pvc水暖管帶螺紋直接頭塑料成型工藝與注射模具設計論文[帶圖紙]

1、<p><b>　　PVC水暖接頭設計</b></p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　本論文基于水暖接頭注塑工藝分析及模具設計，以水暖接頭模具為主線，綜合了成型工藝分析，模具結構設計，最后到模具零件的加工方法，模具總的裝配等一系列模具生產(chǎn)的所有過程。</p><p>　　分析了帶螺紋水暖接

2、頭的工藝特點，介紹了水暖接頭注射模的整體結構及設計要點，研究了模具成型螺紋過程和脫螺紋機構的特點，重點掌握螺紋成型過程中應注意那些問題。</p><p>　　關鍵詞：注射模；外螺紋；分型面</p><p>　　PVC Plumbing Fittings Design</p><p><b>　　Abstract</b></p>&

3、lt;p>　　In this paper, injection molding process based on analysis of plumbing fittings and mold design to mold the main line of plumbing fittings, comprehensive analysis of the molding process, mold structure design,

4、and finally to mold parts of the processing methods, the general assembly and a series of die mold for all processes.</p><p>　　Analyzed with a threaded plumbing joints technological features introduced plumb

5、ing joints injection mold the overall structure and design elements to study the process and de-mold forming screw threads character of the body, focusing on the molding process to master thread should pay attention to t

6、hose issues.</p><p>　　Key words: Injection mold; external thread; parting surface</p><p>　　不要刪除行尾的分節(jié)符，此行不會被打印</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　摘要I</

7、b></p><p>　　AbstractII</p><p>　　PVC水暖接頭設計I</p><p>　　PVC Plumbing Fittings DesignII</p><p><b>　　第1章 緒論6</b></p><p>　　1.1 模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位6&

8、lt;/p><p>　　1.2 各種模具的分類和占有量6</p><p>　　1.3 我國模具工業(yè)的現(xiàn)狀6</p><p>　　1.4 我國模具技術的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢6</p><p>　　1.5 國外模具工業(yè)的發(fā)展情況7</p><p>　　1.6 畢業(yè)設計的主要研究目標及內(nèi)容8</p><p

9、>　　1.6.1 設計目標8</p><p>　　1.6.2 設計的主要內(nèi)容8</p><p>　　第2章 注射件材料的分析9</p><p>　　2.1 塑料制品的設計分析9</p><p>　　2.2 塑件體積和質(zhì)量11</p><p>　　2.3 材料特性11</p><p&

10、gt;　　2.3.1 聚氯乙烯的使用性能11</p><p>　　2.3.2 聚氯乙烯的加工特性12</p><p>　　2.3.3 PVC注射模工藝條件12</p><p>　　2.4脫模斜度13</p><p>　　2.5塑件的壁厚14</p><p>　　2.6 本章小結15</p>&

11、lt;p>　　第3章 模具設計16</p><p>　　3.1 型腔數(shù)量的確定與配置16</p><p>　　3.1.1 型腔數(shù)量的確定16</p><p>　　3.1.2 分型面設計16</p><p>　　3.2 注射機的選用17</p><p>　　3.2.1 類型選擇17</p>

12、<p>　　3.2.2 注塑機基本參數(shù)18</p><p>　　3.2.3 塑件的的參數(shù)計算18</p><p>　　3.2.3 注射機參數(shù)校核21</p><p>　　3.3 模架的確定22</p><p>　　3.3.1 標準模架簡介22</p><p>　　3.3.2標準模架的選用22&l

13、t;/p><p>　　3.4 成型零部件的工作尺寸計算24</p><p>　　3.4.1 工作尺寸分類和規(guī)定24</p><p>　　3.4.2 影響制品尺寸誤差的因素24</p><p>　　3.4.3 成型零件工作尺寸計算26</p><p>　　3.5 本章小結29</p><p>

14、;　　第4章 澆注系統(tǒng)30</p><p>　　4.1 主流道30</p><p><b>　　4.2 澆口31</b></p><p>　　4.3 澆口套的設計32</p><p>　　4.4 本章小結33</p><p>　　第5章 導向機構設計34</p><

15、p>　　5.1 導向機構的設計34</p><p>　　5.1.1 導柱的設計34</p><p>　　5.1.2 導套的設計35</p><p>　　5.2 定位圈設計35</p><p>　　5.3 拉料桿設計36</p><p>　　5.4 本章小結36</p><p>

16、　　第6章 成形零件的力學計算37</p><p>　　6.1 型腔的強度37</p><p>　　6.2 脫模機構的設計37</p><p>　　6.2.1 脫模力的計算37</p><p>　　6.2.2 推板脫模機構設計38</p><p>　　6.3 本章小結40</p><p&

17、gt;　　第7章 側抽芯機構設計41</p><p>　　7.1 側向抽芯機構簡介41</p><p>　　7.2 滑塊＋斜導柱的側向抽芯機構41</p><p>　　7.3 動模側抽芯機構設計42</p><p>　　7.4 側抽芯機構工作過程42</p><p>　　7.5 側抽芯機構設計加工注意事項4

18、2</p><p>　　7.6 本章小結43</p><p>　　第8章 總體設計44</p><p><b>　　本章小結45</b></p><p><b>　　總結46</b></p><p><b>　　致謝47</b></p&

19、gt;<p><b>　　參考文獻48</b></p><p>　　千萬不要刪除行尾的分節(jié)符，此行不會被打印。在目錄上點右鍵“更新域”，然后“更新整個目錄”。打印前，不要忘記把上面“Abstract”這一行后加一空行</p><p><b>　　第1章 緒論</b></p><p>　　模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中

20、的地位</p><p>　　模具生產(chǎn)技術水平的高低不僅是衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志，而且在很大程度上決定著這個國家的產(chǎn)品質(zhì)量、效益及新產(chǎn)品開發(fā)能力。</p><p>　　各種模具的分類和占有量</p><p>　　近年來，中國塑料模具發(fā)展速度相當快。目前，塑料模具在整個模具行業(yè)中所占比重約為30%。隨著中國汽車、家電、電子通訊、各種建材迅速發(fā)展，預計在未

21、來模具市場中，塑料模具占模具總量的比例仍將逐步提高，且發(fā)展速度將快于其他模具。</p><p><b>　　我國模具工業(yè)的現(xiàn)狀</b></p><p>　　我國目前的模具開發(fā)制造水平比國際先進水平至少相差10年，特別是大型、精密、復雜、長壽命模具的產(chǎn)需矛盾十分突出，已成為嚴重制約我國制造業(yè)發(fā)展的瓶頸。模具是工業(yè)的基礎工藝裝備，在電訊、汽車、摩托車、電機、電器、儀器、家

