工業(yè)工程本科畢業(yè)論文南華老廠區(qū)電機總裝線平衡設計研究

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　生產(chǎn)線平衡是生產(chǎn)企業(yè)所追求的指標，企業(yè)生產(chǎn)中通常用平衡率這一量化指標來評價一條流水線的平衡問題，它在某種程度上決定著企業(yè)設備的利用率和生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力的高低。本文系統(tǒng)地介紹了平衡性對流水線的重要作用和平衡率的原理和計算，利用自己在南華公司電機總裝車間實地考察的機會收集了大量的相關數(shù)據(jù)和文件資料，論述了生產(chǎn)線平衡在流水線生產(chǎn)中的

2、重要作用，并用工業(yè)工程中程序分析、動作研究等相關知識來分析解決工序流程不合理等問題，以此來實現(xiàn)生產(chǎn)線的平衡的目標。</p><p>　　關鍵詞：生產(chǎn)線平衡，工業(yè)工程 </p><p><b>　　ABSTRACT</b></p><p>　　The balance of the production line is production-ori

3、ented enterprises in pursuit of the target production rate is usually balanced by the quantitative indicators to assess the balance of a line of high or low, it is determined to some extent the utilization of business eq

4、uipment and restrictions on the improve the productive capacity of the production line. This paper describes the balance of line and balance the important role of the principle and calculation of rates; the use of their

5、own asse</p><p>　　Keywords: Line Balancing, Industrial Engineering</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘 要I</b></p><p>　　ABSTRACTII</p><

6、;p><b>　　第一章 緒論1</b></p><p>　　1 選題背景及意義1</p><p>　　1.1 選題背景1</p><p>　　1.2 選題意義1</p><p>　　2 研究內容和創(chuàng)新1</p><p>　　2.1 研究內容1</p><p

7、><b>　　2.2 創(chuàng)新2</b></p><p>　　第二章 生產(chǎn)線平衡4</p><p>　　1 什么是生產(chǎn)線4</p><p>　　2 生產(chǎn)線平衡的概念及相關定義4</p><p>　　3 生產(chǎn)線平衡的目的和意義5</p><p>　　4 生產(chǎn)線平衡的原則和方法6<

8、;/p><p>　　5 生產(chǎn)線平衡的一般步驟7</p><p>　　6 生產(chǎn)線平衡的相關計算8</p><p>　　第三章 南華電機總裝生產(chǎn)線平衡分析及改善11</p><p>　　1 南華車間概況11</p><p>　　1.1 作業(yè)車間現(xiàn)狀11</p><p>　　1.2 電機總裝車

9、間布局13</p><p>　　2 結合IE知識進行工序分析并改善14</p><p>　　2.1工業(yè)工程概述14</p><p>　　2.2 工序平衡16</p><p>　　2.3 工序平衡分析及初步改善----“ECRS”分析17</p><p>　　2.4 第二次工序平衡分析與改進----流水線節(jié)拍分

10、析29</p><p>　　2.5 第三次平衡改善----MOD法分析32</p><p>　　第四章 南華電機總裝線平衡改善效果評價40</p><p><b>　　1 評價方法40</b></p><p><b>　　2 評價原理40</b></p><p>

11、　　3 加權因素法評價40</p><p><b>　　4 改進效果43</b></p><p>　　第五章 生產(chǎn)線平衡最高境界---“一個流”生產(chǎn)46</p><p>　　1 “一個流”生產(chǎn)的概念46</p><p>　　2 “一個流”生產(chǎn)的要求46</p><p>　　3 “一個流

12、”生產(chǎn)取決于生產(chǎn)線平衡48</p><p><b>　　結 論50</b></p><p><b>　　致 謝51</b></p><p><b>　　參考文獻52</b></p><p><b>　　第一章 緒論</b></p>

13、<p><b>　　1 選題背景及意義</b></p><p><b>　　1.1 選題背景</b></p><p>　　隨著快速多變的市場需求及企業(yè)的發(fā)展,在流水線生產(chǎn)的模式下,如何提高生產(chǎn)線的整體效率,減少工序間的在制品,以及追求同步化生產(chǎn)越來越受到重視,企業(yè)生產(chǎn)中通常用平衡率這一量化的指標來評價一條流水線平衡性的高低.它在某種程

14、度上決定著企業(yè)設備的利用率,并限制著生產(chǎn)線生產(chǎn)能力的提高。</p><p>　　實習所在車間是南華老廠區(qū)電機總裝車間，該車間可以說是一個公司的關鍵，公司生產(chǎn)的最終產(chǎn)品就是在這里完成并打包發(fā)貨的。而公司的利潤的形成，成本的消耗也都是圍繞著該車間的節(jié)拍而發(fā)生的。因此，作為利潤之源的生產(chǎn)車間，其效率的高低，不但對產(chǎn)品的質量和成本有著直接的影響，而且對車間的生產(chǎn)效率，工作環(huán)境的安全與否，工人工作熱情等都有著深遠的影響。&

15、lt;/p><p><b>　　1.2 選題意義</b></p><p>　　制造業(yè)的生產(chǎn)多半是在進行細分化之后的多工序流水化連續(xù)作業(yè)生產(chǎn)線，此時由于分工作業(yè)，簡化了作業(yè)難度，使作業(yè)熟練度容易提高，從而提高了作業(yè)效率。然而，經(jīng)過了這樣的作業(yè)細分化之后，各工序的作業(yè)時間在理論上、現(xiàn)實上都不能完全相同，這就勢必存在工序間作業(yè)負荷不均衡的現(xiàn)象。除了造成無謂的工時損失外，還造成大

16、量的工序堆積，嚴重時會造成生產(chǎn)線的中止。生產(chǎn)線平衡（Streamline Balancing，簡稱“產(chǎn)線平衡”）就是對生產(chǎn)線的全部工序進行平均化，調整作業(yè)負荷，以使作業(yè)時間盡可能相近的技術手段與方法，是生產(chǎn)流程設計及作業(yè)標準化中最重要的方法體系。</p><p>　　本文旨在通過對生產(chǎn)線均衡與基礎工業(yè)工程的方法和作業(yè)測定的研究，以求達到南華電機總裝車間生產(chǎn)線基本平衡，進而提高作業(yè)效率，為企業(yè)降低成本、帶來利潤的目

17、的。</p><p><b>　　2 研究內容和創(chuàng)新</b></p><p><b>　　2.1 研究內容</b></p><p>　　課題主要研究的內容是通過對安徽皖南電機股份有限公司總裝車間生產(chǎn)現(xiàn)場的分析研究，運用工業(yè)工程原理來解決生產(chǎn)現(xiàn)場原已存在和隱藏的問題，通過對工位工序的改進設計，來實現(xiàn)生產(chǎn)線平衡，使得生產(chǎn)過程更

18、加合理，設施的布局更加人性化，更加符合工業(yè)工程原則，計算和優(yōu)化分析，并對生產(chǎn)現(xiàn)場進行作業(yè)排序，改善布局來實現(xiàn)產(chǎn)品質量的提高、生產(chǎn)流程的順暢，使得企業(yè)能夠高效率，高質量的生產(chǎn)。</p><p>　　該公司目前總裝車間有兩個，其他設施尚在建設之中，在總裝車間中我們可以看到一些明顯不合理的地方。</p><p>　　1、存在瓶頸工位， 其作業(yè)時間接近或大于強制節(jié)拍，導致經(jīng)常性的停線；</p

