煉油工藝介紹

1、第三部分 煉油工藝介紹,第一節(jié) 石油煉制工業(yè)的重要性,一、提供燃料 石油煉制工業(yè)和國民經(jīng)濟的發(fā)展十分密切，無論工業(yè)、農(nóng)業(yè)、交通運輸和國防建設都離不開石油產(chǎn)品。石油燃料是使用方便、較潔凈、能量利用效率較高的液體燃料。各種高速度、大功率的交通運輸工具和軍用機動設備，如飛機、汽車、內(nèi)燃機車、坦克、船舶和艦艇，它們的燃料主要都是石油煉制工業(yè)提供的。,二、提供潤滑劑 處在運動中的機械，都需要一定數(shù)量的各種潤滑劑（潤滑油、

2、潤滑脂），以減少機件的磨擦和延長使用壽命。當前，潤滑劑的品種達數(shù)百種，絕大多數(shù)是由石油煉制工業(yè)生產(chǎn)的 。,三、提供化工原料,石油煉制工業(yè)提供的石油化工原料，可用于生產(chǎn)合成纖維、合成橡膠、塑料以及化肥、農(nóng)藥等。,四、石油產(chǎn)品分類,共分為七類：1、燃料－－ 各種牌號的汽油、煤油、柴油、航空燃料、重質(zhì)油等2、潤滑油－－各種牌號的內(nèi)燃機油、機械油等3、有機化工原料－－生產(chǎn)乙烯的裂解原料、各種芳烴、烯烴等4、工藝用油－－變壓器油、電纜油

3、、液壓油,5、瀝青－－各種牌號的鋪路瀝青、建筑瀝青、防腐瀝青等6、蠟－－各種食用蠟、藥用、化妝品包裝用的石蠟和地蠟7、石油焦炭－－如電極用焦、冶煉用焦、燃料焦等,第二節(jié) 石油煉制業(yè)現(xiàn)狀,石油煉制工業(yè)發(fā)展可追溯到19世紀末。1823年，俄國杜比寧兄弟建立了第一座釜式蒸餾煉油廠，1860年，美國B.Siliman建立了原油分餾裝置。我國在1907年建立了陜西石油官礦局煉油房。,一、國際石油消費概況 世界主要

4、煉油國家油品消費結(jié)構(gòu)中，以汽油、柴油和燃料油的消費量最大。日本和西歐的一些國家因煤和天然氣短缺，電站鍋爐和工業(yè)窯爐大量使用原油常減壓蒸餾的渣油作為燃料油,因而煉油廠的加工深度較淺,催化裂化、石油焦化、加氫裂化等裝置所占的比例較小。,而美國等因煤和天然氣較多，可用作鍋爐燃料，還由于汽油需用量很大，故煉油廠多為深度加工，大部分渣油被加工轉(zhuǎn)化為汽油。,二、中國石油煉制概況,中國是最早發(fā)現(xiàn)和利用石油的國家之一，但近代石油煉制工業(yè)是在中華人民共和

5、國成立后，隨著大慶油田的開發(fā)和原油產(chǎn)量的增長才得到迅速發(fā)展的。原油加工能力1984年居世界第7位，2004年居世界第3。而且加工手段和石油產(chǎn)品品種比較齊全,裝置具有相當規(guī)模和一定技術(shù)水平,已成為一個能基本滿足國內(nèi)需要，并有部分出口的加工行業(yè)。,三、石油化工簡介,石油化學工業(yè)，指化學工業(yè)中以石油為原料生產(chǎn)化學品的領(lǐng)域，廣義上也包括天然氣化工。石油化工作為一個新興工業(yè)，是20世紀20年代隨石油煉制工業(yè)的發(fā)展而形成，于第二次世界大戰(zhàn)期間成長起

6、來的。戰(zhàn)后，石油化工的高速發(fā)展，使大量化學品的生產(chǎn)從傳統(tǒng)的以煤及農(nóng)林產(chǎn)品為原料，轉(zhuǎn)移到以石油及天然氣為原料的基礎上來。石油化工已成為化學工業(yè)中的基干工業(yè)，在國民經(jīng)濟中占有極重要的地位。,石油化工的范疇,以石油及天然氣生產(chǎn)的化學品品種極多、范圍極廣。石油化工原料主要為來自石油煉制過程產(chǎn)生的各種石油餾分和煉廠氣，以及油田氣、天然氣等。石油餾分(主要是輕質(zhì)油)通過烴類裂解、裂解氣分離可制取乙烯、丙烯、丁二烯等烯烴和苯、甲苯、二甲苯等芳烴，芳烴

7、亦可來自石油輕餾分的催化重整。,石油輕餾分和天然氣經(jīng)蒸汽轉(zhuǎn)化、重油經(jīng)部分氧化可制取合成氣,進而生產(chǎn)合成氨、合成甲醇等。從烯烴出發(fā),可生產(chǎn)各種醇、酮、醛、酸類及環(huán)氧化合物等。隨著科學技術(shù)的發(fā)展，上述烯烴、芳烴經(jīng)加工可生產(chǎn)包括合成樹脂、合成橡膠、合成纖維等高分子產(chǎn)品及一系列制品，如表面活性劑等精細化學品，因此石油化工的范疇已擴大到高分子化工和精細化工的大部分領(lǐng)域。,石油化工生產(chǎn)，一般與石油煉制或天然氣加工結(jié)合，相互提供原料、副產(chǎn)品或半成品，