22、電、建材等產(chǎn)品中，80%以上都要依靠模具成形，用模具生產(chǎn)制件所表現(xiàn)出來的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產(chǎn)力和低消耗，是其它加工制造方法所不能比擬的。</p><p>　　我國模具技術的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢</p><p>　　以汽車工業(yè)為例，隨著汽車產(chǎn)銷量高速增長，汽車模具潛在市場十分巨大。在生產(chǎn)汽車時，各種功能性零部件都要靠模具成型，僅制造一款普通轎車約需200多件內(nèi)飾件模具，而制造保險杠

23、、儀表盤、油箱、方向盤等所需的大中型塑料模具，從模具行業(yè)生產(chǎn)能力看，目前滿足率僅約50%。在建筑領域，塑料建材大量替代傳統(tǒng)材料也是大勢所趨，預計2010年全國塑料門窗和塑管普及率將達到30%～50%，塑料排水管市場占有率將超過50%，都會大大增加對模具的需求量。</p><p>　　未來我國模具發(fā)展趨勢包括10個方面：</p><p>　?。?）模具日趨大型化。</p>&l

24、t;p>　?。?）模具的精度將越來越高。10年前精密模具的精度一般為5微米，現(xiàn)已達到2-3微米，1微米精度的模具也將上市。</p><p>　　（3）多功能復合模具將進一步發(fā)展。新型多功能復合模具除了沖壓成型零件外，還擔負疊壓、攻絲、鉚接和鎖緊等組裝任務，對鋼材的性能要求越來越高。</p><p>　?。?）熱流道模具在塑料模具中的比重也將逐漸提高。</p><p

25、>　?。?）隨著塑料成型工藝的不斷改進與發(fā)展，氣輔模具及適應高壓注塑成型等工藝的模具也將隨之發(fā)展。</p><p>　　（6）標準件的應用將日益廣泛。模具標準化及模具標準件的應用將極大地影響模具制造周期，還能提高模具的質(zhì)量和降低模具制造成本。</p><p>　　（7）快速經(jīng)濟模具的前景十分廣闊。</p><p>　　（8）隨著車輛和電機等產(chǎn)品向輕量化發(fā)展，壓

26、鑄模的比例將不斷提高。同時對壓鑄模的壽命和復雜程度也將提出越來越高的要求。</p><p>　?。?）以塑代鋼、以塑代木的進程進一步加快，塑料模具的比例將不斷增大。由于機械零件的復雜程度和精度的不斷提高，對塑料模具的要求也越來越高。</p><p>　　（10）模具技術含量將不斷提高。 </p><p>　　國外模具工業(yè)的發(fā)展情況</p><p&

27、gt;　　目前中國與國外水平相比還存在較大差距，眼前需盡快突破制約模具產(chǎn)業(yè)發(fā)展的三大瓶頸：一是加大塑料材料與注塑工藝的研發(fā)力度；二是塑模企業(yè)應向園區(qū)發(fā)展，加快資源整合；三是模具試模結果檢驗等工裝水平必須盡快跟上，否則塑料模具發(fā)展將受到制約。面對國外先進技術與高質(zhì)量制品的挑戰(zhàn)，中國塑模企業(yè)不僅要加快產(chǎn)業(yè)集群化，發(fā)揮規(guī)模效應，還要注重模具產(chǎn)業(yè)鏈的前端研發(fā)、人才建設和產(chǎn)業(yè)鏈后端的檢測以及信息服務，盡快縮短技術、管理、工裝水平與國際水準的差距。

28、這是塑料模具企業(yè)在發(fā)展中必須解決的重要問題。</p><p>　　畢業(yè)設計的主要研究目標及內(nèi)容</p><p>　　1.6.1 設計目標</p><p>　　1.水暖接頭注射?？傃b圖及部裝圖設計，零號圖各1張；</p><p>　　2.定模型芯、動模型芯、推板零件圖設計，3號圖各1張；</p><p>　　3.撰寫畢業(yè)

29、設計論文：10000字。</p><p>　　1.6.2 設計的主要內(nèi)容</p><p>　　本論文主要是對塑料錐齒輪的結構和模具進行了研究和探討，所做的工作主要有以下幾個方面：</p><p>　　1. 注射件材料的分析，包括材料特性、脫模斜度和壁厚等；</p><p>　　2. 模具零部件的設計，包括型腔數(shù)量的確定、注射機的選擇、模架的確

30、定以及成型零部件尺寸的計算；</p><p>　　3. 澆注系統(tǒng)、導向機構設計以及成型零件的力學計算；</p><p>　　4. 側向抽芯機構設計，采用動、定模同時抽芯機構。</p><p><b>　　注射件材料的分析</b></p><p><b>　　塑料制品的設計分析</b></p&g

31、t;<p><b>　　零件名稱：水暖接頭</b></p><p>　　材料：聚氯乙烯（PVC）</p><p><b>　　生產(chǎn)批次；大批量</b></p><p>　　圖2－1 水暖接頭二維圖</p><p>　　圖2-2 水暖接頭三維實體</p><p>

32、;　　圖2－1 、2－2所示為某消防連接器中的水暖接頭，材料為聚氯乙烯( PVC)，注射成型，從圖2－1、2－2可以看出， 塑件結構主要有以下特點：</p><p>　　(1) 外形由兩部分組成；</p><p>　　(2) 大端有外螺紋；</p><p>　　(3) 小端上有4 個方向不同的半圓形凸起。</p><p>　　根據(jù)以上分析，模

33、具在設計中應重點解決以下幾方面的問題：</p><p>　　(1) 外形如何成型，型腔采用何種結構；</p><p>　　(2) 分型面如何選??；</p><p>　　(3) 螺紋如何成型；</p><p><b>　　塑件體積和質(zhì)量</b></p><p>　　由PRO/E模型分析得出塑件的體積

34、和質(zhì)量：</p><p>　　(1) 體積為6.8853251cm³；</p><p>　　(2) 密度為1.38g/cm³；</p><p>　　(3) 質(zhì)量為9.50174864g。</p><p><b>　　2.3 材料特性</b></p><p>　　2.3.1 聚氯

