ca6140撥叉（831005）零件的加工工藝課程設計

1、<p>　　機械制造工藝學課程設計</p><p><b>　　說明書</b></p><p>　　題 目：設計CA6140撥叉（831005）零件的加工工藝規(guī)程及備工藝裝（年產(chǎn)量為4000件）</p><p>　　班　　級：　 數(shù) 控 三 班 </p><p>　　姓　　名：　

2、 </p><p>　　學 號： </p><p>　　指導教師：　 </p><p>　　完成日期：　 </p><p><b>　　

3、摘要</b></p><p>　　這次設計的是CA6140車床（831005）撥叉，包括零件圖、毛坯圖、裝配圖各一張，機械加工工藝過程卡片和與工序卡片各一張。首先我們要熟悉零件和了解其作用，它位于車床變速機構中，主要起換檔作用。然后，根據(jù)零件的性質和零件圖上各端面的粗糙度確定毛坯的尺寸和械加工余量。最后擬定撥差的工藝路線圖，制定該工件的夾緊方案，畫出夾具裝配圖。就我個人而言，我希望能通過這次課程設計，

4、了解并認識一般機器零件的生產(chǎn)工藝過程，鞏固和加深已學過的技術基礎課和專業(yè)課的知識，理論聯(lián)系實際，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后的工作打下一個良好的基礎，并且為后續(xù)課程的學習打好基礎。</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　一、設計的目的</b></p><p><b&g

5、t;　　二、零件工藝性分析</b></p><p><b>　　2.1、零件的作用</b></p><p>　　2.2、零件的工藝分析</p><p>　　三、機械加工工藝規(guī)程設計</p><p>　　3.1、確定毛坯的制造形成</p><p><b>　　3.2基準的選擇&

6、lt;/b></p><p>　　3.3、制定工藝路線</p><p>　　四、機械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的確定</p><p>　　4.1.毛坯余量及尺寸的確定</p><p><b>　　4.2、確定工序</b></p><p><b>　　五、 夾具設計</b&g

7、t;</p><p><b>　　5.1題問的提出</b></p><p><b>　　5.2夾具設計</b></p><p>　　5.3切削力、夾緊力、切屑用量和切屑速度的計算</p><p><b>　　5.4夾具操作說明</b></p><p>&

8、lt;b>　　小結</b></p><p><b>　　一、設計的目的：</b></p><p>　　機械制造工藝學課程設計,是在學完機械制造工藝學及夾具設計原理課程，經(jīng)過生產(chǎn)實習取得感性知識后進行的一項教學環(huán)節(jié)；在老師的指導下，要求在設計中能初步學會綜合運用以前所學過的全部課程，并且獨立完成的一項工程基本訓練。同時，也為以后搞好畢業(yè)設計打下良好基礎

9、。通過課程設計達到以下目的：</p><p>　　1、能熟練的運用機械制造工藝學的基本理論和夾具設計原理的知識，正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及合理制訂工藝規(guī)程等問題的方法，培養(yǎng)學生分析問題和解決問題的能力。</p><p>　　2、通過對零件某道工序的夾具設計，學會工藝裝備設計的一般方法。通過學生親手設計夾具（或量具）的訓練，提高結構設計的能力。</p><

10、p>　　3、課程設計過程也是理論聯(lián)系實際的過程，并學會使用手冊、查詢相關資料等，增強學生解決工程實際問題的獨立工作能力。</p><p><b>　　二、零件工藝性分析</b></p><p><b>　　2.1、零件的作用</b></p><p>　　題目給定的零件是CA6140撥叉，它位于車床變速機構中，主要起換

11、檔，使主軸回轉運動按照工作者的要求進行工作。寬度為18+0.0120mm的槽尺寸精度要求很高，因為在撥叉拔動使滑移齒輪時如果槽的尺寸精度不高或間隙很大時，滑移齒輪得不到很高的位置精度。所以，寬度為18+0.0120mm的槽和滑</p><p>　　移齒輪的配合精度要求很高。</p><p>　　2.2、零件的工藝分析</p><p>　　該撥叉的全部技術要求列如下表