19、><p>　　2、存在作業(yè)不規(guī)范的工位，其作業(yè)質最不穩(wěn)定導致裝配質最不穩(wěn)定；</p><p>　　3、存在人工作業(yè)工位排列過松或過緊的現(xiàn)這些都直接的影響到生產(chǎn)效率；</p><p>　　4、存在物料無序堆積現(xiàn)象，導致人、機、 物關系紊亂，發(fā)生人身傷害事故或錯裝、漏裝事故，或造成物料浪費；</p><p>　　5、存在長時間的工位無效等待或整個生產(chǎn)

20、線的停線等待。</p><p><b>　　改進原則如下：</b></p><p>　　1、運用工業(yè)工程原理對生產(chǎn)車間的各個工位工序細致的研究，對工序工位中存在的不合理的地方進行改善或替換，力求使每個工位、每道工序都更加符合操作者的使用要求。</p><p>　　2、對整體布局進行整體規(guī)劃和優(yōu)化設計，使整個生產(chǎn)車間更加協(xié)調和有序，減少或消除不必

21、要的環(huán)節(jié)。</p><p>　　3、對改進后的生產(chǎn)車間進行定量的計算，計算改進后的生產(chǎn)線平衡率，和改進前進行比較，找出優(yōu)點和缺點。</p><p><b>　　2.2 創(chuàng)新</b></p><p>　　本文的創(chuàng)新點：全文先從局部對各個工位進行改進、革新，再從整體進行規(guī)劃，最后再對每一個工位工序進行調整。即按照“分——總——分”的模式來進行分析和

22、改進設計。運用定性和定量相結合的方法對問題進行討論和改善，從而達到最終優(yōu)化，解決問題，使得生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質量都有所提高。</p><p>　　預期成果：通過各種途徑對生產(chǎn)線進行的改善，生產(chǎn)線的工位工序得到合理的改善，更加符合人因工程學的基本原理，整體布局更加的合理、完善，給工人營造一個安全、高效的工作環(huán)境，改善后的生產(chǎn)線平衡率和產(chǎn)品質量得到很大的提高，給公司帶了豐厚的利潤。而且，通過生產(chǎn)線平衡的研究、改進，使得利

23、潤與效益的概念深入廣大工人心中，他們懂得了如何去改進這才是最重要的。</p><p>　　具體工作流程如下圖所示：</p><p>　　第二章 生產(chǎn)線平衡</p><p><b>　　1 什么是生產(chǎn)線</b></p><p>　　生產(chǎn)線(product line)是指產(chǎn)品生產(chǎn)過程所經(jīng)過的路線，即從原料進入生產(chǎn)現(xiàn)場開始，

24、經(jīng)過加工、運送、裝配、檢驗等一系列生產(chǎn)活動所構成的路線。狹義的生產(chǎn)線是按對象原則組織起來的，完成產(chǎn)品工藝過程的一種生產(chǎn)組織形式，即按產(chǎn)品專業(yè)化原則，配備生產(chǎn)某種產(chǎn)品（零、部件）所需要的各種設備和各工種的工人，負責完成某種產(chǎn)品（零、部件）的全部制造工作，對相同的勞動對象進行不同工藝的加工。</p><p>　　生產(chǎn)線的種類，按范圍大小分為產(chǎn)品生產(chǎn)線和零部件生產(chǎn)線，按節(jié)奏快慢分為流水生產(chǎn)線和非流水生產(chǎn)線，按自動化程度

25、，分為自動化生產(chǎn)線和非自動化生產(chǎn)線。</p><p>　　生產(chǎn)線的主要產(chǎn)品或多數(shù)產(chǎn)品的工藝路線和工序勞動量比例，決定了一條生產(chǎn)線上擁有為完成某幾種產(chǎn)品的加工任務所必需的機器設備，機器設備的排列和工作地的布置等。生產(chǎn)線具有較大的靈活性，能適應多品種生產(chǎn)的需要；在不能采用流水生產(chǎn)的條件下，組織生產(chǎn)線是一種比較先進的生產(chǎn)組織形式；在產(chǎn)品品種規(guī)格較為復雜，零部件數(shù)目較多，每種產(chǎn)品產(chǎn)量不多，機器設備不足的企業(yè)里，采用生產(chǎn)線

26、能取得良好的經(jīng)濟效益。</p><p>　　2 生產(chǎn)線平衡的概念及相關定義</p><p><b>　　1、何謂生產(chǎn)線平衡</b></p><p>　　生產(chǎn)線平衡就是對生產(chǎn)的全部工序進行均衡化，調整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術手段與方法。它是生產(chǎn)流程設計及作業(yè)標準化中最重要的方法。生產(chǎn)線平衡的目的是通過平衡生產(chǎn)線使現(xiàn)場更加容易理解

27、“一個流”的必要性及生產(chǎn)作業(yè)控制的方法。</p><p><b>　　2、節(jié)拍</b></p><p>　　流程的節(jié)拍（Cycle time）是指連續(xù)完成相同的兩個產(chǎn)品（或兩次服務，或兩批產(chǎn)品）之間的間隔時間。換句話說，即指完成一個產(chǎn)品所需的平均時間。節(jié)拍通常只是用于定義一個流程中某一具體工序或環(huán)節(jié)的單位產(chǎn)出時間。如果產(chǎn)品必須是成批制作的，則節(jié)拍指兩批產(chǎn)品之間的間隔時

28、間。在流程設計中，如果預先給定了一個流程每天（或其它單位時間段）必須的產(chǎn)出，首先需要考慮的是流程的節(jié)拍。</p><p>　　1) 當流水線的運輸批量等于1的情況下，節(jié)拍按下式計算：</p><p>　　式中 C——流水線節(jié)拍；</p><p>　　Fe——計劃期有效工作時間；</p><p>　　N——計劃期應完成的產(chǎn)量。</p&

29、gt;<p>　　2）若按批運輸時，則流水線節(jié)拍為</p><p>　　式中 Q——運輸批量</p><p><b>　　3、瓶頸 </b></p><p>　　通常把一個流程中生產(chǎn)節(jié)拍最慢的環(huán)節(jié)叫做“瓶頸”。流程中存在的瓶頸不僅限制了一個流程的產(chǎn)出速度，而且影響了其它環(huán)節(jié)生產(chǎn)能力的發(fā)揮。更廣義地講，所謂瓶頸是指整個流程中

30、制約產(chǎn)出的各種因素。例如，在有些情況下，可能利用的人力不足、原材料不能及時到位、某環(huán)節(jié)設備發(fā)生故障、信息流阻滯等，都有可能成為瓶頸。</p><p>　　正如“瓶頸”的字面含義，一個瓶子瓶口大小決定著液體從中流出的速度，生產(chǎn)運作流程中的瓶頸則制約著整個流程的產(chǎn)出速度。瓶頸還有可能“漂移”，取決于在特定時間段內生產(chǎn)的產(chǎn)品或使用的人力和設備。因此在流程設計中和日后的日常生產(chǎn)運作中都需要引起足夠的重視。</p&g