35、乙烯的使用性能</p><p>　　Polyvinylchlorid，主要成份為聚氯乙烯，色澤鮮艷、耐腐蝕、牢固耐用，由于在制造過程中增加了增塑劑、抗老化劑等一些有毒輔助材料來增強其耐熱性，韌性，延展性等，故其產(chǎn)品一般不存放食品和藥品。它是當今世界上深受喜愛、頗為流行并且也被廣泛應用的一種合成材料。它的全球使用量在各種合成材料中高居第二。據(jù)統(tǒng)計，僅僅1995年一年, PVC在歐洲的生產(chǎn)量就有五百萬噸左右，而其消費

36、量則為五百三十萬 噸。在德國，PVC的生產(chǎn)量和消費量平均為一百四十萬噸。PVC正以4%的增長速度在全世界范圍內(nèi)得到生產(chǎn)和應用。近年來PVC 在東南亞的增長速度尤為顯著，這要歸功于東南亞各國都有進行基礎設施建設的迫切需求。在可以生產(chǎn)三維表面膜的材料中，PVC是最適合的材料。 </p><p>　　PVC(聚氯乙烯)，其單體的結構簡式為CH2=CHClpvc </p><p>　　PVC材料用

37、途極廣， 主要用于制作：pvc發(fā)泡板、pvc吊頂、pvc水管、pvc踢腳線等以及穿線管、電纜絕緣、塑料門窗、塑料袋 等方面。而且加工性能良好，制造成本低，耐腐蝕，絕緣等。</p><p>　　2.3.2 聚氯乙烯的加工特性</p><p>　　聚氯乙烯的加工特性如下:</p><p>　　(1).無定形料,吸濕小,流動性差.為了提高流動性,防止發(fā)生氣泡,塑料可預先干

38、燥.模具澆注系統(tǒng)宜粗短,澆口截面宜大,不得有死角.模具須冷卻,表面鍍鉻.</p><p>　　(2).由于其腐蝕性和流動性特點，最好采用專用設備和模具。所有產(chǎn)品須根據(jù)需要加入不同種類和數(shù)量的助劑。</p><p>　　(3).極易分解,在200度溫度下與鋼.銅接觸更易分解,分解時逸出腐蝕.刺激性氣體.成型溫度范圍小.</p><p>　　(4).采用螺桿式注射機噴嘴

39、時,孔徑宜大,以防死角滯料.好不帶鑲件,如有鑲件應預熱.。</p><p>　　2.3.3 PVC注射模工藝條件</p><p>　　(1)干燥處理：通常不需要干燥處理。</p><p>　　(2)熔化溫度：185~205℃ 模具溫度：20~50℃</p><p>　　(3)注射壓力：可大到1500bar 保壓壓力：可大到1000bar 注射

40、速度：為避免材料降解，一般要用相當?shù)氐淖⑸渌俣取?lt;/p><p>　　(4)流道和澆口：所有常規(guī)的澆口都可以使用。如果加工較小的部件，最好使用針尖型澆口或潛入式澆口；對于較厚的部件，最好使用扇形澆口。針尖型澆口或潛入式澆口的最小直徑應為1mm；扇形澆口的厚度不能小于1mm。</p><p>　　(5)典型用途：聚氯乙烯具有原料豐富（石油、石灰石、焦炭、食鹽和天然氣）、制造工藝成熟、價格低廉

41、、用途廣泛等突出特點，現(xiàn)已成為世界上僅次于聚乙烯樹脂的第二大通用樹脂，占世界合成樹脂總消費量的29%。聚氯乙烯容易加工，可通過模壓、層合、注塑、擠塑、壓延、吹塑中空等方式進行加工。聚氯乙烯主要用于生產(chǎn)人造革、薄膜、電線護套等塑料軟制品，供水管道，家用管道，房屋墻板，商用機器殼體，電子產(chǎn)品包裝，醫(yī)療器械，快艇護舷，也可生產(chǎn)板材、門窗和閥門等塑料硬制品。</p><p>　　(6)PVC可分為軟PVC和硬PVC。其中

42、硬PVC大約占市場的2/3，軟PVC占1/3。軟PVC一般用于地板、天花板以及皮革的表層，但由于軟PVC中含有柔軟劑(這也是軟PVC與硬PVC的區(qū)別)，容易變脆,不易保存，所以其使用范圍受到了局限。硬PVC不含柔軟劑，因此柔韌性好，易成型，不易脆，無毒無污染，保存時間長，因此具有很大的 開發(fā)應用價值。下文均簡稱PVC。軟質(zhì)PVC多用來做成真空吸塑薄膜，用于各類面板的表層包裝，所以又被稱為裝飾膜、附膠膜，應用于建材、包裝、醫(yī)藥等諸多行業(yè)。

43、其中建材行業(yè)占的比重最大，為60%，其次是包裝行業(yè)，還有其他若干小范圍應用的行業(yè)。</p><p>　　簡單地說，鹽的水溶液在電流作用發(fā)生化學分解。這一過程會產(chǎn)生氯、苛性鈉和氫氣。精煉、裂化石油或汽油能產(chǎn)生乙烯。當氯和乙烯混合后，就會產(chǎn)生二氯乙烯；二氯乙烯又可以轉換產(chǎn)生氯化乙烯基，它是聚氯乙烯的基本組成部分。聚合過程將氯化乙烯基分子連接在一起組成了聚氯乙烯鏈。以這種方式生成的聚氯乙烯呈白色粉末狀。它是不能單獨使用

44、的，但是可以與其它成分混合生成許多產(chǎn)品。</p><p>　　氯化乙烯基最初是在1835年在Justus von Liebig實驗室合成出來的。而聚氯乙烯是由Baumann在1872年合成的。但是直到20世紀20年代才在美國生產(chǎn)出了第一個聚氯乙烯的商業(yè)產(chǎn)品，在接下來的20年內(nèi)歐洲才開始大規(guī)模生產(chǎn)。</p><p>　　(7)聚氯乙烯具有阻燃（阻燃值為40以上）、耐化學藥品性高（耐濃鹽酸、濃

45、度為90％的硫酸、濃度為60％的硝酸和濃度20％的氫氧化鈉）、機械強度及電絕緣性良好的優(yōu)點。但其耐熱性較差，軟化點為80℃，于130℃開始分解變色，并析出HCI。</p><p><b>　　2.4脫模斜度</b></p><p>　　塑件模塑成形過程中，塑料從熔融狀態(tài)轉變?yōu)楣腆w狀態(tài)，將會產(chǎn)生一定的尺寸收縮，從而使塑件緊緊地包在模具型芯或型腔中凸起部分。為了便于使塑件