12、:</p><p>　　三、機械加工工藝規(guī)程設計3.1、確定毛坯的制造形成   零件材料HT200、考慮到此零件的工作過程中并有變載荷和沖擊性載荷，因此選用鍛件，以使金屬纖維盡量不被切斷，保證零件的工作可靠。由于生產(chǎn)綱領為中批生產(chǎn)而且零件的尺寸并不很大，故可采取模鍛成型。經(jīng)查《金屬機械加工工藝人員手冊》表5-5取等級為2級精度底面及側面澆注確定待加工表面的加工余量為3±0.8mm

13、。</p><p>　　3.2基準的選擇3.2.1 粗基準的選擇</p><p>　　因為要保證花鍵的中心線垂直于右端面，所以以Φ40的外圓表面的粗基準。</p><p>　　3.2.2精基準的選擇</p><p>　　為保證定位基準和工序基準重合，以零件的下低面為精基準。</p><p>　　3.3、制定工藝路線

14、    制定工藝路線得出發(fā)點,應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。3.3.1. 工藝路線方案一</p><p><b>　　工序：</b></p><p>　　粗、

15、精車端面，鉆、擴花鍵底孔、倒兩端15°倒角。</p><p><b>　　粗、精銑削B面。</b></p><p>　　銑削8+0.030mm的槽。</p><p>　　銑削18+0.0120mm的槽。</p><p><b>　　拉花鍵。</b></p><p>

16、　　3.3.2.工藝路線方案二</p><p><b>　　工序：</b></p><p>　　粗、精車端面，鉆、擴花鍵底孔、倒兩端15°倒角。 以Ф40mm圓柱面為粗基準。選用C3163-1轉塔式六角車床及三爪卡盤夾具。</p><p>　　拉花鍵。以花鍵中心線及右端面為基準，</p><p>　　銑削槽

17、B面。以花鍵的中心線及下低面為基準。選用X62W臥式銑床加專用夾具</p><p>　　銑削8+0.030mm的槽。以花鍵的中心線及下低面為基準。選用X62W臥式銑床加專用夾具。</p><p>　　銑削18+0.0120mm的槽。以花鍵的中心線及下低面為基準。選用X62W臥式銑床加專用夾具。</p><p><b>　　方案分析：</b>&l

18、t;/p><p>　　上述兩方案中，工藝方案一把拉花鍵放在最后一道工序。但此方案中3.3.4工序很難對工件進行定位和加緊、方案二中，把花鍵放在第一道工序的后邊，這樣，方案二中的3.4.5道工序很容易對工件進行定位與加緊即以花鍵中心線和下低面作為3.4.5道工序的定位基準。此方案定位精度高，專用夾具結構簡單、可靠，所以采用方案二比較合理。</p><p>　　四、機械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸

19、的確定  零件材料為HT200，毛坯重量為1.0 kgσb =160MPa HBS。根據(jù)《機械加工工藝師手冊》（以下簡稱《工藝手冊》機械工業(yè)出版出版社、楊叔子主編）知生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，采用模鍛鍛模造毛坯。</p><p>　　根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：</p><p>　　4.1.毛坯余量及尺寸的確定</p

20、><p>　　下端面的加工余量：下端面有3±0.8mm的加工余量，足夠把鑄鐵的硬質表面層切除</p><p><b>　　矩形花鍵底孔。</b></p><p>　　要求以矩形花鍵的外徑定心，故采用拉削加工內孔尺寸為Φ22 0+0.28，見零件圖，參照《金屬機械加工工藝人員手冊》 表3-59確定孔加工余量的分配。鉆孔Φ20mm，擴孔

21、Φ21mm，拉花鍵 ，花鍵孔要求以外徑定心：拉削時加工余量參照《金屬機械加工工藝人員手冊》取 2Ζ=1mm</p><p><b>　　右端面的加工余量。</b></p><p>　　此工序分2個工步1、粗銑右端面 2、精銑右端面。精加工余量為0.2mm，粗銑加工余量為2.8mm</p><p><b>　　4.2、確定工序&l

22、t;/b></p><p>　　工序 Ⅰ ：車削下底面。</p><p><b>　　1．加工條件。</b></p><p>　　工件材料：灰口鑄鐵HT200。 σb=145　MPa。鑄造。</p><p>　　加工要求：粗、半精車A面并保證28mm的工序尺寸，Ra=3.2µm</p>&