31、t;<p><b>　　4、空閑時間 </b></p><p>　　與節(jié)拍和瓶頸相關聯(lián)的另一個概念是流程中的“空閑時間”（idle time）?？臻e時間是指工作時間內沒有執(zhí)行有效工作任務的那段時間，可以指設備或人的時間。當一個流程中各個工序的節(jié)拍不一致時，瓶頸工序以外的其它工序就會產(chǎn)生空閑時間。 </p><p>　　這就需要對生產(chǎn)工藝進行平衡。制造業(yè)的

32、生產(chǎn)線多半是在進行了細分之后的多工序流水化連續(xù)作業(yè)生產(chǎn)線，此時由于分工作業(yè)，簡化了作業(yè)難度，使作業(yè)熟練度容易提高，從而提高了作業(yè)效率。然而經(jīng)過了這樣的作業(yè)細分化之后，各工序的作業(yè)時間在理論上，現(xiàn)實上都不能完全相同，這就勢必存在工序間節(jié)拍不一致出現(xiàn)瓶頸的現(xiàn)象。除了造成的無謂的工時損失外，還造成大量的工序堆積即存滯品發(fā)生，嚴重的還會造成生產(chǎn)的中止。為了解決以上問題就必須對各工序的作業(yè)時間平均化，同時對作業(yè)進行標準化，以使生產(chǎn)線能順暢活動。&

33、lt;/p><p>　　3 生產(chǎn)線平衡的目的和意義</p><p>　　整機產(chǎn)品的裝配工藝流程分為很多道工序，工序的作業(yè)內容是由工位承擔的。有的工位作業(yè)時間與節(jié)拍相近，有的則相差較大;有的工位作業(yè)時間甚至大于計劃節(jié)拍。生產(chǎn)線平衡是指工位的負荷差距最小，物流或加工件流動順暢，減少或 避免因作業(yè)時間所造成的等特、滯留或停線現(xiàn)象。對生產(chǎn)線進行平衡，其意圖主要是使生產(chǎn)線在生產(chǎn)某種產(chǎn)品時所需的工位數(shù)設置

34、合理，同時使各工位作業(yè)時間盡可能接近節(jié)拍，使大于計劃節(jié)拍的工位作業(yè)時間降至節(jié)拍以內，減少忙閑不均的現(xiàn)象，消滅作業(yè)性停線，達到按節(jié)奏生產(chǎn)和高效率生產(chǎn)的要求。 </p><p>　　生產(chǎn)線平衡可以達到以下目的:</p><p>　　1、減少或消除物料周轉場所，物流快速﹐縮短生產(chǎn)周期；</p><p>　　2、消除生產(chǎn)瓶頸，提高作業(yè)效率；&l

35、t;/p><p>　　3、提升工作士氣，改善作業(yè)秩序；</p><p><b>　　4、穩(wěn)定產(chǎn)品質量；</b></p><p>　　5、提高作業(yè)員及設備工裝的工作效率； </p><p>　　6、減少單件產(chǎn)品的工時消耗，降低成本（等同于提高人均產(chǎn)量）； </p><p>　　7、減少工序的在制品，真正

36、實現(xiàn)“一個流”； </p><p>　　8、在平衡的生產(chǎn)線基礎上實現(xiàn)單元生產(chǎn)，提高生產(chǎn)應變能力，對應市場變化，實現(xiàn)柔性生產(chǎn)系統(tǒng)； </p><p>　　9、通過平衡生產(chǎn)線可以綜合應用到程序分析、動作分析、規(guī)劃（Layout）分析、搬運分析、時間分析等全部IE手法，提高全員綜合素質。 </p><p>　　4 生產(chǎn)線平衡的原則和方法</p><p

37、>　　(1) 改善瓶頸工序作業(yè)</p><p>　　1)作業(yè)分割,將瓶頸工序作業(yè)內容分解，并加入其它工序時間短的工序 </p><p>　　2)利用或改良工具﹑機器，將手工改為工具、半自動或全自動機器，或在原有的工具﹑夾具做改善，自可提升產(chǎn)量，縮短作業(yè)工時提高作業(yè)者的技能</p><p>　　3）調換作業(yè)者：調換效率較高或較熟練人員</p>&l

38、t;p>　　4）增加作業(yè)者：上面幾項都做了還未到理想，可能得考慮增加人手了</p><p>　　(2) 改善作業(yè)方法</p><p>　　運用改善四要法(ECRS)進行作業(yè)方法改善</p><p>　　表2.1 ECRS運用示例</p><p>　　其運用原則如下圖所示：</p><p>　　(3) 合并相關工

39、序</p><p>　　同時作業(yè)時不會發(fā)生沖突且能夠相互合并的工序</p><p>　　對于一些過于簡短的工序可以考慮與其相連工序合并，減少不必要的人數(shù)，提高效率</p><p>　　(4) 重新安排生產(chǎn)工序 </p><p>　　有些工序是不需要的工序，完全可以刪除或者跟其他工序合并，減少產(chǎn)品加工時間，提高效率。</p>&l

40、t;p><b>　　(5) 布局改進</b></p><p>　　對于有妨礙于工人正常工作的的布置或環(huán)境（如過于吵鬧的噪音、昏暗的照明條件、不合理的車間布局及成品或半成品的隨意堆積等）進行改善</p><p>　　5 生產(chǎn)線平衡的一般步驟</p><p>　　平衡生產(chǎn)線需要綜合運用程序分析、動作分析、規(guī)劃分析、搬運分析、時間分析等IE手法

41、。 是一個不斷提出問題發(fā)現(xiàn)問題不斷解決問題的過程，一般步驟主要有一下幾點：</p><p>　　1、測量各工序實際作業(yè)時間； </p><p>　　2、制作流水作業(yè)表；</p><p>　　3、標出并計算各工序損失時間；</p><p>　　4、評估當前生產(chǎn)線平衡效率；</p><p>　　5、分析和改進，選擇合適的改

42、善方案；</p><p><b>　　6、改善方案實施；</b></p><p>　　7、繪制新的平衡圖，評估改進效果；</p><p>　　8、發(fā)現(xiàn)新的改進機會；</p><p>　　6 生產(chǎn)線平衡的相關計算</p><p>　　生產(chǎn)線平衡率 = *100%</p><p&g

43、t;<b>　　= *100%</b></p><p>　　式中:CT表示生產(chǎn)線中作業(yè)時間最長工序的作業(yè)周期</p><p>　　生產(chǎn)線平衡損失率= *100%</p><p><b>　　=1-生產(chǎn)線平衡率</b></p><p>　　從生產(chǎn)線平衡率定義可以看出,生產(chǎn)線各相關工序之間的作業(yè)量平

44、均與否必然直接影響整個生產(chǎn)過程的整體效率。生產(chǎn)線在一定作業(yè)周期內完成一個產(chǎn)品的時間(即生產(chǎn)線周期)是由生產(chǎn)線上作業(yè)時間最長工序的時間CT決定的,因為無論其他工序作業(yè)速度多快也只能在CT時間內傳送產(chǎn)品,從而存在停工待料的現(xiàn)象,造成一定的工時損失。因此,降低瓶頸工序的CT值,使生產(chǎn)線各工序生產(chǎn)負荷平均化是提高生產(chǎn)線平衡率的關鍵。生產(chǎn)線平衡率越高,生產(chǎn)線的工時損失就越小,生產(chǎn)線工序間的在制品就越少,生產(chǎn)線整體效率就越高。</p>