8、以提高經(jīng)濟效益。,石油化工可創(chuàng)造較高經(jīng)濟效益。以美國為例，以50億美元的石油、天然氣原料,可生產(chǎn)100億美元的烯烴、苯等基礎石油化學品,進一步加工得240億美元的有機中間產(chǎn)品（包括聚合物）,最后轉(zhuǎn)化為400億美元的最終產(chǎn)品。當然，原料加工深度越深，產(chǎn)品越精細，一般來說成本也相應增加。 國際上常用乙烯和幾種重要產(chǎn)品的產(chǎn)量來衡量石油化工發(fā)展水平。,第三節(jié) 煉油工程基本概況,一、煉廠的構(gòu)成 煉廠的分類一般按照生產(chǎn)目的的不同

9、可分為： 燃料型煉廠 燃料－潤滑油型煉廠 燃料－化工型煉廠 燃料－潤滑油－化工型煉廠,二、煉油工藝介紹,煉廠的加工流程可分為一次加工和二次加工。 一次加工指原油常、減壓蒸餾，它是原油進入煉廠的一步加工工序，為其它裝置提供原料油。 二次加工指以常、減壓餾分油為原料生產(chǎn)其它燃料或潤滑油產(chǎn)品的加工過程。,常見煉油裝置

10、,按照生產(chǎn)目的分類：原油分離裝置 即常、減壓蒸餾裝置，還包括原油脫鹽脫水設施。,(2) 重質(zhì)油輕質(zhì)化裝置,為了提高輕質(zhì)油品收率，須將部分或全部減壓餾分油和殘渣油轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)油，催化裂化、加氫裂化、焦炭化。,(3) 油品改質(zhì)及油品精制裝置,作用是提高油品質(zhì)量以達到產(chǎn)品質(zhì)量要求，如催化重整、加氫精制、電化學精制、溶劑精制、氧化瀝青等。,(4) 油品調(diào)和裝置,為達到產(chǎn)品質(zhì)量要求，通常要進行餾分油之間的調(diào)和，

11、并且加入各種提高油品性能的添加劑。,(5) 氣體加工裝置,如氣體分離、氣體脫硫、烷基化、合成甲基叔丁基醚制氫裝置 由于加氫過程耗氫量大，催化重整裝置副產(chǎn)的氫氣不敷使用，有必要建立專門的制氫裝置,(7) 化工產(chǎn)品生產(chǎn)裝置,如芳烴分離、含硫化氫氣體制硫、某些聚合物單體的合成。,第四節(jié) 主要煉油工藝裝置 介紹,在煉油工藝裝置介紹中，重點將對一些關(guān)鍵裝置作工藝流程及技術(shù)要點進行介

12、紹，這里不對所涉及的技術(shù)理論問題進行討論。,常減壓蒸餾,常壓蒸餾和減壓蒸餾習慣上合稱常減壓蒸餾，常減壓蒸餾基本屬物理過程。原料油在蒸餾塔里按蒸發(fā)能力分成沸點范圍不同的油品（稱為餾分），這些油有的經(jīng)調(diào)合、加添加劑后以產(chǎn)品形式出廠，相當大的部分是后續(xù)加工裝置的原料，因此，常減壓蒸餾又被稱為原油的一次加工。包括三個工序：原油的脫鹽、脫水 ；常壓蒸餾；減壓蒸餾。,常減壓蒸餾,常減壓蒸餾由于是物理過程，幾十年來沒有大的技術(shù)突破。主要的進步在裝置大

13、型化、減壓深拔、長周期和節(jié)能方面。大型化方面，我國單套常減壓裝置已經(jīng)達到1200萬噸/年水平，減壓塔直徑達到13.4米，已有多套裝置投產(chǎn)。減壓深拔，蠟油干點先進指標可達570~590℃，一般的在530~550℃的水平。在長周期生產(chǎn)方面，中國石化的生產(chǎn)周期已普遍達到3年一檢修，先進的指標已有五年一檢修的。常減壓裝置先進的能耗指標在7.8kg標油/噸原油，一般的在10kg標油/噸原油的水平。,原油的脫鹽、脫水,脫鹽、脫水又稱預處理。

14、從油田送往煉油廠的原油往往含鹽（主要是氯化物）、帶水（溶于油或呈乳化狀態(tài)），可導致設備的腐蝕，在設備內(nèi)壁結(jié)垢和影響成品油的組成，需在加工前脫除。常用的辦法是加破乳劑和水，使油中的水集聚，并從油中分出，而鹽份溶于水中，再加以高壓電場配合，使形成的較大水滴順利除去。,原油脫鹽脫水工藝與設備,電脫鹽脫水法采用高壓電場和破乳劑，并在適當?shù)臏囟认率乖推迫?，一般包括二級電脫鹽罐流程如下：,原油在進入一級脫鹽罐和二級脫鹽罐之前都要注水。注水目的是溶

15、解原油中懸浮的鹽類和增大原油含水量，以增大水滴的偶極聚結(jié)力。 一級注水量為原油的5～6%，二級為2～3% 。電場強度是電脫鹽過程的主要參數(shù)，電場過高或過低都不利于脫鹽，國內(nèi)煉廠目前采用的電場強度為1.2～1.5千伏/厘米。電脫鹽罐溫度在90～150℃。,根據(jù)原油分配器及電極板的型式，衍生出各種電脫鹽技術(shù)： 交流電脫鹽技術(shù)：一般設置三層水平電極板，中層送電，電極板間距不同，形成上部強電場，下部弱電場；

