加熱系統(tǒng)，保證管道通暢，不漏水，不漏電，門動作靈活緊固所連接螺釘，裝配定位銷。裝配液壓系統(tǒng)時允許使

96、用密封填料獲密封膠，但應防止進入系統(tǒng)中。</p><p>　?。?）試模：試模合格后打上模具標記，包括模具編號、合模標記機組裝基面。</p><p><b>　　模具預熱</b></p><p>　　模具預熱的方法，采用外部加熱法，將鑄鋁加熱板安裝在模具外部，從外部想內(nèi)進行加熱，這種方法加熱快，但損耗量大。</p><p&g

97、t;<b>　　筒和噴嘴的加熱</b></p><p>　　根據(jù)手冊中推薦的工藝參數(shù)將料筒和噴嘴加熱，與模具同時進行。</p><p>　　工藝參數(shù)的選擇和調(diào)整</p><p>　　根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)初選溫度、壓力、時間參數(shù)，調(diào)整工藝參數(shù)是按壓力，時間，溫度這樣的先后順序變動。</p><p><b>

98、;　　注塑</b></p><p>　　在料筒中的塑料哦和模具達到預熱溫度時，就可以進行試注塑，觀察注塑塑件的質(zhì)量缺陷，分析導致缺陷的原因，調(diào)整工藝參數(shù)和其他技術參數(shù)，直至達到最佳狀態(tài)。</p><p><b>　　7.2模具的維護</b></p><p>　　模具在使用過程中，那么優(yōu)化設計的鑲件和嵌件在這里就起到了很大的作用，只需

99、更換個別已損壞的零件，不會導致使用過程中描繪出現(xiàn)正常的磨損或不正常的磨損。不正常的損壞絕大多數(shù)是由于操作不當所致的徹底報廢。</p><p>　　最后檢查各種配件、附件待零劃傷和銹蝕。保證模具裝備齊全，另外在裝配過程中應嚴防零件在裝配過程中磕、碰、劃傷和銹蝕。裝配滾動軸承允許采用機油進行熱裝，油的溫度不得超過1000℃。</p><p><b>　　設計總結</b>&

100、lt;/p><p>　　通過插座蓋塑料成型模具的設計，對常用塑料在成型過程中對模具的工藝要求有了更深一層的理解，掌握了肅立啊成型模具的結構特點及設計計算方法，對地理設計模具有了一次新的鍛煉。</p><p><b>　　在設計之前，</b></p><p>　　1.要明確塑件的集合形狀，使用要求，塑件各個部分其什么作用。明確成型收縮率，尺寸公差，表

101、面粗糙度，允許形變范圍。</p><p>　　2.檢查塑件的成型工藝性，對成型工藝性的檢查，以確定塑件的各個細節(jié)是否滿足注射成型的工藝條件。</p><p>　　3.明確現(xiàn)有的注射機型號和規(guī)格。以選用最合適的注射機來注射模具。</p><p>　　通過本次設計，任何簡單的塑件的注射成型都需要在設計之前都要明白其工藝性，為提高工作效率，可以設計成一模多腔，但是這樣會造

102、成分流道凝料過多，影響產(chǎn)品精度，浪費原材料。所以在一模多腔時，要合理設計流道和型腔配置，以免出現(xiàn)澆不足，和塑件中出現(xiàn)氣泡。影響質(zhì)量。</p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　經(jīng)過兩周的努力，我重要完成了本次畢業(yè)設計。本次設計時在林國英老師的悉心指導下完成的，論文的每一部分都凝結著老師的心血，老師淵博的知識和嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度將使我受益終生，他們最求真

103、理、獻身科學、嚴于律己、寬以待人的崇高品質(zhì)對我是永遠的鞭策，值此論文完成之際，謹向老師的辛勤培養(yǎng)表示崇高的敬意和衷心的感謝。</p><p>　　感謝大學三年來機電工程系的老師對我的精心培養(yǎng)。在這三年的學習中結識的各位生活和學習上的摯友讓我得到了人生最大的一筆財富。在此，也對他們表示衷心感謝。</p><p>　　謝謝我的父母，沒有他們辛勤的付出就沒有我的今天，在這一刻，將最崇高的敬意先給

104、你們！</p><p>　　最后，想所有曾在學習、生活和工作中給我關心、支持和幫助的老師和朋友們表示衷心的感謝！</p><p>　　本設計參考了大量的文獻資料，在此，向個學術界的前輩們致敬！</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1]清華大學出版，甄瑞麟主編，《模具制造工藝學》。</