數(shù)控加工工藝設(shè)計畢業(yè)論文

1、<p>　　畢 業(yè) 論 文</p><p><b>　　自考本科開題報告</b></p><p>　　題 目： 數(shù)控加工工藝設(shè)計 </p><p>　　院 系： </p><p>　　專 業(yè)： 機電一體化

2、 </p><p>　　班 級： 數(shù)控工學(xué)101 </p><p>　　學(xué) 號： </p><p>　　學(xué)生姓名： </p><p>　　指導(dǎo)教師： </p><p>　　開題日期

3、： 2012.3.20 </p><p><b>　　畢業(yè)論文開題報告</b></p><p><b>　　設(shè) 計 任 務(wù) 書</b></p><p><b>　　一、設(shè)計題目</b></p><p>　　數(shù)控車削加工工藝設(shè)計</p&g

4、t;<p><b>　　二、設(shè)計目的</b></p><p>　?。?）了解數(shù)控加工的基本原理和功能</p><p>　　（2）了解數(shù)控工藝設(shè)計的內(nèi)容和步驟</p><p>　?。?）掌握數(shù)控加工零件程序的正確編制</p><p>　?。?）掌握數(shù)控加工過程中精度控制的方法</p><p

5、>　?。?）正確操作加工出合格零件</p><p><b>　　三、設(shè)計要求</b></p><p>　　1、由教師和實驗室指導(dǎo)教師組織學(xué)生進行畢業(yè)設(shè)計動員和安全教育。要求學(xué)生在畢業(yè)設(shè)計時要做到以下幾點：</p><p>　?。?）進行數(shù)控編程前，應(yīng)熟悉數(shù)控機床的操作說明書，并嚴(yán)格按照操作規(guī)程操作。</p><p>

6、;　?。?）檢查數(shù)控機床各個部分機構(gòu)是否完好，各按鈕是否能自動復(fù)檢。</p><p>　?。?）車間數(shù)控機床各部分應(yīng)放在固定位置，不可隨意亂放；愛護量具，經(jīng)常保持量具的清潔，用后擦凈，涂油后放入盒中；工作位置周圍經(jīng)常保持整齊清潔。</p><p>　　（4）數(shù)控加工時精力應(yīng)高度集中，出現(xiàn)問題應(yīng)立即切斷機床電源，并向指導(dǎo)教師報告。</p><p>　?。?）操作過程中

7、出現(xiàn)機床故障時，應(yīng)及時向指導(dǎo)老師反映。</p><p><b>　　2、設(shè)計質(zhì)量要求</b></p><p>　?。?）畢業(yè)設(shè)計過程中要認(rèn)真學(xué)習(xí)數(shù)控畢業(yè)設(shè)計指導(dǎo)書，并按照內(nèi)容要求進行畢業(yè)設(shè)計，保證畢業(yè)設(shè)計進度，按時保質(zhì)完成畢業(yè)設(shè)計。</p><p>　?。?）畢業(yè)設(shè)計過程中要勤思考，勤問，勤做，勤總結(jié)，不斷積累編程技巧，提高對數(shù)控加工工藝分析和

8、編程的能力。</p><p>　?。?）按要求撰寫畢業(yè)設(shè)計的說明書。</p><p>　?。?）繪制有關(guān)設(shè)計圖樣。</p><p>　?。?）按要求的精度加工出給定零件。</p><p>　　3、零件圖及技術(shù)要求</p><p>　　材料為45#鋼，毛胚尺寸，直徑φ50mm,長度為170mm圓棒鋼料，詳見零件圖<

9、/p><p><b>　　四、設(shè)計任務(wù)</b></p><p>　?。?）數(shù)控加工的概念</p><p>　?。?）數(shù)控加工工藝的概念</p><p>　?。?）數(shù)控加工工藝分析的方法及步驟</p><p>　?。?）數(shù)控加工程序編制及注意事項</p><p>　?。?）在實際

10、加工過程中對零件精度的控制</p><p><b>　?。?）零件精度檢查</b></p><p>　　五、應(yīng)完成的技術(shù)資料</p><p><b>　　（1）開題報告</b></p><p><b>　?。?）加工零件實物</b></p><p>　　

11、（3）畢業(yè)設(shè)計說明書</p><p><b>　?。?）技術(shù)資料</b></p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　設(shè)計任務(wù)書---------------------------------------------------Ⅰ</p><p>　　前 言 ---

12、------------------------------------------------ Ⅳ</p><p>　　摘 要 ----------------------------------------------------Ⅳ 第一章數(shù)控加工工藝內(nèi)容--------------------------------------1</p><p>　　1.1選擇適用數(shù)控機床加工

13、的零件 ------------------------------1</p><p>　　1.2加工方法的選擇 ------------------------------------------2</p><p>　　1.3工序劃分及加工順序的安排 --------------------------------3</p><p>　　1.4數(shù)控機床及裝夾方式的

14、選擇 --------------------------------6</p><p>　　1.5刀具的選擇 ----------------------------------------------7</p><p>　　1.6切削用量的選擇 ------------------------------------------7</p><p>　　第二章 典

15、型零件的數(shù)控車削加工-------------------------------12</p><p>　　2.1加工前的準(zhǔn)備 -------------------------------------------12</p><p>　　2.2數(shù)控加工工藝分析 ---------------------------------------12</p><p>　　

16、2.3數(shù)控加工程序編制 ---------------------------------------15</p><p>　　2.4加工精度控制方法 --------------------------------------19</p><p>　　第三章 結(jié)論部分---------------------------------------------21</p>&

17、lt;p>　　致 謝-----------------------------------------------------22</p><p>　　參考文獻(xiàn)----------------------------------------------------22</p><p>　　附錄--------------------------------------------

18、------------23</p><p><b>　　前 言</b></p><p>　　隨著科學(xué)技術(shù)飛速發(fā)展和經(jīng)濟競爭的日趨激烈，機械產(chǎn)品的更新速度越來越快，數(shù)控加工技術(shù)作為先進生產(chǎn)力的代表，在機械及相關(guān)行業(yè)領(lǐng)域發(fā)揮著重要的作用，機械制造的競爭，其實質(zhì)是數(shù)控技術(shù)的競爭。在數(shù)控加工中，作為一名數(shù)控加工技術(shù)人員，保證和提高零件的加工精度是關(guān)鍵和重要的。而影響數(shù)