16、 交直流電脫鹽技術(shù)：一般為垂直電極，其變壓器加整流設備，罐內(nèi)電場自下而上為交流弱電場、直流弱電場和直流強電場。其特點是脫鹽脫水率高，對油品的適應性強，能耗低； 高速電脫鹽技術(shù)：采用三層電極板，電場型式為交流電場。它與常規(guī)交流電脫鹽的最大區(qū)別是，高速電脫鹽區(qū)不設弱電場區(qū)，上層極板與中間極板距離相等，且均為強電場。它的特點是單罐處理能力大，電耗低，電脫鹽脫水含油少，有利于處理較重、較粘的原油。,脫鹽也是對催化劑的一種保護手段

17、,近年來，隨著原油加工深度的提高，重油催化裂化以及重整、加氫裂化等臨氫工藝技術(shù)的開發(fā)和廣泛應用，原油脫鹽已不僅僅是為了防腐，而且成為對后續(xù)加工工藝所用催化劑免受污染的一種保護手段。脫除氯化物的同時還能脫除如鎳、釩、砷（包括其中的鈉）等對催化、重整、加氫等催化劑的有害毒物，而且一般是脫鹽深度越深，殘存的有害物質(zhì)越少。,常減壓蒸餾,常減壓蒸餾流程 工藝流程見下圖：,,經(jīng)脫鹽、脫水的原油（一般要求原油含水小于0.5%、含鹽小于10毫克/升）

18、由泵輸送，經(jīng)一系列換熱器，與溫度較高的蒸餾產(chǎn)品換熱，再經(jīng)管式加熱爐被加熱至370℃，此時原油部分汽化，油蒸汽和油一起經(jīng)轉(zhuǎn)油線進入常壓塔，此塔在近常壓下操作，相應的加熱爐稱為常壓加熱爐。原油在常壓加熱爐中進行精餾，從塔頂至塔底依次餾出側(cè)線產(chǎn)品汽油、煤油、輕柴、重柴油，塔底是常壓重油。,高于350℃的餾分中含有較多的膠質(zhì)瀝青質(zhì)，如果想取得潤滑油料和催裂化油料，必需把沸點高于350℃的餾分從重油中分離出來，在常壓下就必須把重油加熱到四、五百度

19、，此時將導致原油中的不安定組分嚴重分解，它不僅降低了產(chǎn)品的質(zhì)量，而且加劇設備結(jié)焦，縮短生產(chǎn)周期。為此將常壓重油在減壓條件下蒸餾，溫度限制在420℃以下，減壓塔真空度一般在700毫米汞柱左右，它由塔頂抽真空系統(tǒng)構(gòu)成。減壓塔頂逸出的主要是裂化氣、水蒸汽和少量油氣。減壓塔底產(chǎn)品是沸點很高的減壓渣油，原油中絕大部分膠質(zhì)瀝青質(zhì)都集中在這里面。,常壓精餾塔,原油常壓精餾塔的工藝特征概括起來有如下幾點： 一、原油精餾塔是一個復合塔

20、 原油經(jīng)過常壓蒸餾要得到汽油、煤油、輕柴、重柴和重油等五個產(chǎn)品，按照多元精餾的辦法，需有n－1個精餾塔才能把原料分割成n個產(chǎn)品。當要分成五種產(chǎn)品時就需要四個精餾塔串聯(lián)。,在石油工業(yè)中，所得到的汽油、煤、柴油等它們本身就是一個混合物，且在精餾時不需要把它們分離得很純，即分餾精確度要求不高，兩種產(chǎn)品分離需要的塔板數(shù)不多，所以需要有多個短而粗的精餾塔，且占地面積大，操作上也不方便。,因此，就考慮把多個精餾塔重疊起來，做成一個精餾塔，讓

21、它完成幾個精餾塔的工作任務，這種塔就叫復合塔。雖然復合塔的一些側(cè)線產(chǎn)品中帶有過輕或過重的組分，但通過汽提等手段，完全可滿足產(chǎn)品規(guī)格的要求。,二、汽提塔和汽提段,在復合塔內(nèi)，汽油、煤油柴油等產(chǎn)品之間只有精餾段，沒有提留段，側(cè)線產(chǎn)品中必然會含有相當多數(shù)量的輕餾分，這樣不僅影響了側(cè)線產(chǎn)品質(zhì)量，而且降低了輕餾分的產(chǎn)率。為此，在常壓塔外側(cè)，為三個側(cè)線產(chǎn)品設提留段。這三個提留段重疊起來，但彼此是分隔開的。,在石油精餾塔和提留段的底部常不設重沸器，只

22、需向塔底吹入少量水蒸汽以降低塔內(nèi)油氣分壓，使混入產(chǎn)品的較輕餾分汽化返回常壓塔。提留段在煉廠中都稱為汽提段。側(cè)線汽提用的過熱水蒸汽量常為側(cè)線產(chǎn)品的2～3%（重）。,三、汽提蒸汽,減壓塔,減壓塔可分為潤滑油型減壓塔和燃料型減壓塔。 1 、潤滑油型的減壓塔 它為后續(xù)加工過程提供潤滑油料，對潤滑油料的質(zhì)量要求主要有粘度合適、殘?zhí)恐档?、色度好，在一定程度上要求餾程要窄。因此對潤滑油型減壓塔的分餾精確度的要求與原油常壓分餾塔差不