23、lt;p>　　機床C3163-1。轉塔式六角臥式車床。</p><p>　　刀具：刀片材料。 r =12. ao=6-8 b= -10 o=0.5 Kr=90 n=15 </p><p><b>　　2、計算切削用量。</b></p><p>　?。?）已知長度方向的加工余量為3±0.8mm 。實際端面的最大加工

24、余量為3.8mm 。故分二次加工（粗車和半精車）。長度加工公差IT １２級 取-0.46 mm （入 體方向） </p><p>　?。?）進給量、 當?shù)稐U尺寸為16mm×25mm,ａｅ≤３mm時，以及工件直徑為Φ60mm時</p><p>　　?=0.6-0.8mm/ｒ.</p><p>　　按C３１６３－１　車床說明書　取?=0.6 mm/n

25、。</p><p>　　由于存在間歇加工所以進給量乘以k=0.75—0.85 所以：實際進給量f=0.6×0.8=0.48 mm/ｒ</p><p>　　按C３１６３－１　車床說明書　?＝0.53ｍｍ／ｒ</p><p>　?。?）計算切削速度。刀具材料YG6 </p><p>　　V=Cv/(Tm·

26、ap xv·f yv) ·kv</p><p>　　kmv=1.15 kkv=0.8 kkrv=0.8 ksv=1.04 kBV=0.81</p><p>　　∴Vc =158/( 600.2·20.15·0.53 0.4) ·1.15·0.8·0.8·0.81·0.97</

27、p><p>　　=46.9(m/min)</p><p>　　（4）確定機床主軸轉速 ns=1000vc/dw=229.8（r/min）</p><p>　　按C３１６３－１　車床說明書?。睿?00 r／min</p><p>　　所以實際切削速度V=40.8m/min </p><p><b>　　（5）切

28、削工時，</b></p><p>　　由于鑄造毛坯表面粗糙不平以及存在硬皮，為了切除硬皮表層以及為下一道工步做好準備</p><p>　　Tm=(L+L1+L2+L3)/nw x f=0.33（min） L=(65-0)/2=32.5 L1=3、L2=0、L3=0</p><p>　　工序II 精車下底面</p><p>

29、　　已知粗加工余量為0.5mm。</p><p>　　進給量f. f=0.15－0.25mm/r　，ｆ＝0.16 mm/r</p><p><b>　　計算切削速度 </b></p><p>　　V=Cv/(Tm·ap xv·f yv) ·kv</p><p>　　=158/( 600.2&

30、#183;20.15·0.16 0.4) ·1.15·0.8·0.8·0.81·0.97 </p><p>　　=83.85(m/min)</p><p>　　確定機床主軸轉速. nw=1000vc/ dw =410.8（r/min），取nw=400（r/min），實際切削速度V=57.1m/min</p><

31、p><b>　　切削工時，</b></p><p>　　Tm=(L+L1+L2+L3)/nwxf=22.5/400x0.16=0.35（min） </p><p>　　由于下一道工序是鉆孔，所以留下Ø20mm的臺階，所以L=(65-20)/2=22.5 mm L1=3.L2=0. L3=0</p><p>　　工

32、序III 鉆花鍵孔</p><p><b>　　鉆頭選擇：</b></p><p>　　鉆頭幾何形狀為（表2.1及表2.2）：雙錐修磨具刃，鉆頭參數(shù)：</p><p>　　ｄ＝Ф20ｍｍ β=30°，2Φ=118°，2Φ=70°，bε=3.5mm ,ao=12°,</p><p>

33、　　Ψ=55°,b=2mm，=4mm。</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2-9確定f=0.48</p><p>　　ａ、按機床進給強度決定進給量：根據(jù)表2.9 ,當σb＝210MPa </p><p>　?。?＝20.5mm 可確定f=0.75。</p><p>　　按C3163-1　車床說明書　　　取 f=0

34、.62mm/n.</p><p>　?。?、 決定鉆頭磨鈍標準及壽命 表2.21，當do=20mm、鉆頭最大磨損量取0.6 壽命T=45min.</p><p>　?。?、切削速度　 Ｖ=21m/min，n=1000V/D=334.4 由機床技術資料得和334.4接近的有280n/m和400n/min 取280n/min</p><p>　　取n=280m/min.