19、控加工精度的因素是非常多，包含：機床的幾何精度、靜動態(tài)特性、刀具的形狀誤差、機床調(diào)整誤差,控制系統(tǒng)性能、進給伺服系統(tǒng)性能、對刀誤差，編程誤差，加工工藝分析的合理性等，這些都不同程度地影響零件的加工精度。其中，可以受到人為控制的有對刀誤差，編程誤差和加工工藝分析等，在硬件條件一定的情況下，只要操作者能夠正確合理的加工方案，秉著科學(xué)認(rèn)真，實事求是的工作態(tài)度，就能大大地提高數(shù)控加工中零件的合格率。本文主要根據(jù)目前本學(xué)院在校學(xué)生的實習(xí)情況，旨在

20、從教學(xué)上提高學(xué)生的數(shù)控加工操作水平，從而提高數(shù)控加工零件的精度水平，從數(shù)控加工理論要求和實際應(yīng)用兩個方面進行了分析與探討。</p><p>　　本人作為一名學(xué)生，不可能用一篇文章把已經(jīng)形成了一門專門學(xué)科的數(shù)控加工技術(shù)理論完整地表述出來，本文僅是將本人在短期實踐探索及校內(nèi)眾多老師及師傅的經(jīng)驗總結(jié)加以適當(dāng)?shù)臍w納整理，以求對該學(xué)科理論的發(fā)展及工程技術(shù)人員的實踐有一定的幫助。</p><p>　　

21、數(shù)控車削加工工藝設(shè)計</p><p>　　摘要 在數(shù)控加工中，作為一名數(shù)控加工技術(shù)人員，保證和提高零件的加工精度是關(guān)鍵和重要的。而影響數(shù)控加工精度的因素是非常多，包含：機床的幾何精度、靜動態(tài)特性、刀具的形狀誤差、機床調(diào)整誤差,控制系統(tǒng)性能、進給伺服系統(tǒng)性能、對刀誤差，編程誤差，加工工藝分析的合理性等，這些都不同程度地影響零件的加工精度。其中，可以受到人為控制的有對刀誤差，編程誤差和加工工藝分析等，在硬件條件

22、一定的情況下，只要操作者能夠正確合理的加工方案，秉著科學(xué)認(rèn)真，實事求是的工作態(tài)度，就能大大地提高數(shù)控加工中零件的加工精度。本文主要通過講述作者的在實踐操作加工中，如何從工藝和操作方面入手，提高數(shù)控加工零件的精度水平，從數(shù)控加工工藝?yán)碚撛O(shè)計和實際操作應(yīng)用兩個方面進行了分析與探討。</p><p>　　關(guān)鍵詞 數(shù)控加工 工藝設(shè)計 程序編制 精度控制 </p><p>　　隨著電子技術(shù)

23、和自動化技術(shù)的發(fā)展，數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用越來越廣泛。以微處理器為基礎(chǔ)，以大規(guī)模集成電路為標(biāo)志的數(shù)控設(shè)備，已在我國批量生產(chǎn)、大量引進和推廣應(yīng)用，它們給機械制造業(yè)的發(fā)展創(chuàng)造了條件，并帶來很大的效益。但同時，由于它們的先進性、復(fù)雜性和智能化高的特點，在加工理論、技術(shù)和手段上都發(fā)生了飛躍的變化?！　?shù)控加工工藝和方法不僅是保障零件精度的前提，對數(shù)控技術(shù)的發(fā)展和完善也起到了巨大的推動作用，因此，目前它已經(jīng)成為一門專門的學(xué)科。</p>&

24、lt;p>　　另外，任何一臺數(shù)控設(shè)備要加工出來合格的零件都需要通過人的干預(yù)才能實現(xiàn)，任何加工都是一種過程控制，這就使得在目前我國數(shù)控加工以人的操作加工為主的生產(chǎn)加工模式下，操作者的操作方法和技術(shù)水平很大程度制約著產(chǎn)品的加工精度能否達(dá)到加工要求。因而對零件進行合理的工藝分析，采用正確的加工方法就顯得十分必要了。尤其對一些特殊貴重材料的零件加工，其本身價值在幾千甚至上萬元，若出現(xiàn)較大的加工誤差，就會造成零件報廢，從而造成較大的經(jīng)濟損失

25、。　　下面我就從數(shù)控加工工藝基本內(nèi)容入手，探討在數(shù)控加工過程中，如何進行正確的工藝設(shè)計，加工出符合要求的零件。</p><p>　　第一章 數(shù)控加工工藝內(nèi)容</p><p>　　1.1選擇適用數(shù)控機床加工的零件</p><p>　　根據(jù)數(shù)控機床本身的特點，我們可以選擇適合于數(shù)控加工的零件。</p><p>　　數(shù)控機床的優(yōu)點如下：</

26、p><p>　　1.1.1可以加工具有復(fù)雜型面的工件 數(shù)控機床的刀具運動軌跡是由加工程序決定的，因此只要能編制出程序，無論工件的型面多么復(fù)雜都能加工。例如采用 5 軸聯(lián)動的數(shù)控機床，就能加工螺旋槳的復(fù)雜空間曲面。1.1.2加工精度高，尺寸一致性好 數(shù)控機床本身的精度都比較高，一般數(shù)控機床的定位精度為士0. 01mm ，重復(fù)定位精度為士0.005mm ，在加工過程中操作人員不參與操作，因此工件的加工

27、精度全部由機床保證，消除了操作者的人為誤差。因而加工出來的工件精度高、尺寸一致性好、質(zhì)量穩(wěn)定。1.1.3生產(chǎn)效率高 數(shù)控機床的主軸轉(zhuǎn)速、進給速度和快速定位速度高，通過合理選擇切削參數(shù)，充分發(fā)揮刀具的切削性能，減少切削時間，不僅能保證高精度，而且加工過程穩(wěn)定；不需要在加工過程中進行中間測量，就能連續(xù)完成整個加工過程，減少了輔助動作時間和停機時間。因此，數(shù)控機床的生產(chǎn)效率高。1.1.4可以減輕工人勞動強度．實現(xiàn)一人多機操作

28、 一般數(shù)控機床加工出第一個合格工件后，工人只需要進行工件的裝卡和啟動機床，因此減輕了工人的勞動強度?，F(xiàn)在的數(shù)控機床可靠勝高，保護功能齊全，并且數(shù)控系統(tǒng)</p><p>　　雖然數(shù)控機床一次投資及日常維護保養(yǎng)費用較普通機床高很多，但是如能充分發(fā)揮數(shù)控機床的優(yōu)越性能，將會帶來很高的經(jīng)濟效益。這些效益不僅表現(xiàn)為生產(chǎn)效率高、加工質(zhì)量好、廢品</p><p>　　少，使用數(shù)控機床還能帶來減少工