23、多，塔的設計也很相似。減壓塔采用較大板間距，兩側(cè)線間塔板數(shù)一般為3～5塊。,2、 燃料型減壓塔,它的任務是為催化裂化加氫裂化提供裂化原料。對裂化原料的質(zhì)量要求主要是殘?zhí)恐档?、膠質(zhì)少，瀝青質(zhì)含量少；控制重金屬含量，尤其是鎳和釩，以較少對催化劑引起的污染。為達到以上要求，燃料型減壓塔具有以下特點：,（1）可以大幅度減少塔板數(shù)以降低從汽化段至塔頂?shù)膲航?。?）可以大大減少內(nèi)回流量，在某些塔段甚至可使內(nèi)回流量減少到零，這可通過塔頂和中段循環(huán)回

24、流做到。（3）為了降低餾出油的殘?zhí)恐?，和重金屬含量，在汽化段上面設有洗滌段。 （4）燃料型減壓塔的汽、液相負荷分布與常壓塔有很大不同,減壓蒸餾的抽真空系統(tǒng),減壓蒸餾塔的抽真空設備有兩種：蒸汽噴射器和機械真空泵。蒸汽噴射器結(jié)構(gòu)簡單，使用可靠，無需機械動力，且水蒸汽在煉廠易得到，因此煉廠幾乎無一例外地采用蒸汽噴射器來產(chǎn)生真空。 抽真空系統(tǒng)流程如下圖所示。,,減壓蒸餾的抽真空系統(tǒng),抽真空系統(tǒng)的作用是將塔內(nèi)生產(chǎn)的不凝氣和吹入的水

25、蒸汽連續(xù)地抽出以保證減壓塔的真空度要求。減壓塔頂出來的不凝氣，水蒸汽和由它們帶出的少量油氣先進入一個管殼式冷凝器。水蒸汽和油氣被冷凝后排入水封池，不凝氣則由一級噴射器抽出而在冷凝器中形成真空。由一級噴射器抽來的不凝氣在排入一個中間冷凝器，將一級噴射器排出的水蒸汽冷凝。不凝氣再由二級噴射器抽走而排入大氣。,減壓蒸餾的抽真空系統(tǒng),冷凝器是在真空下操作，為使冷凝水順利排出，排出管內(nèi)水柱的高度應足以克服大氣壓與冷凝器內(nèi)殘壓之間的壓差以及管內(nèi)流

26、動阻力。通常此排液管高度應在10米以上，俗稱大氣腿。干式減壓蒸餾：利用水蒸汽進行減壓塔的汽提雖然可提高拔出率，但也有不足之處：蒸汽耗量大、塔內(nèi)汽相負荷增大、增大塔頂冷凝器負荷、含有污水量增大。如果能提高塔頂?shù)恼婵斩?，并且降低塔?nèi)的壓力降，則有可能在不使用汽提蒸汽的條件下也可獲得提高減壓拔出率的同樣效果。這種不依賴注入水蒸汽以降低油氣分壓的減壓蒸餾方式稱為干式減壓蒸餾。下圖為嘉誠石化公司原料減壓預處理系統(tǒng)干式機械抽真空系統(tǒng)示意圖。,

27、催化裂化,催化裂化是在熱裂化工藝上發(fā)展起來的。是提高原油加工深度，生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)汽油、柴油最重要的工藝操作。原料主要是原油蒸餾或其他煉油裝置的350 ~ 540℃餾分的重質(zhì)油，催化裂化工藝由三部分組成：原料油催化裂化、催化劑再生、產(chǎn)物分離。催化裂化所得的產(chǎn)物經(jīng)分餾后可得到氣體、汽油、柴油和重質(zhì)餾分油。它是我國煉油技術(shù)中最重要的二次加工手段之一。,一、催化裂化在煉油工業(yè)中的重要性 一般原油經(jīng)常減壓蒸餾后可得到10

28、～40%的汽、煤、柴油等輕質(zhì)油品，其余的是重質(zhì)餾分和殘渣油。如不經(jīng)二次加工，它們只能作為潤滑油料或重質(zhì)燃料油使用。但國民經(jīng)濟和國防需要的是大量的輕質(zhì)燃料。我國目前對輕質(zhì)燃料油、重質(zhì)燃料油和潤滑油三者需要的比例大約是：20：6：1 。,另外，直餾汽油隨著汽車工業(yè)的發(fā)展已遠遠不能滿足使用的要求。因此，市場需求與輕質(zhì)油品數(shù)量和質(zhì)量之間的矛盾就促使了催化裂化生產(chǎn)的發(fā)展。 1936年，催化裂化實現(xiàn)了工業(yè)化，它使用重質(zhì)油如減壓餾分油等為

29、原料加大了輕質(zhì)油品的產(chǎn)量。催化裂化條件下的氣體產(chǎn)率約10～20%，以C3、C4為主，其中烯烴含量50%；汽油產(chǎn)率30～60%，汽油的辛烷值高達70～80（馬達法），安定性好；柴油產(chǎn)率0～40%，其十六烷值較直餾柴油低。,由上可知催化裂化的主要作用是將重質(zhì)油品轉(zhuǎn)化為高質(zhì)量的汽油。工業(yè)催化裂化裝置反應系統(tǒng)分為兩部分：反應和再生兩部分。具體形式有三種：固定床式、移動床式和流化床式三種。固定床式最先被工業(yè)采用，但由于設備架構(gòu)復雜，耗費鋼材，生產(chǎn)