35、 實際Ｖ=17 m/min </p><p>　　ｄ、 基本工時，Tm=L/nf=(80+10)/280x0.62=0.32 (min) </p><p>　　入切量及超切量由表2.29. 查出Ψ+△=10mm </p><p>　　所以Tm=L/nf=(80+10)/280x0.62=0.32 (min) </p><p>　　工序IV

36、 擴花鍵孔</p><p>　　刀具直徑do=21mm；刀具幾何參數(shù)同上。</p><p>　　由于兩孔直徑相差不大，為了節(jié)省停車和調換走刀量等輔助時間，n和f都不變，所以Tm同上 Tm=0.32 </p><p>　　倒角刀具15°锪鉆由于兩孔直徑相差不大，以表面粗度要求不高手動進給。</p><p>　　工序V 車倒角 &

37、lt;/p><p>　　刀具：專用刀具。此工步使用到專用刀具與手動進給。</p><p>　　檢驗機床功率 按《切削用量簡明手冊》表 1.2４</p><p>　　可以查出　當σｂ＝160～245HBS，</p><p>　?。幔稹?.8ｍｍ?。妗?.6ｍｍ／ｒ　</p><p>　?。郑恪?1ｍ／min　　Ｐｃ＝3.4

38、kw，　主電機功率Ｐ＝11ｋｗ</p><p>　　可見Ｐｃ比Ｐ小得多所以機床功率足夠所用切削用量符合要求</p><p>　　當ｄｏ＝21 ｍｍ　ｆ＝0.64 ｍｍ</p><p>　　查得轉矩Ｍ＝61.8　N.M</p><p>　?。蠧＝McVc/30do=61.8x17/30x21=1.67km，主電機功率Ｐ＝11ｋｗ</p&g

39、t;<p>　　可見ＰC比Ｐ小得多，所以機床功率足夠，所用切削用量符合要</p><p>　　工序VI 拉花鍵孔</p><p>　　單面齒升：根據(jù)有關手冊，確定拉花鍵孔時花鍵拉刀的單面齒為0.06mm,</p><p>　　拉削速度 v=0.06m/s(3.6m/min)</p><p>　　切削工時

40、 t=Zblηk/1000vfzZ</p><p>　　式中： Zb 單面余量1.5mm(由Φ21mm拉削到Φ25mm)； </p><p>　　L 拉削表面長度，80mm；</p><p>　　η 考慮校準部分的長度系數(shù)，取1.2；</p><p>　　k 考慮機床返回行程系數(shù)，取1

41、.4 ；</p><p>　　v 拉削速度（m/min）；</p><p>　　fz 拉刀單面齒升；</p><p>　　Z 拉刀同時工作齒數(shù)，Z=l/p；</p><p>　　P 拉刀齒距。</p><p>　　P=(1.25-1.5)sqrt80=1.35sqrt80=12m

42、m</p><p>　　∴拉刀同時工作齒數(shù)z=l/p=80/12≈7</p><p>　　∴其本工時 Tm=1.5×80×1.2×1.4/1000×3.6×0.06×7=0.13(min)</p><p>　　工序VII 粗銑右端面</p><p>　　加工要求：粗銑B面，精銑B面

43、，Ra=3.2ｕｍ。</p><p>　　用標準鑲齒圓柱銑刀粗銑 加工余量3mm</p><p><b>　　機床 ：Ｘ62W</b></p><p>　　加工工件尺寸：寬度：40mm 長度：28mm</p><p><b>　　選擇刀具 </b></p><p>　　

44、銑削寬度ae≤5mm時。直徑為do=50mm　故齒數(shù)Ｚ＝８，由于采用標準鑲齒圓柱銑刀，銑刀幾何參數(shù)（表3.2）rn=10°ao=16° </p><p><b>　　切削用量 </b></p><p>　　留精銑的加工余量為0.2，所以本道工步切削寬度ac＝2.8±0.8ｍｍ，由于加工表面精度要求Ra=3.2 um.根據(jù)表3.5得每轉進給