46、從模具型腔中取出或從塑件中抽出型芯，防止塑料制品表面在脫模時劃傷等，在設計塑件時必須考慮塑件內(nèi)外壁具有足夠的脫模斜度。常見熱塑性塑件的脫模斜度的推薦值，見表2－3所示。</p><p>　　表2-3幾種熱塑性塑件的脫模斜度</p><p>　　由于PVC塑件在模腔內(nèi)產(chǎn)生冷卻收縮現(xiàn)象，使塑件緊抱模腔中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困難，強行取出會導至塑件表面擦分，拉毛，為了方便脫模，塑

47、件設計時必須考慮與脫模（及軸芯）方向平行的內(nèi)、外表面，設計足夠的脫模斜度，一般1°——1°30`。 一般型芯斜度要比型腔大，型芯長度及型腔深度越大，則斜度不減小。</p><p><b>　　2.5塑件的壁厚</b></p><p>　　塑件的壁厚首先取決于塑件的使用要求，如強度結構、重量、電氣性能、尺寸穩(wěn)定性以及裝配等各項要求。此外，還

48、應盡量使其各處壁厚均勻，壁厚太小，熔融塑料在模具型腔中的流動阻力較大，難填充，強度剛度差；壁厚太大，內(nèi)部易生氣泡，外部易生收縮凹陷，且冷卻時間長，料多亦增加成本。</p><p>　　塑件壁厚與流程有關。所謂流程是指熔融物料由進料口流向型腔各處的距離。各種塑料壁厚在其常規(guī)工藝參數(shù)下，流程大小與塑件壁厚成正比，壁厚則其流程長。表2－4為壁厚與流程的關系，用它能計算與其相對應的塑件壁厚。</p><

49、;p><b>　?。?－1）</b></p><p>　　式中 S——壁厚（mm）；</p><p>　　L——流程（mm）。</p><p><b>　　即 </b></p><p>　　因為,塑件最小壁厚為1mm，符合Smin≥1.593mm的要求；</p><

50、;p>　　所以,塑件的結構是合理的。</p><p>　　表2-4壁厚與流程的關系</p><p><b>　　2.6 本章小結</b></p><p>　　本章主要介紹了本設計使用的材料聚氯乙烯的性能與其成型條件；計算了塑件的最小壁厚和脫模斜度，又使用UG三維繪圖軟件繪制出水暖的三維圖形，知道了此塑件的體積與質(zhì)量，為以后的設計奠定了基礎

51、。</p><p><b>　　模具設計</b></p><p>　　型腔數(shù)量的確定與配置</p><p><b>　　型腔數(shù)量的確定</b></p><p>　　確定型腔數(shù)量的方法有很多，如根據(jù)鎖模力、最大注射量、制品的精度要求、模具成本等確定行腔數(shù)量。由第2章對塑件制品的工藝分析，知水暖接頭結構

52、較復雜，而且PVC流動性很差，采用動模抽芯，所以型腔數(shù)量確定為一模一腔形式。</p><p><b>　　分型面設計</b></p><p>　　在模具中，能夠取出制品或流道凝料的可分離的接角面，都叫分型面。分型面選擇是否合理對于塑件質(zhì)量、模具制造與使用性能均有很多影響，它決定了模具的結構類型，是模具設計工作中的重要環(huán)節(jié)。模具設計時應根據(jù)制品的結構形狀、尺寸精度、澆注

53、系統(tǒng)形式、推出形式、排氣形式及制造工藝等多種因素，全面考慮，合理選擇。 </p><p>　　分型面的選擇原則： </p><p>　　(1

54、) 便于塑件脫模，在開模時盡量使塑件留在動模內(nèi)；就有利于側抽芯；應合理安排塑件在型腔中的方位。 </p><p>　　(2) 考慮和保證塑件的外觀不遭損壞。 </p><p>　　(3) 盡力保證塑件尺寸的精度要求（如同心度等）。</p><p>　　(4) 有

55、利于排氣。</p><p>　　(5) 盡量使模具加工方便。</p><p>　　(6) 澆注系統(tǒng)系統(tǒng)，特別是進料口能合理地安排。</p><p>　　(7) 使塑件易 于脫模。</p><p>　　本設計中模具具有1套相互獨立的側抽芯機構，置于動模部分，為保證動模部分的側抽芯機構正常運動，模具采用中間分型的單分型面結構，分型面選在塑件的中部

56、臺階面處，以利于管體脫模及側抽機構設置，由于塑件在模具中的放置形態(tài)，及脫螺紋的特殊性，在模具開模時為保證塑件留在動模中，本設計特別在分型面處加一組彈簧。</p><p><b>　　注射機的選用</b></p><p>　　3.2.1 類型選擇</p><p>　　塑料注塑機品種規(guī)格繁多，根據(jù)不同的結構可分為不同的類型。</p>

57、<p>　　1.按塑料塑化方式分類 主要分為柱塞式和螺桿式兩大類。</p><p>　　2.按合模機構與注塑機構的相對位置分類可分為臥式、立式和角式。</p><p>　　3.按合模機構與注塑機構的相對位置分類 可分為直壓式和液壓肘桿式。</p><p>　　4.按規(guī)格大小分類 可分為超小型、小型、中型、大型、超大型。</p><

58、p>　　5.按功能分類 可分為普通注塑機、精密注塑機、多色注塑機、排氣注塑機、氣體輔助注塑機、多工位注塑機等等。</p><p>　　目前，在實際生產(chǎn)中，除特殊工藝外，應用最為普遍的為普通型臥式螺桿注塑機。臥式注射機的注射裝置和定模板在設備的一側，而鎖模裝置、動模板、推出機構均設置在另一側。臥式注射機的主要優(yōu)點是機體較矮，容易操作加料，制件推出后能自動落下，便于實線自動化操作，缺點是設備占地面積大，模具安

59、裝比較麻煩。其結構如圖3-1所示。</p><p>　　圖3-1 臥式注射機外形</p><p>　　1-鎖模液壓缸 2-鎖模機構 3-動模板 4-推桿 5-定模板</p><p>　　6-控制臺 7-料筒及加熱器 8-料斗 9-定量供料裝置 10-注射缸</p><p>　　3.2.2 注塑機基本參數(shù)</p><p&g