30、連續(xù)性差而被其它類型取代。移動床和流化床工藝在二十世紀四十年代一起發(fā)展起來，其原理相似，現(xiàn)世界絕大多數(shù)催化裂化裝置均采用流化床形式。,二 催化裂化工藝介紹,催化裂化裝置分三部分：反應—再生系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)和吸收—穩(wěn)定系統(tǒng)。 1、反應—再生系統(tǒng) 新鮮原料油和回煉油混合后加熱至300～400℃入提升管反應器下部由下而上輸送，在輸送過程中與催化劑粉末接觸反應，至塔頂處經(jīng)分離后反應油氣送至分餾系統(tǒng)。原料油在反應器中停留時

31、間為幾秒鐘，如果反應時間過長會使催化劑表面結(jié)焦。再生過程即是催化劑經(jīng)油氣分離后入再生器燒去表面結(jié)焦，使其活性恢復的過程。,2、分餾系統(tǒng) 由反應器來的反應產(chǎn)物油氣從底部進入分餾塔，在塔中被分餾出幾個產(chǎn)品餾分，塔頂是汽油和富氣，側(cè)線為輕柴、重柴和回煉油，塔底為油漿。 3、吸收—穩(wěn)定系統(tǒng) 吸收—穩(wěn)定系統(tǒng)的作用就是利用吸收和精餾的方法將從分餾塔頂分離出含有富氣成分的粗汽油及富氣，分離成干氣（≤C2）、液化氣（C3

32、、C4）和蒸汽壓合格的穩(wěn)定汽油。,反-再系統(tǒng)的主要型式,催化裂化的進步主要在于反-再系統(tǒng)的進步。從固定床到移動床，再到流化床，每一次改進都伴隨著催化裂化的一次發(fā)展創(chuàng)新。因為固定床和移動床基本上已被淘汰。因此，重點介紹一下流化床反-再系統(tǒng)的一些主要類型。,催化劑的進步,反-再系統(tǒng)的進步是隨著催化劑的進步而進步的。當催化劑為小球顆粒時代，反再系統(tǒng)是固定床或者移動床；當催化劑發(fā)展為微球顆粒后，反再系統(tǒng)則發(fā)展為流化床型式。進入流化床時代，立

33、即顯現(xiàn)出流化催化裂化技術(shù)的活力。伴隨催化劑和助劑的進步，發(fā)展了催化裂化的“家族技術(shù)”，摻煉渣油、多產(chǎn)烯烴等技術(shù)得到了充分的利用。另外，具有中國特色的催化裂解、多產(chǎn)液化氣、催化汽油降硫、降低催化汽油烯烴含量等技術(shù)也得到了充分發(fā)展和利用。,分餾系統(tǒng),分餾系統(tǒng)的任務是把反應油氣按沸點范圍分割為富氣、粗汽油、輕柴油、重柴油、回煉油、油漿等餾分，并保證各個餾分質(zhì)量符合規(guī)定要求。分餾系統(tǒng)流程含有多個系統(tǒng)，如原料油、回煉油系統(tǒng)，頂循環(huán)、一中段、

34、二中段、油漿循環(huán)系統(tǒng)，粗汽、輕柴、重柴系統(tǒng)等，是一個復雜的多系統(tǒng)體系。分餾系統(tǒng)上受反應系統(tǒng)制約，下又牽涉富氣壓縮機和吸收穩(wěn)定系統(tǒng)，起到承上啟下的作用。,分餾系統(tǒng),分餾系統(tǒng)的工藝特點：1、有脫過熱和洗滌段。分餾塔進料是帶有催化劑粉末的高溫油氣。與其他裝置分餾塔不同之處是催化分餾塔專門設有脫過熱和洗滌段。脫過熱段設有數(shù)層人字擋板，油氣與260~360℃循環(huán)油漿逆流接觸、換熱、洗滌，油氣被冷卻，其中最重的餾分（油漿）被冷凝下來，作為塔底

35、產(chǎn)品。同時，將油氣中夾帶的催化劑細分洗滌下來，防止其污染上部的側(cè)線產(chǎn)品、堵塞上部塔盤。為保持循環(huán)油漿中的固體含量低于一定數(shù)值（小于6g/L），需要有一定的油漿移出系統(tǒng)，返回提升管或作為產(chǎn)品送出裝置。循環(huán)油漿系統(tǒng)操作溫度較高，且含有較多的催化劑粉塵，系統(tǒng)容易結(jié)焦，對分餾系統(tǒng)是一個非常重要的物系。脫過熱和洗滌段如下圖所示。,分餾系統(tǒng),分餾系統(tǒng)與一般的精餾系統(tǒng)最大的區(qū)別在于：由于反應油氣溫度高達500℃且?guī)в写呋瘎┓勰?，因此在分餾塔下段設有

36、人字擋板，目的是通過油漿循環(huán)回流，脫除油氣過熱并洗滌油氣帶來的催化劑粉末。全塔過剩熱量大。分餾塔進料是過熱度很高的反應油氣，塔頂是低溫度氣體，其他產(chǎn)品均以液態(tài)形式塔頂汽油因含氣體，只能作為初級產(chǎn)品稱為粗汽油送吸收穩(wěn)定系統(tǒng)進一步分離。,分餾系統(tǒng),2、全塔過剩熱量大。分餾塔進料是過熱度很高的反應油氣(490~530℃），分餾塔頂是低溫度（100~130℃）油氣，其產(chǎn)品均以液態(tài)形式離開分餾塔。在整個分餾過程中有大量的過剩熱量需要移出。