45、量ｆ＝0.5～１mm/r就能滿足要求，但考慮到Ｘ62W功率為7.5kw，機床為中等系統(tǒng)剛度和Ｘ62W銑床說明書 所以每轉進給量ｆ＝0.6mm/r</p><p>　　選擇刀具磨鈍標準及刀具壽命。銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.6鑲齒銑刀do=50mm， 刀具壽命 T=120min</p><p><b>　　決定切削速度Vc、</b></

46、p><p>　　5) 機床功率： 當 Vc=71m/min ae=2.8mm ap=41mm fz=0.08 Kmpc=1.4kw </p><p>　　切削功率的修正系數(shù)：</p><p><b>　　故Pct＜0.8,</b></p><p>　　根據(jù)X62W型銑床說明書，機床主軸允許的功率為&l

47、t;/p><p>　　Pcm=7.5×0.75=5.63kw 故Pcc＜Pcm 因此所決定的切削用量可以采用。 ae=2.8mm Vf=80m/minn=160r/min Vc=25.1m/min fz=0.0625mmm/z</p><p>　　6) 基本工時根據(jù) </p><p>　　Tm=(L+L1+△)/Vf=(28+14)/80

48、=0.525（min） L1+△=14mm</p><p>　　工序VIII 精銑右端面</p><p><b>　　1）選擇刀具 </b></p><p>　　刀具與上道工步是同一把刀。 </p><p><b>　　2）切削用量 </b></p><p>　　精

49、銑的加工余量為0.2，所以本道工步切削寬度 </p><p>　　ae＝0.2mm，ｆ＝0.6</p><p>　　3）決定切削速度Vc、</p><p>　　ac=0.2mm, Vc=(Cvdoqv)/(TmxapxXvxfzxyvxaexuvxZpv)=33.1m/min </p><p>　　n=1000V/d=(1000x33.1)/

50、(3.14x50)=211r/min根據(jù)X62W型銑床說明書n=210r/min，Vf=nf=210x0.6=126mm/min、</p><p>　　VF=125mm/min fz=Vf/(nxz)=0.074mm/Z</p><p>　　4）基本工時:Tm=(L+L1+△)/Vf=(28+14)/125=0.336（min） L1+△=14mm</p><p&g

51、t;　　工序IX 銑削8+0.030mm槽。</p><p>　　加工工件尺寸：8+0.030mm , 長度L=40mm</p><p>　　加工要求：高速鋼錯齒三面刃銑刀（精密級K8）加工余量8 用乳化液冷卻</p><p><b>　　機床：X62W</b></p><p>　　選擇刀具：由加工尺寸公差0-0.3

52、 。所以銑刀精度為精密級K8</p><p>　　銑刀參數(shù)：L=8mm D=63 d=22 d1=34 ro=15°</p><p>　　ao=12°an=6°Z=16</p><p><b>　　選擇切削量</b></p><p>　　由于槽的深度為8mm, 故一次走完，ae=8mm a

53、p=8mm</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表3.3 確定f=0.15-0.3mm/r 現(xiàn)取f=0.3mm/r fz=0.3/16=0.018mm/z</p><p>　　3) 選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命：最大磨損量為0.5 ，確定刀具壽命：T=100min</p><p>　　4) 決定切削速度Vc和每齒進給量Vf、 </p&g

54、t;<p><b>　　機床功率： </b></p><p>　　圓周力 fc=(CFapxffzyFaeVFZ/doaFnWF)KFC KTV=0.90 KMFC=0.94 </p><p>　　工序X 銑寬為180+0.12mm槽</p><p>　　加工要求：用乳化液冷卻，加工工件尺寸，寬180+0.12m

55、m，長L=40mm，加工余量23mm</p><p><b>　　選擇刀具</b></p><p>　　銑刀參數(shù)：L=10 D=100mm d=30mm ro=15°</p><p>　　ao=12°an=6°Z=24</p><p><b>　　選擇銑削用刀</b>

56、</p><p>　　選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命：</p><p>　　4）確定切削速度Vc和每齒進給量：</p><p><b>　　選擇砂輪。</b></p><p>　　見《切削手冊》第三章中磨料選擇各表，結果為</p><p>　　GZ46KV6P350×40×127其