45、<p>　　裝配線改善的基本原則和方法應該是：對瓶頸工序進行作業(yè)改善,如增加工裝,工裝自動化等；將瓶頸工序的作業(yè)內容分擔給其它工序；增加作業(yè)人員,只要平衡率提高,人均產(chǎn)量也會提高,單位產(chǎn)品成本會隨之下降；合并相關工序,重新進行工序排布；分解作業(yè)時間較短的工序,將該工序拆分后并入其它工序；以顧客的需求CT為接近目標。裝配生產(chǎn)線的平衡率分析和改善是裝配型企業(yè)生產(chǎn)管理過程中的一項十分重要的工作,涉及到生產(chǎn)效率的提高,生產(chǎn)成本的降低

46、,消除浪費,準時化生產(chǎn)等生產(chǎn)指標的達成和不斷改進。</p><p>　　簡單的舉個例子來說明下：</p><p>　　有一個5個工序的生產(chǎn)流程見下圖2.1，各個工序有一名操作人員，從圖中清楚看出第3工序是最慢的工序，作業(yè)時間是29 秒，如果不按“一個流”傳遞，每道工序都自行生產(chǎn)，第一工序會比第三工序快25%左右，換句話說，每當前兩個工序生產(chǎn)5件產(chǎn)品后，第三工序就會有一個在制品(WIP: W

47、ork in Process)堆積下來，整條生產(chǎn)線并沒有因為第一道工序生產(chǎn)能力強而生產(chǎn)量增加，一個小時就會堆積約47 個在制品，這是工件等待設備的浪費。而此時后兩道工序又只能等29 秒才能拿到半成品，他們的能力又受到了第三道工序的限制，造成設備等工件的浪費。如果不做生產(chǎn)線的調整，生產(chǎn)線實際的生產(chǎn)能力就由能力最低的第三道工序決定，而其他四道工序都沒有充分利用設備的加工能力，或多或少都有工時損失。</p><p>　

48、　將調整前后各工序的作業(yè)時間、損失時間等項目分別繪制成直方圖，以便于對比，如下所示：</p><p>　　由其直方圖如圖2.3可知，整個陰影部分都是工時損失，每生產(chǎn)一件產(chǎn)品工時損失就有33秒之多，比任何一個工序的作業(yè)時間都多，而當我們調整第三道工序作業(yè)內容，把4秒時間的作業(yè)內容分給比較空閑的第二工序后發(fā)現(xiàn)，整個生產(chǎn)線的作業(yè)周期降低到了34秒，工時損失減少到了13秒，工時的利用率大大提高，見圖2.4。</p&

49、gt;<p>　　理論上改善前平衡率 = =77.24%</p><p>　　改善前平衡損失率 = 1- 生產(chǎn)線平衡率</p><p>　　= 1- 77.24%</p><p><b>　　= 22.76&</b></p><p>　　理論上改善后平衡率= = 89.60% </p

50、><p>　　改善前后對比效果不言而喻，由原來的77.24%增加到89.60%。由此可以看出，通過工序的調整進行生產(chǎn)線平衡的改善具有現(xiàn)實的意義。 </p><p>　　第三章 南華電機總裝生產(chǎn)線平衡分析及改善</p><p><b>　　1 南華車間概況</b></p><p>　　1.1 作業(yè)車間現(xiàn)狀</p>

51、<p>　　安徽皖南電機股份有限公司（AnHui Wannan Electric Machine Company）是安徽省機械系統(tǒng)重點企業(yè)，系安徽省電機行業(yè)最大的企業(yè)，1993年被原國家機械部列為定點生產(chǎn)單位。公司原名皖南電機廠，創(chuàng)建于1958年，位于皖東南涇縣，地處黃山、齊云山、太平湖、九華山、太極洞等著名風景勝地的幅射中心,是全國最早試制并生產(chǎn)Y系列三相異步電動機的企業(yè)，1983年被原國家機械部列為全國28家Y系列電機

52、定點生產(chǎn)單位之一?，F(xiàn)為中國電器工業(yè)協(xié)會中小型電機分會常務理事單位?，F(xiàn)已成為擁有國內先進工藝和裝備，具有較高管理水平的中型企業(yè)。1995年改制為股份制公司。公司占地面積50萬平方米，總資產(chǎn)6．2億元，現(xiàn)有職工1300余人，其中工程技術人員百余名（高中級專業(yè)技術職稱70多人），具有年生產(chǎn)電動機600萬千瓦的能力。自1992年以來，企業(yè)規(guī)模和綜合效益均居全國同行業(yè)前列。</p><p>　　公司主導產(chǎn)品全部采用國際標準

53、，并獲安徽省產(chǎn)品采用國際標準證書。2006年獲中國名牌。公司主要產(chǎn)品有：Y系列、Y2系列及其派生系列三相異步電動機、單相電機、YVF2系列變頻調速、YLV系列低壓大功率、YR系列高壓、YKK系列高壓、專供出口北美的NEMA標準電動機（已獲美國CUSA認證和加拿大EEV認證）、Z4直流電機等60多個系列共3000余種規(guī)格電動機產(chǎn)品。其中Y、Y2及其派生系列三相異步電動機獲國家免檢產(chǎn)品稱號，Y、YD系列電動機獲原國家機械部優(yōu)質產(chǎn)品、安徽省名

54、牌產(chǎn)品證書和全國質量穩(wěn)定合格產(chǎn)品稱號，Y、Y2等系列通過CQC產(chǎn)品認證和3C認證，并獲全國質量服務信譽雙保障產(chǎn)品等稱號。注冊商標“南華”牌為安徽省著名商標。公司于2003年起躋身“中國機械500強”、“全國電機20強”、“安徽機械工業(yè)50強企業(yè)”、“安徽民營企業(yè)50強企業(yè)”行列，</p><p>　　并獲得“全國守合同重信用單位”、“全國用戶滿意服務企業(yè)”、“全國質量保障誠信經(jīng)營示范單位”、“全國質量興企示范單位

55、”、“全國機械工業(yè)基礎管理達標企業(yè)”、“安徽省級企業(yè)技術中心”、“安徽省級制造業(yè)信息化示范企業(yè)”和“全國CAD應用工程示范企業(yè)”、“中國免檢產(chǎn)品”、“中國名牌產(chǎn)品”等榮譽稱號。1997年12月，公司在安徽省同行業(yè)中首家通過國家ISO9001、ISO14000、ISO18000質量體系認證，并于2006年榮獲中國名牌、中國免檢產(chǎn)品證書。目前，公司已按卓越績效模式進行大質量管理，力爭向更高的目標邁進。</p><p>

56、;　　南華始終圍繞著以誠待人，以優(yōu)取勝的經(jīng)營理念，將質量第一，信譽至上的經(jīng)營宗旨放在首位。公司的質量方針是始終堅持“質量第一，信譽至上”的宗旨，科技領先，強化管理，認真履行合同，為顧客提供滿意的產(chǎn)品和服務，讓“南華”品牌成為國內外顧客追求的名牌。</p><p>　　總裝車間可以說是一個公司的心臟，公司的生產(chǎn)活動就是在這里完成并打包發(fā)貨的。而公司的利潤的形成，成本的消耗也都是圍繞著總裝車間的運做節(jié)拍而發(fā)生的。作為