37、3、產(chǎn)品分離要求較容易滿足。4、要求盡量降低分餾系統(tǒng)壓降。降低分餾系統(tǒng)壓降，提高富氣壓縮機入口壓力，可降低壓縮機功率消耗，提高壓縮機的處理能力。一般情況下，提高壓縮機入口壓力0.02MPa（出口壓力為1.6MPa時），可節(jié)省功率8~9%。,吸收穩(wěn)定系統(tǒng),吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的任務是把來自分餾系統(tǒng)的富氣分離成干氣、液化氣，并回收汽油成分，將粗汽油進一步處理成穩(wěn)定汽油。裂化產(chǎn)物中汽油和液化氣產(chǎn)物的多少由反應部分決定，但能否最大限度回收由吸收穩(wěn)

38、定部分決定。所以吸收穩(wěn)定部分也是裝置的重要組成部分。吸收穩(wěn)定部分由富氣壓縮機、吸收塔、解析塔、穩(wěn)定塔、再吸收塔及相應的冷換設備、容器、機泵等設備組成。,催化重整,催化重整（簡稱重整）是在催化劑和氫氣存在下，將常壓蒸餾所得的輕汽油轉(zhuǎn)化成含芳烴較高的重整汽油的過程。如果以80~180℃餾分為原料，產(chǎn)品為高辛烷值汽油；如果以60~165℃餾分為原料油，產(chǎn)品主要是苯、甲苯、二甲苯（簡稱BTX）等芳烴， 重整過程副產(chǎn)氫氣，可作為煉油廠加氫操作的

39、氫源。,催化重整,催化重整汽油是高辛烷值汽油的重要組成組分，具有辛烷值高、烯烴含量很低、芳烴含量較高、基本不含硫、氮、氧等雜質(zhì)。BTX是一級化工基本原料，全世界所需的BTX有一半以上是來自催化重整裝置。氫氣是煉油廠加氫裝置的重要原料，而重整副產(chǎn)氫氣是廉價的、重要的氫氣來源。,催化重整,催化重整的誕生源于其化學反應的發(fā)現(xiàn)過程。1901年法國化學家首先發(fā)現(xiàn)，在鎳、鈷催化劑存在，300℃條件下，環(huán)己烷失去六個氫原子轉(zhuǎn)化為苯。1911年俄國

40、化學家發(fā)現(xiàn)對于環(huán)烷脫氫反應，鉑、鈀催化劑比鎳催化劑具有更高的活性，在這些催化劑作用下，環(huán)己烷及其同系物定量轉(zhuǎn)化為芳烴。這些發(fā)現(xiàn)為催化重整的發(fā)展奠定了理論基礎。,催化重整的發(fā)展,催化重整工藝經(jīng)歷了三個重要發(fā)展階段：1940年美國建成了第一套以氧化鉬/氧化鋁為催化劑的催化重整工業(yè)裝置稱為鉬重整；1949年美國環(huán)球油品公司（UOP)建成世界第一套鉑重整裝置，這是催化重整工業(yè)發(fā)展史上最具有歷史意義的成就；1971和1973年，美國UOP和

41、法國IFP的連續(xù)（再生）催化重整工藝工業(yè)化后，使積碳催化劑得以連續(xù)再生，催化劑可長期保持最高活性重整生成油的液態(tài)收率和芳烴產(chǎn)率可達到最佳狀態(tài)，催化重整工藝技術(shù)達到了嶄新的階段。連續(xù)催化重整工藝的工業(yè)化，標志著催化重整工藝的重整條件向著更苛刻化方向發(fā)展，催化劑的理化性質(zhì)、反應性能和再生性能也進入一個嶄新的時期。,中國催化重整的發(fā)展,1963年第一套2萬噸/年鉑重整-芳烴抽提半工業(yè)試驗裝置在撫順石油三廠建成，結(jié)束了我國沒有催化重整和芳烴抽

42、提的工業(yè)歷史。1965年我國自行研究、設計和建設的第一套10萬噸/年半再生催化重整裝置在大慶煉油廠投產(chǎn)，該裝置采用我國自行研究和開發(fā)的3651鉑重整催化劑。1985年我國引進UOP技術(shù)的第一套連續(xù)重整裝置在上海石化總廠建成。1990年我國引進IFP技術(shù)的第一套連續(xù)重整裝置在撫順石油三廠建成。2001年6月，中石化“十條龍”攻關(guān)項目50萬噸/年“低壓組合床催化重整工藝”裝置在長嶺煉油廠投產(chǎn)成功。,中國催化重整的發(fā)展,2009年1月

43、，我國自行研究開發(fā)、設計和建設的第一套100萬噸/年超低壓連續(xù)重整裝置在廣州建成中交。它的建成打破了長期以來國外公司對連續(xù)重整技術(shù)的壟斷?，F(xiàn)在中國已經(jīng)有多套國產(chǎn)化連續(xù)催化重整裝置建成投產(chǎn)。截止2009年6月，我國建有催化重整裝置72套，總加工能力為3089萬噸/年，其中連續(xù)重整裝置25套，加工能力為2089萬噸/年，平均規(guī)模為83.6萬噸/年，催化重整能力位居世界第四。2012年7月，九江石化采用具有自主知識產(chǎn)權(quán)的中國石化超低壓連續(xù)