60、t;　　注塑機的主要參數(shù)有公稱注射量,注射壓力,注射速度,塑化能力,鎖模力,合模裝置的基本尺寸,開合模速度,空循環(huán)時間等.這些參數(shù)是設計,制造,購買和使用注塑機的主要依據(jù)。</p><p>　　1.公稱注塑量：指在對空注射的情況下,注射螺桿或柱塞做一次最大注射行程時,注射裝置所能達到的最大注射量,反映了注塑機的加工能力。</p><p>　　2.注射壓力：為了克服熔料流經(jīng)噴嘴,澆道和型腔時

61、的流動阻力,螺桿(或柱塞)對熔料必須施加足夠的壓力,我們將這種壓力稱為注射壓力。</p><p>　　3.注射速率：為了使熔料及時充滿型腔,除了必須有足夠的注射壓力外,熔料還必須有一定的流動速率,描述這一參數(shù)的為注射速率或注射時間或注射速度。</p><p>　　4.塑化能力：單位時間內(nèi)所能塑化的物料量.塑化能力應與注塑機的整個成型周期配合協(xié)調(diào),若塑化能力高而機器的空循環(huán)時間長,則不能發(fā)揮

62、塑化裝置的能力,反之則會加長成型周期。</p><p>　　5.鎖模力：注塑機的合模機構對模具所能施加的最大夾緊力,在此力的作用下模具不應被熔融的塑料所頂開。</p><p>　　6.合模裝置的基本尺寸：包括模板尺寸,拉桿空間,模板間最大開距,動模板的行程,模具最大厚度與最小厚度等.這些參數(shù)規(guī)定了機器加工制件所使用的模具尺寸范圍。</p><p>　　7.開合模速度

63、：為使模具閉合時平穩(wěn),以及開模,推出制件時不使塑料制件損壞,要求模板在整個行程中的速度要合理,即合模時從快到慢,開模時由慢到快在到停。</p><p>　　8.空循環(huán)時間：在沒有塑化,注射保壓,冷卻,取出制件等動作的情況下,完成一次循環(huán)所需的時間。</p><p>　　3.2.3 塑件的的參數(shù)計算</p><p>　　由以上可知塑件的體積為V=6.8853251cm

64、³；聚氯乙烯的密度為1.38g/cm³；塑件質(zhì)量為m=9.50174864g；塑件總質(zhì)量為V總=1×6.8853251＝6.8853251g。</p><p><b>　　1. 容量計算</b></p><p>　　在一個注射成形周期內(nèi)，注塑模內(nèi)所需的塑料總容積應為模具型腔總容 積與模具澆注系統(tǒng)的容積之和，計算公式如下：</p>

65、;<p><b>　　(3－1)</b></p><p>　　式中 n——模腔的數(shù)量；</p><p>　　Vi——單個模腔的容積（或單個制品的體積）；</p><p>　　Vj——澆注系統(tǒng)和飛邊所需的塑料體積；</p><p>　　V——一次注射所需塑料總體積。</p><p>

66、　　選擇注射機時，必須保證V小于注塑機理論注射容積（Vmax）。通常情況下，按下式校核：</p><p><b>　?。?－2）</b></p><p>　　V ＝1×6.8853251＋5</p><p>　?。?1.8853251cm3</p><p>　　Vmax ＝V÷0.8≈14.86 c

67、m3</p><p><b>　　2. 鎖模力計算</b></p><p><b>　?。?－3）</b></p><p>　　式中 P鎖——注射機最大鎖模力（KN）；</p><p><b>　　n ——型腔個數(shù)；</b></p><p>　　Pcp

68、——模具成型時模腔的平均壓力（Mpa）。</p><p>　　(1) 對于易成型制品（PE、PP、PS），Pcp＝20－25Mpa；</p><p>　　(2) 對于薄壁容器，框架類制品，Pcp＝30Mpa；</p><p>　　(3) 對于ABS、PMMA、PC等高粘度、高精度制品，Pcp＝35Mpa；</p><p>　　(4) 對于高精

69、度機器零件，Pcp＝40－45Mpa；</p><p>　　A——塑件在開模方向的最大投影面積（cm2）。</p><p>　　P鎖 ≥0.1n Pcp A</p><p>　?。?.1×1×25×π×1.52</p><p><b>　　≈17.67KN</b></p>

70、;<p>　　3. 模板尺寸及拉桿間距</p><p>　　如圖3－2所示，模板尺寸(A×B)或拉桿間距(A0×B0)均表示模具安裝面積的主要參數(shù)。模板面積大約是機器最大成形面積的4～10倍。由圖3－2可知：</p><p><b>　?。?－4）</b></p><p><b>　　（3－5）<

71、;/b></p><p>　　式中 D ——由機器最大成型面積計算出的直徑；</p><p>　　b ——由模具強度與結構決定的余量；</p><p>　　d ——拉桿導向部分直徑；</p><p>　　△1 ——拉桿內(nèi)側余量，中小型注射機一般應大于5mm，大型機應大于10mm；</p><p>　　△2

72、 ——拉桿外側余量。</p><p>　　圖 3－2 模具與模板尺寸關系</p><p>　　結合上面的計算，初步確定注塑機為SZ100/630，主要技術參數(shù)如下：</p><p><b>　　結構型式：臥</b></p><p>　　理論注射容量/(cm)：75</p><p>　　螺桿(柱塞)

73、直徑/mm：30</p><p>　　注射壓力/Mpa：224</p><p>　　注射速率/(g/s)：60</p><p>　　塑化能力/（g/s）：7.3</p><p>　　螺桿轉速/（r/min）：14～200</p><p>　　鎖模力/KN：630</p><p>　　拉桿內(nèi)間距/

74、mm：370×320</p><p>　　移模行程/mm：270</p><p>　　最大模具厚度/mm：300</p><p>　　最小模具厚度/mm：150</p><p><b>　　模具型式：雙曲肘</b></p><p>　　模具定位孔直徑/mm：?125</p>

75、<p>　　噴嘴球半徑/mm：SR15</p><p>　　3.2.3 注射機參數(shù)校核</p><p>　　1、模具開模行程校核</p><p>　　開模行程是指模具開合過程中動模固定板的移動距離。開模行程的大小直接影響模具所能成型的制品高度。當模具確定之后，就必須校核注塑機開模行程是否與模具所要求的開模距離相適應。若開模行程小于模具所要求的開模距離，則