29、裝和量刃具、縮短生產(chǎn)周期、縮短新產(chǎn)品試制周期等優(yōu)勢，從而為企業(yè)帶來明顯的經(jīng)濟效益。</p><p>　　1.1.6方便成本預(yù)算</p><p>　　可以精確計算成本和安排生產(chǎn)進度在數(shù)控機床上，加工所需要的時間是可以預(yù)計的，并且相同工件所用時，間基本一致，因而工時和工時費用可以精確估計。這有利于精確編制生產(chǎn)進度表，有利于均衡生產(chǎn)和取得更高的預(yù)計產(chǎn)量。</p><p>

30、;　　根據(jù)數(shù)控機床加工的特點可以看出，最適合于數(shù)控加工的零件包括：</p><p>　?、?多品種、小批量生產(chǎn)的零件或新產(chǎn)品試制中的零件</p><p>　?、?幾何形狀復(fù)雜的零件；</p><p>　?、?加工過程中必須進行多工序加工的零件</p><p>　?、?用普通機床加工時，需要昂貴工裝設(shè)備（工具、夾具和模具）的零件；</p&

31、gt;<p>　?、?必須嚴(yán)格控制公差，對精度要求高的零件</p><p>　?、?工藝設(shè)計需多次改型的零件；</p><p>　?、?價格昂貴，加工中不允許報廢的關(guān)鍵零件</p><p>　?、?需要最短生產(chǎn)周期的零件</p><p>　　1.2加工方法的選擇</p><p>　　機械零件的結(jié)構(gòu)形狀是多

32、種多樣的，但它們都是由平面、外圓柱面、內(nèi)圓柱面或曲面、成型面等基本表面組成的。每一種表面都有多種加工方法，具體選擇時應(yīng)根據(jù)零件的加工零件的加工精度、表面粗糙度、材料、結(jié)構(gòu)形狀、尺寸及生產(chǎn)類型等因素，選用相應(yīng)的加工方法和加工方案。</p><p>　　1.2.1外圓表面加工方法的選擇</p><p>　　精度要外圓柱面的主要加工方法是車削和磨削。當(dāng)表面粗糙度要求較高，還要經(jīng)光整。</p

33、><p>　　A、最終工序為車削的加工方案，適用于除淬火鋼以外的各種元素。</p><p>　　B、最終工序為磨削的加工方案，適用于淬火鋼、未淬火鋼和鑄鐵，不適用于有色金屬，</p><p>　　因為有色金屬韌性的，容易堵塞砂輪。</p><p>　　C、最終工序為精細(xì)車或金剛車的加工方案，適用于要求較高的有色金屬的精加工。</p>

34、<p>　　D、最終工序為光整加工，如研磨、超精磨及超精加工等，為提高生產(chǎn)效率和加工質(zhì)量，一般在光整加工前進行精磨。</p><p>　　E、對表面粗糙度要求高，而尺寸求不高的外圓，可采用滾壓或拋光。</p><p>　　1.2.2內(nèi)孔表面加工方法的選擇</p><p>　　內(nèi)孔表面加工方法鉆孔、擴孔、鏜孔、拉孔、磨孔和光整加工。圖B是常用的孔加工方案，

35、應(yīng)根據(jù)被加工孔的加工要求、尺寸、具體生產(chǎn)條件、批量的大小及毛坯上有無預(yù)制孔等情況合理選用。</p><p>　　A、加工精度為IT9級的孔，當(dāng)孔徑小于10mm時，可采用鉆-鉸方案；當(dāng)孔徑小于30mm時，可采用鉆-擴方案；當(dāng)孔徑大于30mm時，可采用鉆-鏜方案。工件材料為淬火鋼以外的各種金屬。</p><p>　　B、加工精度為IT8級的孔，當(dāng)孔徑小于20mm時，可采用鉆-鉸方案；當(dāng)孔徑大于

36、20mm時，可采用鉆-鉸方案，此方案適用于加工淬火鋼以外的各種金屬，但孔徑應(yīng)在20～80mm之間，此外也可采用最終工序為精鏜或拉削的方案。淬火鋼可采用磨削加工。</p><p>　　C、加工精度為IT7級2的孔，當(dāng)孔徑小于12mm時，可采用鉆-粗鉸-精鉸方案；當(dāng)孔徑在12mm到60mm范圍時，可采用鉆-擴-粗鉸-精鉸或鉆-擴-拉方案。若毛坯上已鑄出或鍛出孔，可采用粗鏜-半精鏜-精鏜方案或粗鏜-半精鏜-磨孔方案。最

37、終工序為鉸孔適用于未淬火鋼或鑄鐵，對有色金屬鉸出的孔表面粗糙度較大，常用精細(xì)鏜孔替代鉸孔。最終工序為磨孔的方案適用于加工除硬度低、韌性大的有色金屬以外的淬火鋼、未淬火鋼及鑄鐵。</p><p>　　D、加工精度為IT6級的孔，最終工序采用手鉸、精細(xì)鏜、研磨或珩磨等均能達(dá)到，視具體情況選擇。韌性較大的有色金屬不宜采用珩磨，可采用研磨或精細(xì)鏜。研磨對大、小直徑孔均適用，而珩磨只適用于大直徑孔的加工。</p>

38、;<p>　　1.3工序劃分及加工順序的安排</p><p>　　1.3.1工序劃分的原則</p><p>　　工序的劃分可以采用采用兩種不同原則，即工序集中原則和工序分散原則。</p><p>　?、俟ば蚣性瓌t 工序集中原則是指盡可能多的加工內(nèi)容，從而使工序的總數(shù)減少。采用工序集中原則的優(yōu)點是：有利于采用高效的專用設(shè)備和數(shù)控機床，提高生產(chǎn)效率效率

39、；減少工序數(shù)目，縮短工藝路線，簡化生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作；減少機床數(shù)量、操作工人數(shù)和占地面積；減少工件裝夾次數(shù)，不僅保證了各加工表面間的相互位置精度，而且減少了夾具數(shù)量和裝夾工具的輔助</p><p>　　時間。但專用設(shè)備和工藝裝備投資大、調(diào)整維修比較麻煩、生產(chǎn)準(zhǔn)備周期比較長，不利于轉(zhuǎn)產(chǎn)。</p><p>　　②工序分散原則 工序分散就是將工件的加工分散在較多的工序內(nèi)進行，每道工序的加工

40、內(nèi)容很少。采用工序分散原則的優(yōu)點就是：加工設(shè)備和工藝裝備結(jié)構(gòu)簡單，調(diào)整和維修方便，操作簡單，轉(zhuǎn)產(chǎn)容易；有利于選擇合理的切削用量，減少機動時間。但工藝路線較長，所需設(shè)備及工人人數(shù)多，占地面積大。</p><p>　　1.3.2工序劃分方法</p><p>　　工序劃分主要考慮生產(chǎn)綱領(lǐng)、所用設(shè)備及零件本身的結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求等。大批大量生產(chǎn)時，若使用多軸、多刀的高效加工中心，可按工序集中原則組織生