57、利潤之源的生產(chǎn)車間的好與壞，不但對產(chǎn)品的質量有著直接的影響，對車間的生產(chǎn)效率，工作環(huán)境的安全與否，工人工作熱情等都是有很深遠的影響的。</p><p>　　總裝車間的布局直接關系到今后的生產(chǎn)，它的影響具有持久性。合理的車間布局不僅可以使員工有一個很好的工作環(huán)境，它對安全的影響、生產(chǎn)率的提高以及產(chǎn)品質量的保證都有大而深遠的影響。</p><p>　　總裝車間的布局應當是在安全的前提下，一切以

58、生產(chǎn)為主，車間的布置以最大限度利用有限的生產(chǎn)車間的面積，以實現(xiàn)單位面積上的利潤最大化為目標。同時，以節(jié)省人力、提高產(chǎn)品質量和生產(chǎn)效率為最終目的。通過各種方法和手段來簡化、優(yōu)化生產(chǎn)流程，通過各工序合理的分解與組合及工序本身的標準加工時間，合理的安排每道工序的人力和設備數(shù)量，使每道工序及整條生產(chǎn)線保持較高的生產(chǎn)率，使成品生產(chǎn)保持連續(xù)性和有效性。充分發(fā)揮每道工序和生產(chǎn)單位的生產(chǎn)能力，使生產(chǎn)線暢通高效的運行，以達到預期的生產(chǎn)能力、生產(chǎn)效率和產(chǎn)品

59、質量要求。</p><p>　　就實習的總裝車間，存在的不足之處隨處可見：工位安排不合理，導致工人來回走動作業(yè)；各工序之間銜接不夠到位；機器擺放雜亂，安全隱患隨處可見，工人安全得不到很好的保障；半成品及加工好的產(chǎn)品隨意擺放，輕拿輕放完全沒體現(xiàn)；工作環(huán)境嘈雜（當然加工車間里這點噪音在所難免，但某些噪音應該降低）等都需要改進。而且有的機器年代久遠仍持續(xù)運行著，工人的生命安全更加難以保證。</p><

60、;p>　　至此，車間的情況大體上有了初步的了解，如何改善應運而生，怎樣的改善效果更好，工人能更好的工作，企業(yè)生產(chǎn)效率更大程度的提高，這都需要一一解決。</p><p>　　1.2 電機總裝車間布局</p><p>　　2 結合IE知識進行工序分析并改善</p><p><b>　　2.1工業(yè)工程概述</b></p><

61、p>　　從科學管理之父---泰勒創(chuàng)立工業(yè)工程至今，工業(yè)工程已經(jīng)歷了兩個時期、四個階段，如圖3.3所示。從應用情況來看，雖然目前現(xiàn)代工業(yè)工程在許多行業(yè)得到廣泛應用，特別是在國外企業(yè)及一些國防工業(yè)中已取得顯著效益，但目前全球大部分企業(yè)仍以基礎工業(yè)工程為重點。例如，1981 年路特(Reuter)對美國企業(yè)應用工業(yè)工程情況進行抽樣調查表明，94.2%的企業(yè)應用了方法研究，96.3%的企業(yè)應用了作業(yè)測定。1976 年美國工業(yè)工程雜志與博通

62、公司合作對1500 家企業(yè)工業(yè)工程應用情況的調查發(fā)現(xiàn)，89%的企業(yè)應用工作研究。1979 年，哈里斯對英國401 家企業(yè)的調查統(tǒng)計中，84%的企業(yè)應用工作研究，排在各種工業(yè)工程方法的首位。</p><p>　　在我國，由于工業(yè)工程的引進晚，起步晚，更應該從基礎工業(yè)工程(或叫經(jīng)典工業(yè)工程)起步；同時我國企業(yè)的技術條件、管理水平、信息化程度和所處的經(jīng)濟與市場環(huán)境，也決定了在我國推行基礎工業(yè)工程不僅起步較容易，而且見效

63、也快，并可為今后實行現(xiàn)代工業(yè)工程打下堅實的基礎。希望工業(yè)工程的高等教育以及工業(yè)工程的同仁對此能有所側重，以適應逐漸增多的在華投資的企業(yè)更重要的是我們的民族企業(yè)對基礎工業(yè)工程人才的需要。工業(yè)工程的實施可以幫助企業(yè)減少物質、能源、時間和資金的占用與浪費；降低生產(chǎn)成本；可以降低員工的疲勞度，減少遭受損傷和工傷的概率；利用有限的資源求得最高的產(chǎn)出，提高生產(chǎn)效率。這些方面都是一條均衡性很高的生產(chǎn)線所追求的目標，換句話而言，可以帶來高的均衡性。按照

64、從粗到精、從宏觀到微觀、由概括到具體的體系，其主要方法包括程序分析、操作分析、動作分析和作業(yè)測定。以下將根據(jù)具體情況結合各種方法逐步進行分析改善。</p><p>　　IE主要結構如下圖所示：</p><p><b>　　2.2 工序平衡</b></p><p>　　1、工序——是構成作業(yè)系列的分工單位，是生產(chǎn)過程的基本環(huán)節(jié)，是工藝過程的組成部

65、分。它既是組成生產(chǎn)過程的基本環(huán)節(jié)，也是產(chǎn)品質量檢驗、制定工時定額和組織生產(chǎn)過程的基本單位。</p><p>　　2、工序分析——是一種基本的產(chǎn)品現(xiàn)狀分析方法，是把握生產(chǎn)分工活動的實際情況，按工序單位加以改進的最有效的方法。</p><p>　　工序編制（工序組合）工序編制是將要制作的產(chǎn)品部件，合理分配給有能力做相應工序的作業(yè)員，且每個作業(yè)員的完成的工作量需大致相當，使生產(chǎn)線盡可能平衡。&l

66、t;/p><p><b>　　工序編制的目標：</b></p><p>　　①盡可能有效地利用時間 ；</p><p>　?、诒ＷC生產(chǎn)過程最短；</p><p>　?、鄞_保流水線平衡穩(wěn)定地運行，不出現(xiàn)瓶頸現(xiàn)象。</p><p><b>　　工序編制目的：</b></p>

67、;<p>　?、佾@得平衡的生產(chǎn)線；</p><p>　　②減少在制品數(shù)量，更好的利用寬間，改善工作環(huán)境；</p><p>　?、塾嘘P產(chǎn)量的數(shù)據(jù)，可在平衡的生產(chǎn)線上輕松獲得，有利于對生產(chǎn)進度的近制；</p><p>　?、軠p少作業(yè)人員的流失。一個恰當而平衡的生產(chǎn)線，使工人有足夠的時間完成其工作，不會超負荷勞動。同時由于每個工人的工作量接近，不會出現(xiàn)人為的

68、勞動糾紛現(xiàn)象。合理的工序編制計劃或方案，會有效的減少人員的流失。</p><p>　　基于上述目的，工序編制時可以從以下幾個方面考慮：</p><p>　?。?）以時間為基準，力求各個工位的作業(yè)時間相近，不出現(xiàn)瓶頸現(xiàn)象。如某產(chǎn)品平均加工時間為114s，若工序編制時將各工位的加工時間都安排為114s，即在制品在各工位，同一時間完成，此時稱為“同步”，表明生產(chǎn)線達到完全平衡。但實際生產(chǎn)中，要實