57、含義為：磨輪磨料為棕剛玉，為了防止粒度過小而磨輪堵塞，所以選用為粒度為46#，硬度為軟2級。 平型砂輪，其尺寸為16×6×40（D×d×H）。</p><p>　　切削用量的選擇。砂輪轉速n砂=3000r/min(見機床說明書)，</p><p><b>　　v砂=2.5m/s</b></p><p>　

58、　進給量f=50mm/min 雙單行程 fr=0.015mm</p><p>　　切削工時。當加工1個表面時 </p><p>　　Tm=(L+y+△)??i K/50=3.1min </p><p>　　最后，將以上各個工序切削用、工時定額的計算結果，連同其它加工數(shù)據(jù)，一起填入機械加工工藝卡片中。</p><p><b>

59、　　五、 夾具設計</b></p><p>　　夾具是一種能夠使工件按一定的技術要求準確定位和牢固夾緊的工藝裝備，它廣泛地運用于機械加工，檢測和裝配等整個工藝過程中。在現(xiàn)代化的機械和儀器的制造業(yè)中，提高加工精度和生產(chǎn)率，降低制造成本，一直都是生產(chǎn)廠家所追求的目標。正確地設計并合理的使用夾具，是保證加工質量和提高生產(chǎn)率，從而降低生產(chǎn)成本的重要技術環(huán)節(jié)之一。同時也擴大各種機床使用范圍必不可少重要手段。&l

60、t;/p><p><b>　　5.1題問的提出</b></p><p>　　為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具，</p><p>　　決定設計第4道工序——銑寬為80+0。03mm槽的銑床夾具。本夾具將用與X63臥式銑床。刀具為高速鋼直齒三面刃銑刀，來對工件進行加工。由于采用寬為80+0。022mm的精密級高速鋼直齒三

61、面刃銑刀，一次銑削，所以主要應該考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度．</p><p><b>　　5.2夾具設計</b></p><p><b>　　1．定位基準的選擇</b></p><p>　　由零件圖可知，寬為80+0。03mm的槽，其設計基準為花鍵孔中心線和工件的右加工表面（A）為定位基準。因此選用工件以加工右端

62、面（A）和花鍵心軸的中心線為主定位基準。</p><p>　　2．切削力及夾緊力的計算</p><p>　　刀具：高速鋼直齒三面刃銑刀，Ø63mm, Z=14</p><p>　　Fz=CP·t0.83·Sz0.65·D-O.83·B·Z·kP 解得 Fz =200 (N)</

63、p><p>　　其中CP=52， t=8mm, Sz=0.08mm/s, B=8mm, D=63mm, Z=14, kP=(HB/198)0.55</p><p>　　在計算切削力時，必須考慮安全系數(shù)。安全系數(shù)K= k1 k2 k3 k4</p><p>　　水平切削分力FH=1.1 Fz =220 (N)</p><p>　　垂直切

64、削分力Fv=0.3 Fz=60 (N)</p><p>　　其中： k1為基本安全系數(shù)1.5</p><p>　　k1為加工性質系數(shù)1.1</p><p>　　k1為刀具鈍化系數(shù)1.1</p><p>　　k1為斷續(xù)切削系數(shù)1.1</p><p>　　F,=KFH =1.5 X 1.1 X 1.1 X 1.1 X

65、200=400 (N)</p><p>　　實際加緊力為WK= KFH/U1U2=400/0.5=800 (N)</p><p>　　其中U1和U2為夾具定位面及加緊面上的磨擦系數(shù)，U1=U2=0.025</p><p>　　螺母選用M16X1.5細牙三角螺紋，產(chǎn)生的加緊力為</p><p>　　W=2M/D2tg(a+6’55)+0.66(

66、D3- d3/ D2- d2)</p><p>　　解得： W=1O405 (N)</p><p>　　其中： M=19000 N.M D2=14.8mm a=2029, D=23mm d=16mm</p><p>　　此時螺母的加緊力W已大于所需的800(N)的加緊力，故本夾具可安全工作。</p><p><b>

67、　　3.定位誤差分析</b></p><p>　　由于槽的軸向尺寸的設計基準與定位基準重合，故軸向尺寸無基準不重合度誤差。徑向尺寸無極限偏差、形狀和位置公差，故徑向尺寸無基準不重合度誤差。即不必考慮定位誤差，只需保證夾具的花鍵心軸的制造精度和安裝精度。</p><p><b>　　4.設計及操作說明</b></p><p>　　如前