76、成型后的制品無法脫出。因本設計是利用開模動作完成側抽芯，且為單分型面模具，所以校核公式為：</p><p><b>　?。?－6）</b></p><p>　　式中 S1 ——分型面Ⅰ開模行程（mm）；</p><p>　　S2 ——分型面Ⅱ開模行程（mm）；</p><p>　　H1 ——上型腔制品高

77、度（mm）；</p><p>　　H1′ ——制品推出距離（mm）；</p><p>　　H2 ——下型腔制品高度（mm）；</p><p>　　H2′ ——制品推出距離（mm）。</p><p>　　S≥［14＋16＋10＋40］＋［0］</p><p><b>　?。?0mm</b>

78、</p><p>　　即所選注射機開模行程符合條件。</p><p><b>　　2、模具厚度校核</b></p><p>　　注塑機對安裝使用的模具厚度都有一定的限制。實際使用的模具厚度Hm與注塑機允許安裝的最大模厚Hmax和最小模厚Hmin之間必須滿足下面條件，即</p><p>　　Hmin≤Hm≤Hmax<

79、/p><p>　　因模具為雙側抽芯結構，所采用的板較多，粗算厚度為256mm，所選注射機最大模具厚度為300mm，最小模具厚度為150mm,所以符合要求。</p><p><b>　　3.3 模架的確定</b></p><p>　　3.3.1 標準模架簡介</p><p>　　如今標準模架已被模具行業(yè)普遍采用。我國于1990

80、年頒布并實施GB/T12556.2-1990《塑料注射模中小型模架技術條件》和GB/T12556.2-1990《 塑料注射模大型模架技術條件》兩項國家標準。</p><p>　　3.3.2標準模架的選用</p><p><b>　　圖 3-4 模架</b></p><p>　　中小型標準模加的模板尺寸B×L≤500mm×9

81、00mm,而大型模架的模板尺寸B×L為630×630mm～1250mm×2000mm。</p><p>　　按結構特征可分為基本型和派生型。</p><p>　?、被拘涂煞譃锳1～A4四個品種。</p><p>　　A1型模架定模采用兩塊模板，動模采用一塊模板，設置推桿推出機構，適用于單分型面注射成形模具。</p>&l

82、t;p>　　A2型模具定模和動模均采用兩塊模板，設置推桿推出機構。適用于直接澆口，采用斜導柱側抽芯的注射成形模具。</p><p>　　A3型模架定模采用兩塊模板，動模采用一塊模板，設置推件板推出機構。適用于薄壁殼體類塑料制品的成形以及脫模力大、制品表面不允許留有推出痕跡的注射成形模具。</p><p>　　A4型模架均采用兩塊模板，設置推件板推出機構，適用范圍與A3型基本相同。&l

83、t;/p><p>　　⒉派生型分為P1～P9九個品種。</p><p>　　P1～P4型模架由基本型模架A1～A4型對應派生而成。結構型式的差別在于去掉了A1～A4型定模座板上的固定螺釘，使定模一側增加了一個分型面，成為雙分型面成形模具，多用于點澆口。其他特點和用途同A1～A4。</p><p>　　P5型模架的動、定模各由一塊模板組合而成。主要適用于直接澆口簡單整體型

84、腔結構的注射成形模具。</p><p>　　在P6～P9型模架中，P6與P7、P8與P9是相互對應的結構。P7和P9相對于P6和P8只是去掉了定模座板上的固定螺釘。P6～P9型模架均適用于復雜結構的注射成形模，如定距分型自動脫落澆口的注射模等。</p><p>　　按導柱和導套的安裝形式可分為正裝(代號取Z)和反裝(代號取F)兩種。</p><p>　　本設計選用的

85、為A4型250mm×315mm正裝的小型模架如圖3-4所示。模架總高度L:L=25+20+13.5+18.5+10＋23＋20+60+25=215mm。</p><p>　　故模架總高度為215mm。</p><p>　　3.4 成型零部件的工作尺寸計算</p><p>　　3.4.1 工作尺寸分類和規(guī)定</p><p>　　對制品

86、和成形零件尺寸所做的規(guī)定為：</p><p>　?、?制品的外形尺寸采用單向正偏差，名義尺寸為最大值；與制品外形尺寸相對應的凹模尺寸采用單向正偏差，名義尺寸為最大值。</p><p>　?、?制品的內(nèi)形尺寸采用單向正偏差，名義尺寸為最小值；與制品內(nèi)形尺寸相對應的型芯尺寸采用單向負偏差，名義尺寸為最大值。</p><p>　?、?制品和模具上的中心距尺寸均采用雙向等值

87、正、負偏差，它們的基本尺寸均為平均值。</p><p>　　塑料制品尺寸公差的國家標準為GB/T14486－1993。但目前大多數(shù)企業(yè)仍在應用原電子工業(yè)部的標準SJ1372。模具成形零件精度等級及公差應與制品的尺寸公差相對應，見表3-1。</p><p>　　表3-1注塑成形零件的標準公差數(shù)值（摘自GB/T1800.3－1998） （μm）</p><p&

88、gt;　　3.4.2 影響制品尺寸誤差的因素</p><p>　　1、成型零部件的制造誤差</p><p>　　成型零部件的制造誤差包括成型零部件的加工誤差和安裝、配合誤差兩個方面，設計時一般應將成型零件的制造公差控制在塑件相應公差的1/3左右，通常取IT6～IT9級。</p><p>　　2、成型零部件的磨損</p><p>　　造成成型零

89、部件磨損的主要原因是塑料熔體在型腔中的流動以及脫模時塑件與型腔的摩擦，而以后者造成的磨損為主。因此，為簡化計算，一般只考慮與塑件脫模方向表面的磨損，而對于垂直于脫模方向的表面的磨損則予以忽略。磨損量值的大小與成型塑件的材料、成型零部件的磨損性及生產(chǎn)綱領有關。對含有玻璃纖維和石英粉等填料的塑件、型腔表面耐磨性差的零部件應取大值。因此，設計時應根據(jù)塑料材料、成型部件材料、熱處理及型腔表面狀態(tài)和模具要求的使用期限確定最大磨損量，對中、小型塑件

90、該值一般取1/6塑件公差，大型塑件則取小于1/6塑件公差。</p><p><b>　　3、塑料的成型收縮</b></p><p>　　前已述及，成型收縮不是塑料的固有特性，它是材料與條件的綜合特性，隨著制品結構、工藝條件等的影響而變化，如原料的預熱與干燥程度、成型溫度和壓力波動生產(chǎn)中由于設計時選取的句酸收縮率與實際收縮率的差異以及由于塑件成型時工藝條件的波動、材料批