69、現(xiàn)這一理想狀態(tài)是不可能的。一般編制效率達到85％以上時，生產(chǎn)可基本保持平衡。在以時間為基準分配工序時，可以考慮三個方案：</p><p>　?、僖粋€人完成一個工序或幾個人完成一個工序。這種方案適用于少品種、大批量的生產(chǎn)。工序細分使作業(yè)人員的操作專業(yè)化，有利于作業(yè)速度和質量的提高，但這種作業(yè)方法對新品種的適應性較低，在更新品種時，生產(chǎn)會受到較大影響。</p><p>　?、谛再|相近的工序歸類

70、，交給一個工位的作業(yè)員完成。此方案可用于多品種、少批量的生產(chǎn)。因作業(yè)員每次都需完成不同工序，適應性較強，更換品種時，能較快地接受新任務，但人員的培訓費用較大，必須使用熟練工。此外，因相近工序合并，會出現(xiàn)在制品逆流交叉現(xiàn)象，致使工序間的管理有一定的困難。</p><p>　?、垡蝗送瓿蓭追N性質不同的工序，可適應多品種生產(chǎn)，且不會出現(xiàn)逆流次序交叉現(xiàn)象。但一人負責幾臺機器的操作，設備投資費用較大。</p>

71、<p>　?。?）按生產(chǎn)加工工序的先后順序，依次安排工作內容，盡可能避免逆流交叉，以減少在制品在各個工位間的傳遞，有效的利用時間，縮短加工過程。</p><p>　?。?）零部件加工工序與組合加工工序分開，由不同的作業(yè)員完成。如果某作業(yè)員的工作內容中既有零部件加工又有組合加工，勢必出現(xiàn)半成品回流現(xiàn)象，增加了在制品的傳遞距離。</p><p>　?。?）考慮作業(yè)員本身的特點，即作

72、業(yè)員的技能要與所分配的工作相匹配。如根據(jù)工序的難易程度和所需時間，將工作難度系數(shù)較高、加工時間較長，或某些關健部位的工序，安排給技能好的人員；而加工時間較少、較為簡單的工序，由作業(yè)新手或技能一般的工人完成；最初的工序可分給產(chǎn)量穩(wěn)定的作業(yè)員，以防出現(xiàn)供不應求的現(xiàn)象，保證生產(chǎn)的連續(xù)性；零部件組合工序，應安排給細心又有判斷力的人員，以便能及時發(fā)現(xiàn)問題，避免組裝后發(fā)現(xiàn)問題再返工，造成不必要的損失。</p><p><

73、;b>　　3、工位</b></p><p>　　為減少工序中的裝夾次數(shù)，常采用回轉工作臺或回轉夾具，使工件在一次安裝中，可先后在機床上占有不同的位置進行連續(xù)加工，每一個位置所完成的那部分工序，稱一個工位。</p><p>　　4、工步 工步是工序的組成單位.在被加工的表面,切削用量(指切削速度,背吃刀量和進給量),切削刀具均保持不變的情況下所完成的那部分工序,稱工

74、步。</p><p><b>　　5、工序組合</b></p><p>　　工序組合是指將要制造的產(chǎn)品部件合理分配給有能力做相應工序的作業(yè)人員且每個作業(yè)員的完成的工作量需大致相當，使生產(chǎn)線盡可能平衡。</p><p>　　2.3 工序平衡分析及初步改善----“ECRS”分析</p><p>　　經(jīng)觀察記錄，產(chǎn)品的裝配整

75、個流程如下： </p><p>　　定子，機殼 定子壓裝 配電子組裝 軸承裝配 前端蓋，后端蓋 端蓋壓裝 轉子裝入機殼 實驗檢驗 復修 清潔 檢驗合格品 噴漆 安裝玻璃鋼風葉 安裝風罩 安裝座套 安裝銘牌 貼標簽 成品包裝 安

76、裝吊環(huán) 泡沫包裝 裝箱</p><p><b>　　初步繪制工藝程序圖</b></p><p>　　利用5W1H技術及ECRS四大原則對整個工藝流程進行提問、改進，進而初步改善。</p><p>　　表3.1 5W1H提問技術</p><p>　　---------------------Wh

77、at----------------------</p><p>　　問：該車間主要完成了什么工作？</p><p>　　答：實習的車間為電機總裝車間，該車間主要負責由各個分散車間運來的配件的組裝，即電機最后的裝配。</p><p>　　---------------------Why-----------------------</p><p&

78、gt;　　問：該研究改善是否必要?</p><p><b>　　答：是必要的。</b></p><p><b>　　問：為什么？</b></p><p>　　答：通過生產(chǎn)線平衡的分析、改善，在一定程度上能夠很大的提高生產(chǎn)效率，進而提高生成量，給企業(yè)帶來效益。</p><p>　　----------

79、-----------When----------------------</p><p><b>　　問：何時改進？</b></p><p>　　答：生產(chǎn)線改進是一個不間斷的、連續(xù)的過程，此項工作滲透到生產(chǎn)中的每個環(huán)節(jié)，何時都能改進。</p><p>　　---------------------Where------------------

80、---</p><p>　　問：何處需要改進？為何需要此處？</p><p>　　答：由以上流程可以看出第二次檢查風葉工序是沒有必要的，風葉從別處批發(fā)而來，合格的風葉才會出廠。檢查風葉浪費時間、物力、人力。后面的小工序諸如放說明書、銘牌貼、標簽之類的可以合并為一個工序。</p><p>　　---------------------Who--------------

81、----------</p><p><b>　　問：何人做？</b></p><p><b>　　答：車間原有工人。</b></p><p>　　---------------------How------------------------</p><p>　　問：如何做？為何需要這樣做？<

82、;/p><p>　　答：剔除第二次檢查工序，合并后面的小工序。</p><p>　　至此我們已經(jīng)發(fā)現(xiàn)了改進的方向，并運用工業(yè)工程中的“ECRS” 四大原則(Eliminate, Combine, Rearrange, Simple) 即取消、合并、重排、簡化的四項進行改善，此處重點應用E(取消)和C(合并)對工序進行改良：</p><p>　　將第二次檢查剔除，刪掉不必

83、要的工序，節(jié)省資源；</p><p>　　貼金屬銘牌，放說明書及貼標簽三道工序可以合并為一道工序，減少不必要的來回走動跟搬運時間；</p><p>　　最終檢查改放在貼標簽之后，避免重復。</p><p>　　正所謂揚長避短，優(yōu)勝劣汰。結合工業(yè)工程知識，通過這樣的改進之后不難發(fā)現(xiàn)，整條生產(chǎn)線減少了一些不需要的工序，從而增加了工人有效工作的數(shù)目，避免了無謂工作，間接的

84、提高了工作的效率，節(jié)省了時間，也從側面給單位或者企業(yè)帶了經(jīng)濟效益。</p><p>　　表3.2 ECRS四原則的運用實例</p><p>　　繪制改進后工藝程序圖，進行對比。</p><p>　　由以上工序的改進、合并后，由原先的3道檢查工序變?yōu)楝F(xiàn)在的2道檢驗，而且合并了幾道簡短工序，節(jié)省了人力、物力跟財力，為企業(yè)生產(chǎn)增加了一定的效率，進一步帶來效益。</