44、重整工藝建成120萬噸/年連續(xù)重整裝置順利投產(chǎn)。這是目前我國單套加工能力最大的具有自主知識產(chǎn)權(quán)的超低壓連續(xù)重整裝置。標志著我國在連續(xù)重整工藝方面已經(jīng)進入成熟期。,催化重整裝置的構(gòu)成,催化重整裝置按其生產(chǎn)目的不同可分為兩類：一類用于生產(chǎn)高辛烷值汽油調(diào)和組分；另一類用于生產(chǎn)芳烴。對于以生產(chǎn)高辛烷值汽油調(diào)和組分為目的的催化重整裝置包括原料預處理、催化重整反應和產(chǎn)品穩(wěn)定三部分，對于以生產(chǎn)芳烴為目的的催化重整裝置，除上述三部分外，還包括芳烴抽

45、提和芳烴精餾兩部分。,催化重整裝置的構(gòu)成,原料預處理部分包括預分餾和預加氫，其目的是得到餾分范圍、雜質(zhì)含量都合乎要求的重整原料。催化重整反應部分是將重整原料在催化劑和一定溫度、壓力條件下轉(zhuǎn)化成重整生成油，經(jīng)穩(wěn)定后作為高辛烷值汽油的調(diào)和組分或用于生產(chǎn)芳烴。芳烴抽提部分將重整生成油用溶劑進行抽提，分離出芳烴和非芳烴混合物。抽余油為非芳烴。芳烴精餾部分是將芳烴經(jīng)若干精餾塔，依次分離出苯、甲苯、二甲苯或其他單芳烴。,催化重整工藝,原料預處

46、理單元 1、重整原料的選擇 重整原料的選擇主要有三方面的要求：餾分組成、族組成和很低的毒物和雜質(zhì)。 餾分組成根據(jù)生產(chǎn)目的確定。在生產(chǎn)高辛烷值汽油時，采用80～180℃餾分，生產(chǎn)C6~C8芳烴時適宜餾程是60～145℃。,環(huán)烷基原料重整生產(chǎn)的汽油辛烷值高，芳烴含量多。重整原料主要以直餾汽油餾分為主，但我國原油直餾汽油餾分占總餾出產(chǎn)品的比例不大，對高質(zhì)量汽油的需求卻不斷升高，因此直餾汽油原料日益不能滿足需求。以

47、焦化、催化裂化、加氫裂化等二次加工汽油及重整抽余油作為重整原料的比例增大。,催化重整工藝,2、預分餾 目的是根據(jù)重整產(chǎn)物的要求切割一定沸程范圍的餾分，保證餾分的初餾點和終餾點合格。原料初餾點低會造成產(chǎn)品汽油的蒸汽壓過高，終餾點過高會使汽油的干點不合格。,催化重整工藝,催化重整工藝,3、預脫砷 砷是重整催化劑的嚴重毒物，重整原料中的含砷量要求非常低（<1～2ppb）。工業(yè)上使用的預脫砷方法有吸附法（浸有5～10

48、%硫酸銅的硅鋁小球）、化學氧化脫砷和加氫預脫砷。,催化重整工藝,4、預加氫 預加氫的目的是除去原料油中的雜質(zhì)以保護重整催化劑。反應式如下： RSH+H2=RH+H2S 噻酚加氫得環(huán)丁烷、吡啶加氫得環(huán)戊烷。,催化重整工藝,典型的預加氫流程是先分餾后加氫，適用于加工直餾低硫石腦油。,催化重整工藝,在加工含硫和高硫原料油時，有些重整裝置的拔頭油也要進行加氫處理，即對預處理原料油進行全餾分加氫，然后再分餾切取適宜重

49、整的原料油組分：一是兩塔并列式，預分餾塔設在汽提塔后，原料油預加氫，經(jīng)汽提塔脫除硫化氫、氯化氫、氨和水，然后進入預分餾塔。其優(yōu)點在于重整原料油全餾分經(jīng)過加氫后硫含量降低，可以符合以后的加工要求；但缺點是預加氫規(guī)模較大，預分餾塔為了重整原料油的需要而提高了操作壓力或需要增設重整進料泵。,催化重整工藝,二是兩塔合一，即預分餾塔與汽提塔合一，拔頭油從汽提塔分出。該方案的優(yōu)點是減少了設備，缺點是拔頭油在預加氫進料中，預加氫規(guī)模較大，而且由于拔頭

50、油在汽提塔回流罐內(nèi)與硫化氫濃度較高的氣體處于氣液平衡狀態(tài)，使得拔頭油硫含量較高，需要進一步的處理。,催化重整工藝,因此，在使用中，應根據(jù)拔頭油量以及對產(chǎn)品硫含量的要求來選擇流程。如果原料油中拔頭油含量高，同時硫含量也高，應設置預分餾塔，反之可以采用兩塔合一的流程。,催化重整工藝,重整反應單元1、固定床半再生重整工藝 固定床半再生重整工藝是指當裝置運轉(zhuǎn)一定時間后，催化劑活性下降而不能繼續(xù)使用時，需就地停工進行器內(nèi)再生或異地再生，再