41、產(chǎn)；若在由組合機床組成的自動線上加工，工序一般按分散原則劃分。隨著現(xiàn)代數(shù)控技術(shù)的發(fā)展，特別是加工中心的應(yīng)用，工藝路線的安排更多的趨于工序集中。單件小批生產(chǎn)時，通常采用工序集中原則。成批成產(chǎn)時，可按工序集中原則劃分，也可按工序分散原則劃分，應(yīng)視具體情況而定。對于結(jié)構(gòu)尺寸和重量都是很大的重型零件，應(yīng)按工序分散原則劃分工序。</p><p>　　在數(shù)控機床上加工的零件，一般按工序集中原則劃分工序，劃分方法如下：<

42、/p><p>　　①按所用刀具劃分 以同一把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序，這種方法適用于工件的待加工表面較多，機床連續(xù)工作時間長，加工程序的編制和檢查難度較大等情況。加工中心常用這種方法。</p><p>　?、诎窗惭b次數(shù)劃分 以一次安裝完成的那一部分工藝過程為一道工序。這種方法適用于工件的加工內(nèi)容不多的工件，加工完成后就能達(dá)到待檢狀態(tài)。</p><p>　

43、?、郯创?、精加工劃分 即精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。這種劃分方法適用于加工后變形較大，需粗、精加工分開的零件，如毛坯為鑄件、焊接或鍛件。</p><p>　　④按加工部位劃分 即以完成相同型面的那一部分工藝過程為一道工序，對于加工表面多而復(fù)雜的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點（如內(nèi)行、外形、曲面和平面等）劃分多道工序。</p><p>　　1.3.3加工順序的安排</p>

44、;<p>　　在選定加工方法、劃分工序后，工藝路線擬定的主要內(nèi)容就是合理安排這些加工方法和加工的順序。零件的加工工序通常包括切削加工工序、熱處理工序和輔助工序（包括表面熱處理、清洗和檢驗等），這些工序的順序直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和加工成本。因此，在設(shè)計工藝路線時，應(yīng)合理安排好切削加工、熱處理和輔助工序的順利，并解決好工序間的銜接問題。</p><p>　　1.3.4切削加工工序的安排&l

45、t;/p><p>　　切削加工工序通常按下列原則安排順序 </p><p>　?、倩嫦刃性瓌t </p><p>　　用作精基準(zhǔn)的表面應(yīng)優(yōu)先加工出來，因為定位基準(zhǔn)的表面越精確，裝夾誤差就越小。例如軸類零件加工時，總是先加工中心孔，再以中心孔為精基準(zhǔn)加

46、工外圓表面和端面。又如箱體類零件總是先加工定位用的平面和兩個定位孔，再以平面和定位孔為 精基準(zhǔn)加工孔系和其他平面。</p><p>　?、谙却趾缶瓌t 各個表面的加工順序按照粗加工-半精加工-精加工-光整加工的順序依次進行，逐步提高表面的加工精度和減少表面粗糙度。</p><p>　?、巯戎骱蟠卧瓌t 零件的主要工作表面、裝配基面應(yīng)先加工，從而能及早發(fā)現(xiàn)毛坯中主要表面可能出現(xiàn)的缺陷。

47、次要表面可穿插進行，放在主要加工表面加工到一定程度后、最終精加工之前進行。</p><p>　　④先面后孔原則 對箱體、支架零件，平面輪廓尺寸較大，一般先加工平面，再加工孔和其他尺寸，這樣安排加工順序，一方面用加工過的平面定位，穩(wěn)定可靠；另一方面在加工過的平面上加工孔，比較容易，并能提高孔的加工精度，特別是鉆孔，孔的軸線不易偏斜。</p><p>　　1.3.5熱處理工序的安排<

48、/p><p>　　為提高材料的力學(xué)性能、改善材料的切削加工性和消除工件的內(nèi)應(yīng)力，在工藝過程中要適當(dāng)安排一些熱處理工序。熱處理工序在工藝路線中的安排主要主要取決于零件的材料和熱處理的目的。</p><p>　　① 預(yù)備熱處理 預(yù)備熱處理的目的是改善材料的切削性能，消除毛坯制造時的殘余應(yīng)力，改善組織。其工序位置多在機械加工之前，常用的有退火、正火等。</p><p>　

49、?、?消除殘余應(yīng)力熱處理 由于毛坯在制造和機械加工過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，會引起工件變形，影響加工質(zhì)量，因此要安排消除殘余應(yīng)力熱處理。消除殘余應(yīng)力熱處理最好安排在粗加工之后精加工之前，對精度要求不高的零件，一般將消除殘余應(yīng)力的人工實效和退火安排在毛坯如機加工車間之前進行。對精度要求較高的鑄件，在機加工過程中通常安排兩次實效處理：鑄造—粗加工—實效—半精加工—實效—精加工。對高精度零件，如精密絲杠、精密主軸等等，應(yīng)安排多次消除殘余應(yīng)力熱處

50、理，甚至采用冰冷處理以穩(wěn)定尺寸。</p><p>　?、?最終熱處理 最終熱處理的目的是提高零件的強度、表面硬度和耐磨性，常安排在精加工工序（磨削加工）之前。常用的有淬火、滲碳、滲氮和碳氮共滲等</p><p>　　1.3.6輔助工序的安排</p><p>　　輔助工序主要包括檢驗、清洗、去毛刺、去磁、倒棱邊、涂紡銹油和平衡等。其中檢驗工序是主要的輔助工序，是保證

51、產(chǎn)品質(zhì)量的主要措施之一，一般安排在粗加工全部結(jié)束后精加工之前、重要工序之后、工件在不同車間之間轉(zhuǎn)移前后和工件全部加工結(jié)束后。</p><p>　　1.4數(shù)控機床及裝夾方式的選擇</p><p>　　當(dāng)工件表面的加工方法確定后，機床的種類也就基本上確定了。但是，每一類機床都有不同的型式，其工藝范圍、技術(shù)規(guī)格、加工精度、生產(chǎn)率及自動化程度都各不相同。為了正確地為每一道工序選擇機床，除了充分了解

52、機床的性能外，尚需考慮以下幾點：</p><p>　?、贆C床的類型應(yīng)與工序劃分的原則像適應(yīng) 數(shù)控機床或通用機床適用于工序集中的單件小批生產(chǎn)；對大批大量，則應(yīng)選擇高效自動化機床和多刀、多軸機床。若工序按分散原則劃分，則應(yīng)選擇機構(gòu)簡單的專用機床。</p><p>　　②機床的主要規(guī)格尺寸應(yīng)與工件的外行尺寸和加工表面的有關(guān)尺寸相適應(yīng)，即小工件用小規(guī)格的機床加工，大工件用大規(guī)格的機床加工。&l