85、p><p>　　通過以上工藝流程的初步改進，我們能夠定性的對比改善前后生產(chǎn)效率的變化，下面將通過繪制改善前后流水線作業(yè)表以及直方圖來初步定量的分析生產(chǎn)線平衡率的具體不同。由于每天作業(yè)產(chǎn)量不等，而且作業(yè)時間經(jīng)常變換，所以此處采用節(jié)拍時間等于瓶頸時間來分析，以下重點解決瓶頸工序。</p><p>　　表3.3 改善前后流水線作業(yè)表對比</p><p>　　上述流水線作業(yè)表還

86、是不容易看出數(shù)據(jù)定量的變化及初步改善前后效果反差，以下將上述結果分別繪制直方圖，以示對比：</p><p>　　初步改善前生產(chǎn)線平衡率 = *100%</p><p><b>　　= *100%</b></p><p>　　=256.5/18*40</p><p><b>　　=35.6%</b>

87、;</p><p>　　初步改善后生產(chǎn)線平衡率=*100%</p><p><b>　　=*100%</b></p><p>　　=256.5/16*40 </p><p><b>　　=40.1%</b></p><p>　　由前后比較結果可以發(fā)現(xiàn)，改善后的生產(chǎn)線平衡率提高

88、了。但是，一般情況下，當生產(chǎn)線的平衡率小于50%的時候，進行的是一種根本沒有任何科學管理意識的粗放式生產(chǎn)；當生產(chǎn)線的平衡率在60%-70%之間的時候，存在人為去平衡生產(chǎn)線的因素，但并沒有解決一些深層次的問題；當生產(chǎn)線的平衡率在70%-85%之間的時候，對生產(chǎn)線的管控基本上是在科學管理的原則下進行的；當生產(chǎn)線的平衡率在85%以上的時候，可以認為生產(chǎn)線基本上實現(xiàn)了“一個流”的生產(chǎn)，我們所要做的就是挑戰(zhàn)完美極限，保持持續(xù)領先的高效率、高品質、

89、低成本。由前后比較結果可以發(fā)現(xiàn)，改善后的生產(chǎn)線平衡率提高了。但是，生產(chǎn)線平衡率為何如此之低，而且改進前后生產(chǎn)線平衡率為什么并沒多大變化呢？主要原因如下：</p><p>　　CT時間即瓶頸工序時間過長，與其他工序作業(yè)時間相差過大。</p><p>　　各個工序作業(yè)時間跨度太大，有40s的工序，也有4s的工序。</p><p>　　上述改進主要是利用的是IE基本手法，

90、圍繞“以人為本”的出發(fā)點進行改進和改善的，因此生產(chǎn)線平衡率并未多大的提高。</p><p>　　我們能看出，利用IE手法初步改善后，減少了不必要的幾道工序，合并了一些小工序，從而平衡了部分作業(yè)時間。然后本質的問題還未解決，生產(chǎn)線平衡率仍然十分低下。因此，進一步的改善就顯得非常必要。</p><p>　　2.4 第二次工序平衡分析與改進----流水線節(jié)拍分析</p><p

91、>　　由上節(jié)直方圖明顯看出各個工序工作時間的參差不齊，尤其是瓶頸工序作業(yè)時間太長，極度影響了生產(chǎn)線平衡率，需要進一步的將工序合并重排，以達到生產(chǎn)線平衡的目的。我們進一步的分析各工序的作業(yè)流程并結合以上直方圖仔細分析，試著分析各工序，使作業(yè)時間基本相同是此次改善的重點。過程如下：</p><p>　　步驟1. 工序3轉子裝入機殼與工序4端蓋壓裝合并，節(jié)省一人，平衡作業(yè)時間；</p><p&

92、gt;　　步驟2. 瓶頸工序5的作業(yè)時間太長，嚴重影響了生產(chǎn)線的正常流動，分析后決定增加人數(shù)，降低工序作業(yè)時間，也就由原先的4人變成8人，雖然工人數(shù)量增加，但作業(yè)時間也相應的降低了一半，變成30s，有利于生產(chǎn)線的平衡；</p><p>　　步驟3. 工序7噴漆工作再增設一人，這樣，理論上作業(yè)時間變?yōu)?4s，平衡了生產(chǎn)線上工序的作業(yè)時間；</p><p>　　步驟4. 將工序8、工序9跟工序

93、10合并為一道工序，這樣既不會因為工序作業(yè)時間的過于短暫而影響整體流水線生產(chǎn)也從另一方面解決了人員浪費的情況；</p><p>　　步驟5. 工序14安裝吊環(huán)作業(yè)時間僅為3s，故考慮將工序14工作移至工序15上一起作業(yè)。</p><p>　　步驟6.分析好以上各個步驟之后，再一次俯瞰全局，看看所做的改善是否必要，改善的效果是否明顯，并做好改善前后的對比、記錄作業(yè)，為下一次的更好的改善做準備

94、。</p><p>　　表3.4 第二次改善作業(yè)表</p><p>　　以上表格中步驟合并、重排及數(shù)據(jù)變動等的過程就是改善的整個過程，不過在表格中很難直觀的看出前后效果的變化，所以我們繪制進一步改進后的直方圖，以便觀察、對比，如下所示：</p><p>　　計算第二次改善后的生產(chǎn)線平衡率：</p><p>　　生產(chǎn)線平衡率 = *100%&l

95、t;/p><p><b>　　= *100%</b></p><p>　　= 223/13*24</p><p><b>　　= 71.5%</b></p><p>　　生產(chǎn)線平衡損失率= 1 - 生產(chǎn)線平衡率</p><p><b>　　= 1-71.5%</b

96、></p><p><b>　　= 28.5%</b></p><p>　　以上我們提到過當生產(chǎn)線的平衡率在70%-85%之間的時候，對生產(chǎn)線的管控基本上是在科學管理的原則下進行的?？偨Y下，通過此次改善后我們發(fā)現(xiàn)，電機總裝車間的作業(yè)情況在一定程度上得到了明顯的改善，生產(chǎn)線平衡率得到了很大的提高，增加了自動化的水平，同時車間結構也更加合理，有利于產(chǎn)品質量的提高。&

97、lt;/p><p>　　接下來，我們把焦點放在生產(chǎn)線中工序的瓶頸這個點，集中打擊此處，進行第三次的分析改善，降低瓶頸作業(yè)時間。我們運用工業(yè)工程中的MOD法對泡沫包裝這一工序進行分析。</p><p>　　2.5 第三次平衡改善----MOD法分析</p><p>　　通過以上兩次不同方法的逐一改善，生產(chǎn)線平衡率由原來的35.6%提高到現(xiàn)在的71.5%，成果很顯著。然而這

98、跟一些大型企業(yè)近乎“一個流”的生產(chǎn)方式下的相比，生產(chǎn)線平衡率還是很低的。接下來，我們通過預定時間標準法中最適用、最具有可測性的MOD法來分析瓶頸工序----泡沫包裝，從而達到再一次的改善生產(chǎn)線平衡率的目的。</p><p>　　1、MOD法的基本原理</p><p>　　模特排時法（簡稱模特法或MOD法）是由澳大利亞預定時間標準研究協(xié)會開發(fā)，屬通用型和功能型第二水平。該方法主要依據(jù)美國人西