68、所述,在設計夾具時,應該注意提高勞動率.為此,在螺母夾緊時采用開口墊圈,以便裝卸,夾具體底面上的一對定位鍵可使整個夾具在機床工作臺上有正確的安裝位置,以利于銑削加工。結果，本夾具總體的感覺還比較緊湊。</p><p>　　夾具上裝有對刀塊裝置，可使夾具在一批零件的加工之前很好的對刀（與塞尺配合使用）；同時，夾具體底面上的一對定位鍵可使整個夾具在機床工作臺上有一正確的安裝位置，以有利于銑削加工。</p>

69、<p>　　5.切削力、夾緊力、切屑用量和切屑速度的計算</p><p>　　1.進給量：該工序就是通過一次走刀，完成花鍵槽的拉削加工。由于加工方法的特殊性，刀具選擇的特殊性，被吃刀量暫不用選擇。只要選擇合適的切削速度和進給量就可以。根據(jù)機床剛度和刀具尺寸，此工序需要一次走刀，完成要求的機械加工要求。加工總深度為Z=76mm?？傋叩洞螖?shù)為1次。</p><p><b&g

70、t;　　2.切屑速度： </b></p><p>　　根據(jù)有關手冊，確定拉花鍵孔時花鍵拉刀的單面齒為0.06mm,拉削速度 v=0.06m/s(3.6m/min)</p><p>　　切削工時 t=Zblηk/1000vfzZ</p><p>　　式中： Zb 單面余量1.5mm(由Φ21mm拉削到Φ2

71、5mm)； </p><p>　　L 拉削表面長度，80mm；</p><p>　　η 考慮校準部分的長度系數(shù)，取1.2；</p><p>　　k 考慮機床返回行程系數(shù)，取1.4 ；</p><p>　　v 拉削速度（m/min）；</p><p>　　fz 拉刀單面齒

72、升；</p><p>　　Z 拉刀同時工作齒數(shù)，Z=l/p；</p><p>　　P 拉刀齒距。</p><p>　　P=(1.25-1.5)sqrt80=1.35sqrt80=12mm</p><p>　　∴拉刀同時工作齒數(shù)z=l/p=80/12≈7</p><p>　　∴其本工時 Tm=1.5&

73、#215;80×1.2×1.4/1000×3.6×0.06×7=0.13(min) 。</p><p>　　3. 切削力及夾緊力的計算</p><p><b>　　刀具：花鍵拉刀。</b></p><p>　　切削力：由于本工序拉刀由上至下垂直向下拉，切削力方向也是由上向下，只要底面三個支承釘能

74、夠保證強度，剛度。就能精確加工。保證加工精度。而支承釘能夠保證。所以此處不用算切削力。</p><p>　　由于切削力和夾緊力的方向垂直。平面定位。</p><p>　　Fj=KFL\(H+L)=2.5*250*24/46+24=214N</p><p>　　夾緊力的計算：由于切削力和夾緊力的方向一致。所以夾緊力定位較小夾緊力來防止工件在加工過程中產(chǎn)生振動和轉動。&

75、lt;/p><p><b>　　5.4夾具操作說明</b></p><p>　　如前所述,在設計夾具時,應該注意提高勞動率.為此,在螺母夾緊時采用開口墊圈,以便裝卸。</p><p><b>　　六、小結</b></p><p>　　通過本次課程設計，使我將所學理論與生產(chǎn)實踐相結合，得到了解決問題和分析

76、問題的能力的初步培養(yǎng)，另外也為以后搞好畢業(yè)設計、走上工作崗位進行一次綜合訓練。</p><p>　　本次課程設計主要經(jīng)歷了兩個階段：第一階段是機械加工工藝規(guī)程設計，第二階段是專用夾具設計。第一階段我們運用了基準選擇、切削用量選擇計算、機床選用、時間定額計算等方面的知識；夾具設計的階段運用了工件定位、夾緊機構及零件結構設計等方面的知識。</p><p>　　通過此次設計，使我們基本掌握了零件