53、t;/p><p>　　③機床的精度與工序要求的加工精度像適應(yīng) 粗加工工序，應(yīng)選用精度低的機床；精度要求的精加工工序，應(yīng)選用精度高的機床。但機床精度不能過低，也不能過高。機床精度過低，不能保證加工精度；機床精度過高，會增加零件制造成本。應(yīng)根據(jù)零件加工精度要求合理選擇機床。</p><p>　　1.4.1裝夾方式和夾具的選擇</p><p>　　1.4.1.1定位與加緊方

54、案的確定應(yīng)注意下面三點：</p><p>　?、?力求設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)與編程原點統(tǒng)一，以減少基準(zhǔn)不重合誤差和數(shù)控編程中的計算工作量；</p><p>　　② 設(shè)法減少裝夾次數(shù)，盡可能做到一次定位裝夾后能加工出工件上全部或大部分待加工表面，以減少裝夾誤差，提高加工表面之間的相互位置精度，充分發(fā)揮數(shù)控機床的效率；</p><p>　　③避免采用占機人工調(diào)整方案，以免占

55、機時間太多，影響加工效率。</p><p>　　1.4.1.2夾具的選擇</p><p>　　根據(jù)數(shù)控的特點對夾具提高了兩個基本要求：一是保證夾具的坐標(biāo)方向與機床的坐標(biāo)方向相對固定；二是要能協(xié)調(diào)零件與機床坐標(biāo)系的尺寸。除此之外，重點考慮以下幾點：</p><p>　?、?單件小批量生產(chǎn)時，優(yōu)先采用組合夾具、可調(diào)夾具和其他通用夾具，以縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時間和節(jié)省生產(chǎn)費用；&

56、lt;/p><p>　?、?在成批生產(chǎn)時，才考慮采用專用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡單；</p><p>　?、?零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短機床的停頓時間；</p><p>　　④ 夾具上各零件部件應(yīng)不妨礙機床對零件各表面的加工，即夾具要敞開，其定位、夾緊機構(gòu)元件不能影響加工中的走刀（如產(chǎn)生碰撞等）；</p><p>　?、?為提高數(shù)控加工的效率

57、，批量較大的零件加工可以采用多工位、氣動或液壓夾具</p><p><b>　　1.5刀具的選擇</b></p><p>　　刀具的選擇是數(shù)控加工工序設(shè)計的重要內(nèi)容之一，它不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。另外，數(shù)控機床主軸轉(zhuǎn)速比普通機床高1～2倍，且主軸輸出功率大，因此與傳統(tǒng)加工相比，數(shù)控加工對刀具的要求更高。不僅要求精度高、強度大、剛度好、耐用度高，而

58、且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。這就要求采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控加工刀具，并合理選擇刀具結(jié)構(gòu)、集合參數(shù)。</p><p>　　刀具的選擇應(yīng)考慮工件材質(zhì)、加工輪廓類型、機床允許的切削用量和剛性以及刀具耐用度等因數(shù)。一般情況下應(yīng)優(yōu)先采用標(biāo)準(zhǔn)刀具，必要時也可采用各種高生產(chǎn)率的復(fù)合刀具及其他一些專用刀具。</p><p>　　1.6切削用量的選擇</p><p>　　切削用量

59、的選擇原則：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具的切削性能，保證合理的耐用度；充分發(fā)揮機床性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。</p><p>　　車削時,工件加工表面最大直徑處的線速度稱為切削速度,以v(m/min)表示。</p><p>　　其計算公式（1-6）: v=πdn/1000(m/min)

60、 （1-6） 式中:d——工件待加工表面的直徑(mm) n——車床主軸每分鐘的轉(zhuǎn)速(r/min) 工件每轉(zhuǎn)一周,車刀所移動的距離,稱為進給量,以f(mm/r)表示;車刀每一次切去的金屬層的厚度,稱為切削深度,以ap(mm)表示. 為了保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)率,零件加工應(yīng)分階段,中等精度的零件,一般按粗車一精車的方案進行.</p><p>　

61、　1.6.1主軸轉(zhuǎn)速的確定 </p><p>　　車削加工主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件直徑來選擇，參考表1-6-1或切削用量手冊選取。</p><p>　　表1-6-1 硬質(zhì)合金外圓車刀切削速度的參考值</p><p>　　a. 螺紋加工程序段中指令的螺距值，相當(dāng)于以進給量(mm／r)表示的進給速度F，如果將機床的主軸轉(zhuǎn)速選擇過高，其換算后的進給速度(

62、mm／min)則必定大大超過正常值。</p><p>　　b．刀具在其位移過程的始／終，受到伺服驅(qū)動系統(tǒng)升／降頻率和數(shù)控裝置插補運算速度的約束，由于升／降頻特性滿足不了加工需要等原因，則可能因主進給運動產(chǎn)生出的“超前”和“滯后”而導(dǎo)致部分螺牙的螺距不符合要求。</p><p>　　c．車削螺紋需要有主軸脈沖發(fā)生器(編碼器)。當(dāng)其主軸轉(zhuǎn)速選擇過高時，通過編碼器發(fā)出的定位脈沖即主軸每轉(zhuǎn)一周時所

63、發(fā)出的一個基準(zhǔn)脈沖信號)將可能因“過沖”(特別是當(dāng)編碼器的質(zhì)量不穩(wěn)定時)而導(dǎo)致工件螺紋產(chǎn)生亂紋(俗稱“爛牙”)。</p><p>　　鑒于上述原因，大多數(shù)經(jīng)濟型數(shù)控車床的數(shù)控系統(tǒng)推薦車螺紋時主軸轉(zhuǎn)速為（1-6-1）： </p><p>　　n≤1200/P-k （1-6-1）</p><p>　　式中P--被加工螺絲螺距，m

64、m；</p><p>　　K--保險系數(shù)，一般為80 。 </p><p>　　1.6.2進給速度的確定</p><p>　　進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，其大小直接影響表面粗糙度值和車削效率。主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。確定進給速度的原則如下。 </p>

65、<p>　　a.當(dāng)工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進給速度。一般在100～200mm／min范圍內(nèi)選取。</p><p>　　b．在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20～50mm／min范圍內(nèi)選取。</p><p>　　巳當(dāng)加工精度、表面粗糙度要求較高時，進給速度應(yīng)選小些，一般在20～50mm／rain范圍內(nèi)選取。<