91、號的變化而造成的塑件收縮率的波動,由此導致塑件尺寸的變化值為</p><p><b>　?。?－7）</b></p><p>　　式中 ——塑料的最大收縮率；</p><p>　　——塑料的最小收縮率； 　　　</p><p>　　——塑料的名義尺寸。<

92、/p><p>　　由式（3-3）可見，塑件尺寸的變化值與塑件尺寸成正比，因此對大尺寸塑件，收縮率波動對塑件尺寸精度影響較大，應認真對待。此時，只靠提高成型零件制造精度來減小塑件尺寸誤差是困難和不經(jīng)濟的，而應從工藝條件的穩(wěn)定和選用收縮率波動值小的塑料方式來提高塑件精度。反之，對于小尺寸塑件，收縮率波動值的影響小，而模具成型零件的制造公差及其磨損量則成為影響塑件精度的主要因素。</p><p>　

93、　4、配合間隙引起的誤差</p><p>　　例如，采用活動型芯時，由于型芯的配合間隙，將引起塑件孔的位置誤差或中心距誤差。又如，當凹模與凸模分別安裝于動模和定模時，由于合模導向機構中導柱和導套的配合間隙，將引起塑件的壁厚誤差。</p><p>　　為保證塑件精度必須使上述個因素所造成的誤差的總和小于塑件的公差值，即：</p><p>　?。?－8）式中 ——成型

94、零部件制造誤差；</p><p>　　———成型零部件的磨損量；</p><p>　　——塑料的搜索率波動引起的塑件尺寸變化值；</p><p>　　——由于配合間隙引起塑件尺寸誤差；</p><p><b>　　——塑件的公差。</b></p><p>　　3.4.3 成型零件工作尺寸計算<

95、;/p><p><b>　　⒈上型腔尺寸計算</b></p><p><b>　?、?凹模徑向尺寸</b></p><p><b>　?。?－9）</b></p><p>　　式中 d ——制品的名義尺寸（最大尺寸）；</p><p>　　△ ——制品公

96、差（負偏差）；</p><p>　　Scp ——所采用的塑料平均成形收縮率；</p><p>　　Dm ——凹模徑向名義尺寸（最小尺寸）；</p><p>　　x ——修正系數(shù)取3/4；</p><p>　　△m ——根據(jù)表3－2查得。</p><p>　　代入相關數(shù)據(jù)計算得：</p><p>

97、　　Dm ＝[(1+0.035)×30－3/4×（－0.052）]0+0.017</p><p>　?。?1.0890+0.017mm</p><p>　　表3-2模具制造公差△m在制品公差△中所占比例</p><p><b>　　⑵ 型芯徑向尺寸</b></p><p><b>　　(3

98、－10)</b></p><p>　　式中 dm ——型芯徑向名義尺寸（最大尺寸）；</p><p>　　D ——制品的名義尺寸（最小尺寸）；</p><p>　　△——制品公差（正偏差）；</p><p>　　△m——模具制造公差；</p><p>　　x ——修正系數(shù)取3/4。</p>

99、<p>　　代入相關數(shù)據(jù)計算得：</p><p>　　dm ＝[(1+0.035)×25＋3/4×0.052]0-0.017</p><p>　?。?5,9140-0.017mm</p><p><b>　?、?凹模深度</b></p><p><b>　　(3－11)</

100、b></p><p>　　式中 Hm——凹模深度名義尺寸(最小尺寸)；</p><p>　　hs——制品高度名義尺寸(最大尺寸)；</p><p>　　x——修正系數(shù)取2/3。</p><p>　　代入相關數(shù)據(jù)計算得：</p><p>　　Hm ＝［（1＋0.035)×13－2/3×0.0

101、43］0+0.014</p><p>　　＝13.4260+0.014mm</p><p><b>　?、?型芯高度</b></p><p><b>　　(3－12)</b></p><p>　　式中 hm——型芯高度名義尺寸(最大尺寸)；</p><p>　　h——制品孔

102、深名義尺寸(最小尺寸)；</p><p>　　x——修正系數(shù)取2/3。</p><p>　　代入相關數(shù)據(jù)計算得：</p><p>　　hm ＝［（1＋0.035)×14＋2/3×0.043］0-0.014</p><p>　　＝14.5190-0.014mm</p><p><b>　

103、　2.下型腔尺寸計算</b></p><p><b>　?、虐寄较虺叽?lt;/b></p><p>　　Dm ＝[(1+Scp)×d－x×△]0+△m </p><p>　?。絒(1+0.035)×27－3/4×（－0.052）]0+0.017</

104、p><p>　?。?7.9060+0.017mm</p><p><b>　　⑵型芯徑向尺寸</b></p><p>　　dm ＝[(1+Scp)×D＋x×△]0-△m </p><p>　?。絒(1+0.035)×21＋3/4×0.052]

105、0-0.017</p><p>　?。?1.7740-0.017mm</p><p><b>　?、前寄Ｉ疃?lt;/b></p><p>　　Hm ＝［（1＋Scp)×hs－x×△］0+△m </p><p>　?。剑郏?＋0.035)×18－2/3×

106、;0.043］0+0.014</p><p>　　＝18.6010+0.014mm</p><p><b>　?、刃托靖叨?lt;/b></p><p>　　hm ＝［（1＋Scp)×h＋x×△］0-△m </p><p>　　＝［（1

107、＋0.035)×17＋2/3×0.043］0-0.014</p><p>　?。?7.6240-0.014mm</p><p><b>　　3.5 本章小結</b></p><p>　　本章主要對模具成型零件進行設計。</p><p>　　結論1、型腔為一模一腔。</p><p&g

108、t;　　2、注射機選擇的型號為SZ100/630。</p><p>　　3、模架確定為250×315的A4型標準模架。</p><p><b>　　澆注系統(tǒng)</b></p><p>　　注塑模的澆注系統(tǒng)是指模具中從注塑機噴嘴開始到型腔入口為止的一段熔體的流動通道，它由主流道，分流道，冷料穴和澆口組成。它向型腔中的傳質(zhì)，傳熱，傳壓情況決

109、定著塑件的內(nèi)在和外表質(zhì)量，它的布置和安排影響著成型的難易程度和模具設計及加工的復雜程度，所以澆注系統(tǒng)是模具設計中的主要內(nèi)容之一。</p><p><b>　　4.1 主流道</b></p><p><b>　　圖4-1主流道</b></p><p>　　主流道是指緊接注塑機噴嘴到分流道為止的那一段錐形流道，通常和注塑機的