99、格所創(chuàng)立的動作時間分析（MTA）法，動素劃分及時間表示方法比較容易學習和應用。MOD法主要基于以下幾點假設：</p><p>　　所有人力操作時的動作均包括一些基本動作；</p><p>　　人們在做同一基本動作時，所需要的時間大體相同；</p><p>　　人體的不同部位做動作時，其最快速度所需時間與正常速度所需要的時間之比，大體相同；</p>&l

100、t;p>　　人體不同部位做動作時，其動作所需時間互成比例。</p><p><b>　　2、MOD法的特點</b></p><p>　　模特法將動作歸納為21種，分類簡單、易記。</p><p>　　以手指動作一次所需時間作為動作時間單位，其他部位動作時間是手機動作時間的整數(shù)倍。</p><p>　　模特法把動作符

101、號與時間值融為一體，動作標號的數(shù)值也就是動作的時間值。這樣只要有了動作表達式，就能很快計算出動作的時間值，記憶方便。</p><p>　　方法容易掌握，應用范圍廣，適用精度高。</p><p>　　3、模特法主要動作分類</p><p>　　對泡沫包裝工序進行MOD法分析，初步繪制分析表如下所示：</p><p>　　表3.5 改善前泡沫包

102、裝作業(yè)MOD法分析表</p><p>　　表中該項作業(yè)的正常時間為60MOD，即0.129*60=7.74 秒，再按照子行業(yè)的約17%的寬放率制定出標準作業(yè)時間為： </p><p>　　T標=正常時間*(1+寬放率)=7.74*(1+17%)=9.056秒 </p><p>　　利用MOD 法在生產(chǎn)線平衡中可以起到如下的作用： </p><p&

103、gt;　　(1) 為生產(chǎn)線上的作業(yè)員提供松緊合適的標準作業(yè)時間； </p><p>　　(2) 為生產(chǎn)線的平衡提供客觀可靠的數(shù)量依據(jù)；</p><p>　　(3) 利用MOD 法在制定標準作業(yè)時間的同時， 還可以發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線上 “不</p><p>　　經(jīng)濟”的動作，并及時對其進行改善； </p><p>　　(4) 能為員工和管理人員的績效評

104、估提供數(shù)量依據(jù)。</p><p>　　表3.6 改善前泡沫包裝各工段MOD值</p><p>　　在對泡沫包裝工段進行分析時， 運用5W1H提問技術對各工位的作業(yè)內容、作業(yè)方法、操作者、作業(yè)地點和作業(yè)時間等進行提問、分析，結果發(fā)現(xiàn)以下問題：</p><p>　　（1）1#工位跟3#工位的操作時間還可以縮短，兩個工位中有一個大臂的動作， 應盡量避免，可以考慮將物和人

105、的位置就近調整，小臂動作即可。</p><p>　　（2）從工序8到工序11，左右手一直處在簡單的拿放東西中，不需太多的集中注意力的動作，而且雙手同時作業(yè)很少，可以考慮合并，減少作業(yè)時間。</p><p>　　改善后的分析表如下所示： </p><p>　　表3.7 改善后泡沫包裝作業(yè)MOD法分析表</p><p>　　改善后的作業(yè)的正常時

106、間為49MOD，即6.321秒，再按照機械行業(yè)的約17%的寬放率制定出標準作業(yè)時間為：</p><p>　　T標=正常時間*(1+寬放率)=6.321*(1+17%)=7.396秒</p><p>　　比改善前的標準作業(yè)時間縮短了1.66秒（9.056-7.396）。在分配工人和提高該項作業(yè)的效率時就有了更為可靠的數(shù)據(jù)基礎，也為真正從微觀上分析生產(chǎn)線的均衡性提供了科學依據(jù)。</p&g

107、t;<p>　　表3.8 改善后泡沫包裝各工段MOD值</p><p>　　通過第三次對瓶頸工序泡沫包裝作業(yè)的微觀分析、改善，我們進一步的降低了作業(yè)時間，平衡了生產(chǎn)線，在生產(chǎn)線平衡改善這條道路上又向前跨了一步。</p><p>　　由前面的分析可知，在泡沫包裝這一工序中，總的作業(yè)時間為24s，然而我們上面通過MOD法分析，工人的有效操作時間僅為9s多，這就出現(xiàn)了時間差，剩下

108、的將近15s的時間哪去了？浪費掉了！在休息與來回走動中浪費了。這是我們不好更改的，這里就不多做討論了。這樣，瓶頸工序的作業(yè)時間由原來的24s變成現(xiàn)在的22.34s。</p><p>　　計算第三次改善后生產(chǎn)線平衡率：</p><p>　　生產(chǎn)線平衡率 = *100%</p><p><b>　　= *100%</b></p>

109、<p>　　= 221.34/13*22.34</p><p><b>　　= 75.2%</b></p><p>　　表3.9 改善前后有關數(shù)據(jù)對比表</p><p>　　以上程序分析、動作分析分別按從宏觀到微觀、從粗略到具體的步驟介紹生產(chǎn)線平衡的實施要點，為生產(chǎn)線的改進提供了指導。但改善的效果還是要靠時間來衡量，但時間標準的

110、確定曾是一個很有爭議問題，同一項作業(yè)，同一個改善，不同的人所制定出來的標準作業(yè)時間是相差懸殊的。這種標準的不統(tǒng)一就勢必對生產(chǎn)線平衡性的評價帶來麻煩，作業(yè)測定的思路提出了很多行之有效的測定作業(yè)時間的方法，極大地減少由于人的主觀臆斷而帶來的數(shù)據(jù)的主觀性和不適用性。 </p><p>　　另外，在工業(yè)企業(yè)中人工是一項重要的生產(chǎn)成本，而且人工配置的合理與否對生產(chǎn)線平衡性的好壞會帶來很大的影響。人工成本的高低反映了企業(yè)經(jīng)營

111、管理的水平，能夠折射出起生產(chǎn)線的均衡狀況。作業(yè)測定就是在作業(yè)程序和方法都行之有效的基礎上，公正合理地制定標準作業(yè)時間，并基于此來恰倒好處的分配人工，使整條生產(chǎn)線均衡地生產(chǎn)。</p><p>　　第四章 南華電機總裝線平衡改善效果評價</p><p>　　通過前面的分析、改善，生產(chǎn)線平衡率有了很大的提高，然而改善前后效果有何不同，不同之處體現(xiàn)在哪里，改善后就一定比改善前好嗎等等之類的問題也

112、伴隨著改善而出現(xiàn)。所以這章我們著重對改進前后的效果進行一次徹底的定量評價，確定之前的改善是具有深遠意義的。</p><p><b>　　1 評價方法</b></p><p>　　評價的方法有很多，在這里主要運用的是加權因素法，對改進前后的生產(chǎn)車間的影響來進行評價。</p><p>　　加權因素法，即通過對改進前后的各個因素，如生產(chǎn)線平衡率、使用

113、人員數(shù)、搬運次數(shù)、耗費時間以及所使用的機器的數(shù)量等因素，通過一定的方式，給每個因素賦予一定的分值，使其定量化，再用來與每個項目的權重相乘，最后相加，使改進前后的車間都得到一個定量的值，比較值的大小，即可判斷對車間工位工序所進行的改進的優(yōu)劣。</p><p><b>　　2 評價原理</b></p><p>　　對各個因素就改進前后的生產(chǎn)車間今年系評級，共分為五級，用五