66、;/p><p>　　c．刀具空行程時，特別是遠(yuǎn)距離“回零”時，可以設(shè)定該機床數(shù)控系統(tǒng)設(shè)定的最高進給速度。</p><p>　　計算進給速度時，可參考表1-6-2、表1-6-3或查閱切削用量手冊選取每轉(zhuǎn)進給量f，然后計算進給速度。</p><p>　　表1-6-2 按表面粗糙度選擇進給量的參考值</p><p>　　表1-6-3 硬質(zhì)合金車刀粗車外

67、圓及端面的進給量</p><p>　　1.6.3背吃刀量的確定</p><p>　　背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來確定。在剛度允許的條件下，應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少許精加工余量，一般為0．2～0．5mm。 </p><p>　　粗車的目的是盡快地從毛坯上切去大部分的加工余量,使工

68、件接近要求的形狀和尺寸.粗車以提高生產(chǎn)率為主,在生產(chǎn)中加大切削深度,對提高生產(chǎn)率最有利,其次適當(dāng)加大進給量,而采用中等或中等偏低的切削速度.使用高速鋼車刀進行粗車的切削用量推薦如下:切削深度ap=0.8～1.5mm,進給量f=0.2～0.3mm/r,切削速度v取30～50m/min(切鋼)。 粗車鑄,鍛件毛坯時,因工件表面有硬皮,為保護刀尖,應(yīng)先車端面或倒角,第一次切深應(yīng)大于硬皮厚度.若工件夾持的長度較短或表面凸不平,切削用量

69、則不宜過大。</p><p>　　粗車應(yīng)留有0.5～1mm作為精車余量.粗車后的精度為IT14-IT11,表面粗糙度Ra值一般為12.5～6.3μm。</p><p>　　精車的目的是保證零件尺寸精度和表面粗糙度的要求,生產(chǎn)率應(yīng)在此前提下盡可能提高.一般精車的精度為IT8～I(xiàn)T7,表面粗糙度值Ra=3.2～0.8μm,所以精車是以提高工件的加工質(zhì)量為主.切削用量應(yīng)選用較小的切削深度ap=0

70、.1～0.3mm和較小的進給量f=0.05～0.2mm/r,切削速度可取大些。</p><p>　　精車的另一個突出的問題是保證加工表面的粗糙度的要求.減上表面粗糙度Ra值的主要措施有如下幾點：</p><p>　　(1)合理選用切削用量.選用較小的切削深度ap和進給量f,可減小殘留面積,使Ra值減小. (2)適當(dāng)減小副偏角Kr′,或刀尖磨有小圓弧,以減小殘留面積,使Ra值減小。

71、 (3)適當(dāng)加大前角γ0,將刀刃磨得更為鋒利。 (4)用油后加機油打磨車刀的前,后刀面,使其Ra值達(dá)到0.2～0.1μm,可有效減小工件表面的Ra值。 (5)合理使用切削液,也有助于減小加工表面粗糙度Ra值.低速精車使用乳化液或機油;若用低速精車鑄鐵應(yīng)使用煤油,高速精車鋼件和較高切速精車鑄鐵件,一般不使用切削液。</p><p>　　第二章 典型零件的數(shù)控車削加工</p><

72、;p><b>　　2.1加工前的準(zhǔn)備</b></p><p>　　2.1.1零件圖的準(zhǔn)備</p><p>　　工件材料為45鋼，無熱處理和硬度要求，試對該零件進行數(shù)控車削工藝分析，毛坯尺寸ф50×120如下圖1-1-1：</p><p><b>　　1-1-1零件圖</b></p><p

73、>　　2.1.2刀具的準(zhǔn)備</p><p>　　根據(jù)零件圖，我們可以基本確定加工過程中所需要用到的刀具，包括：900外圓（粗精）車刀，450端面車刀，5mm寬外切槽刀，600外螺紋（粗精）車刀，5mm 中心鉆, φ24mm錐柄麻花鉆，內(nèi)鏜孔（粗精）車刀，600內(nèi)螺紋（粗精）車刀</p><p>　　2.1.3工具及量具的準(zhǔn)備</p><p>　　根據(jù)零件圖的結(jié)

74、構(gòu)以及所要達(dá)到的精度要求，所需要的工具包括：卡盤扳手，刀架扳手一套，車床用錐柄套一副，活動頂尖一個；所需要的量具包括：150mm游標(biāo)卡尺一把，25—50mm外徑千分尺一把，百分表一只，磁性表桿表座一套；</p><p>　　2.1.4數(shù)控機床的選擇</p><p>　　本次加工選用GSK980T普通數(shù)控車床</p><p>　　2.2數(shù)控加工工藝分析</p&

75、gt;<p>　　2.2.1零件結(jié)構(gòu)工藝分析 </p><p>　　該零件表面由圓柱，圓錐，順圓弧，逆圓弧，雙線螺紋等面組成。其中多個直徑尺寸有較嚴(yán)的尺寸精度和表面粗糙度等要求；尺寸標(biāo)注完整，輪廓描述清楚。零件材料為45鋼，無熱處理和硬度要求。</p><p>　　通過上述分析，可采用以下幾點工藝措施。</p><p>　?。?）對圖樣上給定的幾個精

76、度要求較高的尺寸，因其公差數(shù)值較小，故編程時不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。</p><p>　?。?）在輪廓曲線上，有兩處為圓弧，其中一處為既過象限又改變進給方向的輪廓曲線，因此在加工時應(yīng)進行機械間隙補償，以保證輪廓曲線的準(zhǔn)確性</p><p>　　為便于裝夾，坯件左端應(yīng)預(yù)先車出夾持部分并鉆好中心孔（雙點畫線部分），右端面也應(yīng)先粗車出。毛坯選φ50㎜棒料。</p>&

77、lt;p>　　2.2.2零件裝夾方案確定  </p><p>　?。?）定位基準(zhǔn)： 確定坯料軸線和左端大端面（設(shè)計基準(zhǔn)）為定位基準(zhǔn)。</p><p>　　（2）裝夾方法：左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊，右端采用活動頂尖支承的裝夾</p><p>　　2.2.3零件加工工序及走刀路線的確定　　</p><p>　　（1

78、）加工順序：該零件加工需調(diào)頭，從圖紙上尺寸標(biāo)注分析應(yīng)設(shè)置兩個坐標(biāo)系，兩個工件零點均定于裝夾后的右端面（精加工面）裝夾φ50外圓，平端面，對刀，設(shè)置第一個工件原點。此端面做精加工面，以后不再加工。調(diào)頭裝夾φ46外圓，平端面，測量總長度，設(shè)置第2個工件原點（設(shè)在精加工端面上） </p><p>　?。?）工步和走刀路線的確定，按加工過程確定走刀路線如下：</p><p>　　A、裝夾φ50外圓