110、噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，有一定的錐度，目的是便于冷料的脫模，同時也改善料流的速度，因為要和注塑機相配，所以其尺寸與注塑機有關，在臥式或立式注射機用的模具中，主流道垂直與分型面，其幾何形狀如圖4-1所示。其技術要點如下:</p><p>　　(1) 主流道通常設計成圓錐型,其錐角a=2～4°；內(nèi)表面粗糙度Ra=0.4。</p><p>　　(2) 為防止主流道與噴嘴處溢料,

111、主流道對接觸緊密對接,主流道對接處應制成半球凹坑,其半徑小端直徑R=R+(1～2)mm；其小端直徑d= d+(0.5～1)mm 凹坑深度h=3～5mm。</p><p>　　(3) 為減小料流轉向過渡時的阻力,主流道大端呈圓角過渡,其圓角半徑r=1～3mm。</p><p>　　(4) 在保證塑料良好成型的前提下,主流道L應盡量短,否則將增多流道凝料,且增加壓力損失,使塑料降溫過多而影響

112、注射成型.通常主流道長度由模板厚度確定,一般取L≤60mm。</p><p>　　由于主流道要與高溫的塑料熔體和噴嘴反復接觸和碰撞，所以主流道部分常設計成可拆卸的主流道澆口套，以便選用優(yōu)質(zhì)的鋼材單獨加工和熱處理。</p><p><b>　　4.2 澆口</b></p><p>　　澆口是連接分流道與型腔的一段細短的通道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵

113、部分，澆口的形狀，數(shù)量，尺寸和位置對塑件的質(zhì)量影響很大，澆口的主要作用有兩個，一是塑料熔體流經(jīng)的通道，二是澆口的適時凝固可控制保壓時間。澆口的類型有很多，有點澆口，側澆口，直接澆口，潛伏式澆口等，各澆口的應用和尺寸按塑件的形狀和尺寸而定，該模具采用環(huán)形澆口。</p><p>　　圖4－2 環(huán)形澆口</p><p>　　環(huán)形澆口是沿制品整個外圓周或內(nèi)圓周進料，它能使塑料繞型芯均勻充模，排

114、氣良好，熔接痕少，但澆口切除困難。它適用于薄壁、長管狀制品。適合POM、ABS等塑料及較長的圓狀筒狀結構的制品，其有以下特性:</p><p>　　(1) 優(yōu)點是可防止流痕發(fā)生；成型容易；無應力。</p><p>　　(2) 缺點是澆口切離稍困難，常需專用夾具切除。</p><p>　　(3) 設計參數(shù) 若B為壁厚，則：H＝1.5B；h＝(1/2～2/3)B，或取1

115、～2mm。本設計環(huán)形澆口如圖4－2所示。</p><p>　　4.3 澆口套的設計</p><p>　　材料采用45鋼，局部熱處理，SR15球面硬度38～45HRC，其余應符合GB/T4170－2006的規(guī)定，設計尺寸如圖4－3，示注表面粗糙度Ra＝6.3μm，未注倒角1mm×45°，a.可選砂輪越程槽或R0.5mm～R1mm圓角。</p><p&g

116、t;　　圖4－3 澆口套</p><p><b>　　4.4 本章小結</b></p><p>　　本章主要對模具的澆注系統(tǒng)進行了設計，包括對主流道、澆口以及澆口套的設計，其中澆口采用的是環(huán)形澆口的形式。澆注系統(tǒng)的設計是否合理，將直接影響成型品的外觀、內(nèi)部質(zhì)量、尺寸精度和成型周期，故其是模具設計的重要環(huán)節(jié)，因此不容忽視。</p><p>&

117、lt;b>　　導向機構設計</b></p><p>　　5.1 導向機構的設計</p><p>　　導向機構主要用于保證動模和定模兩大部分或模內(nèi)其他零部件之間的準確對合，起定位和定向作用。例如，使凸模的運動與加壓方向平行，保證凸凹模的配合間隙；在推出機構中保證推出機構運動定向，并承受推出時的部分側壓力；在垂直分型時，使垂直分型拼塊在閉合時準確定位等。絕大多數(shù)導向機構由導柱

118、和導套組成，稱之導柱導向機構，此外也有錐面、銷等作定位導向結構。因此，導向機構主要有導柱導向和錐面導向定位兩種形式，其設計的基本要求是導向精確，定位準確，并具有足夠的強度、剛度和耐磨性。</p><p>　　5.1.1 導柱的設計</p><p>　　導柱導向機構式利用導柱和導向孔之間的配合來保證模具的對合精度。導柱導向機構設計內(nèi)容包括：導柱和導套的典型結構，導柱與導向孔的配合以及導柱的數(shù)

119、量和布置等。注射模的導柱一般取2～4根，其數(shù)量和布置形式根據(jù)模具的結構形式和尺寸來確定。材料采用T10A，硬度52～56HRC，標注的形位公差應符合GB/T1184－1996的規(guī)定，t為6級精度，其余應符合GB/T4170－2006的規(guī)定，本設計的導柱如圖5-1所示。</p><p>　　圖5-1 導 柱</p><p>　　5.1.2 導套的設計</p><p&

120、gt;　　導套分為直導套和帶頭導套，直導套裝入模板后，應有防止被拔出的結構，帶頭導柱軸向固定容易，本設計采用的是帶頭導套，材料采用T10A，硬度52～56HRC，標注的形位公差應符合GB/T1184－1996的規(guī)定，t為6級精度，其余應符合GB/T4170－2006的規(guī)定，如圖5-2所示。</p><p>　　圖5-2 帶頭導套</p><p><b>　　5.2 定位圈設計&

121、lt;/b></p><p>　　為了便于模具在注射機上安裝以及模具澆口套與注射機的噴嘴孔精確定位，應在模具上安裝定位圈，用于與注射機定位孔匹配。定位圈除完成澆口套與噴嘴孔的精確定位外，還可以防止?jié)部谔讖哪?nèi)滑出。根據(jù) SZ100/630查得定孔直徑為?125mm尺寸,即ΦD為125mm。本設計定位圈如圖4－4所示，采用50中碳鋼，經(jīng)正火處理，硬度為183～235HBS。與定模裝模板固定用的螺釘采用JISB