79、表面，探出65mm,粗加工零件左側(cè)外輪廓：2×45°倒角，φ46外圓，R10，R6圓弧 </p><p>　　B、精加工上述輪廓。 </p><p>　　C、手工鉆孔，孔深至尺寸要求。</p><p>　　D、粗加工孔內(nèi)輪廓。</p><p>　　E、精加工孔內(nèi)輪廓。</p><p>　　F、調(diào)頭

80、裝夾φ46外圓，粗加工零件右側(cè)外輪廓：2×45°倒角，螺紋外圓，φ27端面，錐面，φ46外圓到圓弧面。</p><p>　　G、精加工上述輪廓。</p><p><b>　　H、切槽</b></p><p><b>　　I、螺紋加工</b></p><p>　　2.2.4切削用量

81、的確定</p><p>　?。?）背吃刀量的選擇輪廓粗車循環(huán)時選ap=3㎜，精車ap=0.25㎜；螺紋粗車時選ap= 0.4㎜，逐刀減少，精車ap=0.1㎜。</p><p>　?。?）主軸轉(zhuǎn)速的選擇車直線和圓弧時，查表5-6選粗車切削速度vc=90m/min、精車切削速度vc=120m/min，然后利用公式vc=πdn/1000計算主軸轉(zhuǎn)速n（粗車直徑D=60㎜，精車工件直徑取平均值）：

82、粗車600r/min、精車1000 r/min。車螺紋時，計算主軸轉(zhuǎn)速n=320 r/min.</p><p>　?。?）進給速度的選擇查表選擇粗車、精車每轉(zhuǎn)進給量，再根據(jù)加工的實際情況確定粗車每轉(zhuǎn)進給量為0.4㎜/r，精車每轉(zhuǎn)進給量為0.15㎜/r，最后根據(jù)公式vf= nf計算粗車、精車進給速度分別為150㎜ /min和80㎜/min。</p><p>　　綜合前面分析的各項內(nèi)容，并將其

83、填入表(2)所示的數(shù)控加工工藝卡片。此表是編制加工程序的主要依據(jù)和操作人員配合數(shù)控程序進行數(shù)控加工的指導(dǎo)性文件。主要內(nèi)容包括：工步順序、工步內(nèi)容、各工步所用的刀具及切削用量等。</p><p>　　2.2.5制作加工工藝卡片和刀具卡片</p><p>　　詳見附錄：表（1）、表（2）</p><p>　　2.3數(shù)控加工程序編制</p><p>

84、;　　根據(jù)加工工序和走刀路線編制加工程序如下：</p><p><b>　　加工程序1</b></p><p><b>　　O0001</b></p><p>　　N01 G00 X100 Z100；</p><p>　　N20 MO3 S450；</p><p><b

85、>　　N30 T0404</b></p><p>　　N40 GOO X27 Z2；</p><p>　　N5O G71 U2 R1；</p><p>　　N60 G71 P70 Q100 U0.2 W0.1 F40；</p><p>　　N70 G01 Z-10；</p><p>　　N80 X20

86、 Z-28；</p><p><b>　　N90 Z-45；</b></p><p>　　N100 G00 X0 Z2；</p><p>　　N110 M03 S400；</p><p>　　N120 G70 P70 Q100 F25；</p><p>　　N130 G00 X0 Z100；<

87、;/p><p>　　N140 M03 S500 T0505；</p><p>　　N150 G00 X40 Z2；</p><p>　　N160 G71 U2 R1；</p><p>　　N170 G71 P180 Q230 U0.2 W0.1 F150；</p><p>　　N180 G01 X46 Z-2；</p

88、><p>　　N190 Z-22；</p><p>　　N200 G03 X40.7 Z-33.52 R20；</p><p>　　N210 G02 X42.95 Z-53.36 R16；</p><p>　　N220 G03 X46 Z-60 R10；</p><p>　　N230 G01 Z-70；</p&g

89、t;<p>　　N240 M03 S1200；</p><p>　　N250 G70 P180 Q230 F80；</p><p>　　N260 G00 X100 Z100；</p><p>　　N270 T0500；</p><p><b>　　N280 M05</b></p><p

90、><b>　　N290 M30</b></p><p><b>　　掉頭加工程序2</b></p><p><b>　　O0002</b></p><p>　　N010 G50 X100 Z100；</p><p>　　N020 M03 S500；</p>

91、<p>　　N030 T0505 ；</p><p>　　N040 G00 X50 Z2；</p><p>　　N050 G71 U2 R1；</p><p>　　N060 G71 P70 Q130 U0.2 W0.1 F150；</p><p>　　N070 G01 X24；</p><p>　　N080

92、X32 Z-2；</p><p>　　N090 Z-30；</p><p><b>　　N100 X36；</b></p><p>　　N110 X48 Z-50；</p><p>　　N120 G00 X50 Z2；</p><p>　　N130 M03 S1200；</p>&l

93、t;p>　　N140 G70 P70 Q120 F80；</p><p>　　N150 G00 X100 Z100；</p><p>　　N160 T0808；</p><p>　　N170 G00 X50 Z-40；</p><p>　　N180 G01 X28；</p><p>　　N190 X50；<

94、;/p><p>　　N200 G00 X100 Z100；</p><p>　　N210 T0707； </p><p>　　N220 M03 S400；</p><p>　　N230 G00 X34 Z2；</p><p>　　N240 G92 X31.4 Z-28 F80；</p><p>　

95、　N250 X30.5；</p><p>　　N260 G00 X100 Z100； </p><p>　　N270 T0700；</p><p><b>　　N280 M05；</b></p><p><b>　　N290 M30；</b></p>&l

96、t;p><b>　　零件2程序</b></p><p><b>　　O0003</b></p><p>　　N010 M03 S600 T0101;</p><p>　　N020 G00X80.0 Z50.0;</p><p>　　N030 G00X51.0Z2.0;</p>&

97、lt;p>　　N040 G71 U3.0 R0.5;</p><p>　　N050 G71 P60 Q70U0.4W0.2F0.3;</p><p>　　N060 G01 X46.0F0.1;</p><p>　　N070 Z-55.0;</p><p>　　N080 G00 X80.0 Z120.0;</p><p

98、>　　N090 G97G99G40S1000M03T0202;</p><p>　　N100 G00 X51.0 Z2.0;</p><p>　　N110 G70 P60Q70;</p><p>　　N120 G00 X80.0Z120.0;</p><p>　　N130 G97G99G40S1000M03T0505;</p>

99、;<p>　　N140 G00 X23.0Z2.0;</p><p>　　N150 G71U3.0R0.6;</p><p>　　N160 G71P170Q220U0.4W0.2F0.3;</p><p>　　N170G01G41X46.0F0.1;</p><p><b>　　N180 Z0;</b>&l

100、t;/p><p>　　N190 G02 X36.932Z-4.67 R6.0;</p><p>　　N200 G01X29.6Z-23.0;</p><p>　　N210 X26.0 Z-24.5;</p><p>　　N220 Z-55.0;</p><p>　　N230 S1000 M03;</p>&l

101、t;p>　　N240 G70P170Q220;</p><p>　　N250 G97G99G40S200M03T0606;</p><p>　　N260 G00 X24.0Z10.0;</p><p>　　N270 Z-21.0;</p><p>　　N280 G92 X26.3 Z-48.0 F1.5;</p><

102、p>　　N290 G92 X26.9 Z-48.0 F1.5;</p><p>　　N300 G92 X27.3 Z-48.0 F1.5;</p><p>　　N310 G92 X27.47 Z-48.0 F1.5;</p><p>　　N320 G00 Z120.0;</p><p>　　N330 X80.0;</p>

103、<p><b>　　N340 M05;</b></p><p><b>　　N350 M30；</b></p><p><b>　　2.4加工精度控制</b></p><p>　　經(jīng)過本人長期在加工現(xiàn)場實踐，以及詢問多年從事數(shù)控加工的工人師傅和實訓(xùn)教師，總結(jié)出以下幾種保證和提高加工精度的方法

104、，僅供參考。</p><p>　　2.4.1車削外圓和內(nèi)孔</p><p>　　A、本次所選的零件外圓精度要求不是很高，但配合件1、2都需要用到掉頭裝夾，為了減小掉頭裝夾帶來的誤差，我采用了杠桿百分表，通過打表將誤差降低到最低限度，同時保證了零件的同軸度要求；</p><p>　　B、為了保證徑向尺寸，在手動對刀時仔細(xì)操作，盡量減少人為誤差和測量誤差，最重要的是在車

105、床精加工前進行尺寸測量，看余量是否與程序中所留余量相同，如不同，則根據(jù)相差的量，在機床上調(diào)整刀具的磨損余量數(shù)值，再進行精加工，這樣基本上就能解決對刀以及刀具磨損所造成的誤差。</p><p>　　2.4.2車削螺紋配合件</p><p>　　有螺紋配合的零件加工需要注意合理安排加工的順序，本次加工采取先加工內(nèi)螺紋，再加工外螺紋來配合內(nèi)螺紋的方法，并且根據(jù)經(jīng)驗數(shù)據(jù)，在尺寸計算上將內(nèi)螺紋小徑增

106、加了0.1mm的直徑，以螺紋配合的可靠性，在加工外螺紋時，加工到計算尺寸后，再采用在機床上修改刀具磨損值的方法，根據(jù)螺紋配合的松緊，逐次修改，直至螺紋配合松緊適中，達(dá)到配合要求。</p><p><b>　　結(jié)論部分</b></p><p>　　實踐證明，采用以上加工工藝設(shè)計及加工操作方法，達(dá)到了零件圖要求的尺寸精度。對于數(shù)控加工工藝方法的闡述，是本人將在學(xué)校這兩年所

107、學(xué)數(shù)控方面理論知識，結(jié)合數(shù)控加工工藝設(shè)計實習(xí)及數(shù)控加工實訓(xùn)，通過翻閱大量相關(guān)方面資料，和詢問多位專業(yè)老師及有多年數(shù)控加工工作經(jīng)驗的師傅總結(jié)而成。雖然，提高數(shù)控加工精度方法種類繁多，工藝千變?nèi)f化，但是我仍希望把一些自己的想法與思路寫出來，與大家交流以期能引起同學(xué)們對數(shù)控加工技術(shù)的重視，研究加工工藝的直接目的和結(jié)果是使數(shù)控機床正常發(fā)揮作用，從而保證生產(chǎn)加工的順利進行。</p><p>　　目前在我們國家數(shù)控技術(shù)正迅速

108、向各工業(yè)部門滲透，隨著電子技術(shù)的發(fā)展，數(shù)控技術(shù)在國民經(jīng)濟中的地位也就隨之提高，那么對于數(shù)控技術(shù)重要組成部分—數(shù)控加工技術(shù)也應(yīng)迅速適應(yīng)數(shù)控技術(shù)飛速發(fā)展的要求，作為一名從事數(shù)控專業(yè)技術(shù)人員，就應(yīng)該不斷地學(xué)習(xí)和掌握新的知識與技術(shù)，尋找新的數(shù)控加工的方法和手段，為推動數(shù)控加工技術(shù)的發(fā)展做出應(yīng)有的貢獻(xiàn)。</p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　本次設(shè)計能得

109、以順利完成，要特別感謝xx等老師的精心指導(dǎo)和不倦教誨，同時感謝機電實訓(xùn)中心的各位指導(dǎo)老師及師傅的大力幫助和不吝賜教，他們知識淵博，經(jīng)驗豐富，治學(xué)認(rèn)真而嚴(yán)謹(jǐn)，他們寬厚待人的風(fēng)范令我感動。在此謹(jǐn)向你們致以我誠摯的謝意！</p><p>　　感謝授課老師課堂上對我們的教導(dǎo)，你們豐富的授課內(nèi)容拓寬了我的視野，使我能順利的完成這篇論文；同時還要感謝我的同學(xué)朋友，沒有你們的幫助，這篇論文是無法順利完成的。</p>

110、<p>　　由于本人水平有限，在本次畢業(yè)論文中難免出現(xiàn)錯誤和遺漏的地方，懇請指導(dǎo)老師給予批評和指正，本人不勝感激！</p><p>　　這些時光會漫漫沉淀下來，但無論何時，我想到這段歲月，都如同看到一枚珍藏已久的夾在書里的書簽，永遠(yuǎn)都是那么的璀璨，那么的絢爛。</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　1、

111、《數(shù)控加工工藝》，徐宏海主編， 化學(xué)工業(yè)出版社 2005年9月</p><p>　　2、《數(shù)控加工編程與操作》，葉伯生主編， 武漢華中科技大學(xué)出版社2005年8月</p><p>　　3、《數(shù)控機床編程操作與加工》，牛小鐵主編， 煤炭工業(yè)出版社 2004年8月</p><p>　　4、《數(shù)控機床仿真實訓(xùn)》，徐偉主編， 北京電子出版社 2004年9月</p&g

112、t;<p>　　5、《機械制造工藝學(xué)》，鄭修文主編， 機械工業(yè)出版社 2001年5月</p><p>　　6、《數(shù)控車削加工技術(shù)》，姜慧芳主編，理工大學(xué)出版社．2006年8月</p><p>　　7、《數(shù)控編程與加工》，樓章華，楊靜云主編，江西高校出版社．2005年8月</p><p>　　8、《數(shù)控加工工藝學(xué)》，蔡蘭，王霄主編，化學(xué)工業(yè)出版社，200