51、生后重新看過運轉(zhuǎn)。因此，稱為固定床半再生式重整工程。其工藝流程如圖。,催化重整工藝,其特點是：運轉(zhuǎn)中的催化劑活性慢慢下降，欲保持所需的產(chǎn)品辛烷值或芳烴收率，則必須不斷提高反應溫度。到了運轉(zhuǎn)末期，反應溫度相當高，導致重整油收率下降，氫純度降低，穩(wěn)定氣增加。該工藝反應系統(tǒng)比其他方式簡單，運轉(zhuǎn)、操作與維護比較方便，建設費用較低。由于催化劑活性變化，要求不斷變更操作條件（主要是反應溫度），而且停工再生影響其他相關(guān)加工過程的生產(chǎn)，裝置開工率較

52、低。由于催化劑活性和選擇性在運轉(zhuǎn)初期和末期不同，產(chǎn)品產(chǎn)率和質(zhì)量不穩(wěn)定，氫純度也隨活性下降而降低。,催化重整工藝,2、兩段混氫式工藝這里介紹另一種固定床半再生重整工藝—兩段混氫式（或稱分段混氫式）催化重整工藝，也稱為麥格納重整工藝。其工藝流程如下圖所示。它一般采用3~5個反應器，催化劑裝填量按反應器依次遞增；反應器入口溫度前面低后面高；循環(huán)氫分為兩路，一路從第一反應器進入，另一路從第三反應器進入。,催化重整工藝,這種工藝的特點是是按

53、各重整反應的特點來控制反應器的操作溫度。環(huán)烷烴脫氫的速度最快，是在前面的反應器中進行的，故前面的反應器采用高空速、低溫（反應溫度在460~490℃）、低氫油比（摩爾比為2.5~3.0）操作，以抑制加氫裂化反應；烷烴的芳構(gòu)化、異構(gòu)化、加氫裂化的反應速度慢，主要是在后面的反應器中進行，故后面的反應器采用低空速、高溫（反應溫度為485~538℃）、高氫油比（摩爾比為5~10)操作，以利于烷烴脫氫環(huán)化反應，提高總的芳烴轉(zhuǎn)化率，由于循環(huán)氫量大，可

54、防止催化劑高溫失活，從而延長運轉(zhuǎn)周期。,催化重整工藝,該工藝的C5+液收比一般半再生式約高2%，重整生成油研究法辛烷值可達100左右，操作周期一般為一年。由于循環(huán)氫分兩股流出，循環(huán)氫壓縮機采用中間抽出式，動力消耗較一般半再生式重整低約20%。國內(nèi)的固定床半再生重整裝置多采用此種工藝流程。,催化重整工藝,3、連續(xù)重整工藝連續(xù)重整工藝是二十世紀70年代發(fā)展起來的，主要有美國UOP連續(xù)重整工藝和法國IFP（現(xiàn)歸屬Axens公司）連續(xù)重整

55、工藝。連續(xù)重整工藝是指催化劑連續(xù)再生的重整工藝。在連續(xù)重整工藝中除反應器外，還有一個再生器。反應器為移動床，催化劑可在反應器與再生器之間連續(xù)移動。在正常操作條件下，反應后的催化劑送到再生器中進行再生，再生后的催化劑再送回反應器。,催化重整工藝,由于能在接近新鮮催化劑的條件下操作，同時允許降低反應壓力和提高操作苛刻度，因此，催化劑顯示了最高的活性。重整生成油和氫氣產(chǎn)率可達到最高，并且具有穩(wěn)定的收率和較高的裝置運轉(zhuǎn)率。由于連續(xù)重整工藝

56、具有反應壓力低、氫油比小、產(chǎn)品收率高、生產(chǎn)運轉(zhuǎn)周期長、操作靈活性大、對原料油適應性強等特點，近年來發(fā)展很快。,催化重整工藝,UOP連續(xù)重整工藝重疊式移動床連續(xù)重整工藝是UOP公司的專利技術(shù)，所以，又稱為UOP-CCR連續(xù)重整工藝。這種工藝是連續(xù)地從反應器中排出失活的催化劑，在再生器中連續(xù)進行再生后重新回到軸向重疊放置的頂部的第一反應器中。使用雙金屬催化劑的CCR裝置，可在低壓下運轉(zhuǎn)，并保持極高的活性，能生產(chǎn)質(zhì)量穩(wěn)定的高辛烷值汽油。

57、,催化重整工藝,四個反應器自上而下疊置排列，催化劑在再生器中進行再生，反應器和再生器靠輸送催化劑管線連接。末級反應器底部用過的催化劑被輸送到再生部分，進入再生器的催化劑自上而下借重力移動，在再生器中進行燒焦、氯化更新、干燥，使催化劑再生，再生后的催化劑用氫氣還原，還原后的催化劑依次進入第一、二、三或四反應器，完成催化劑的循環(huán)移動。為了保證催化劑在反應器和再生器之間安全輸送，待生和再生催化劑各有一個閉鎖料斗，規(guī)定了一系列程序步驟，包括準

58、備、吹掃、卸料、加壓、裝料等。,催化重整工藝,UOP連續(xù)重整工藝經(jīng)過多年研究開發(fā)，已經(jīng)由第一代發(fā)展到第三代。第一代UOP連續(xù)重整再生工藝中，再生催化劑的還原過程采用的還是一段還原，再生壓力為常壓，催化劑還原區(qū)位于反應器頂部。催化劑再生循環(huán)周期大約為7天左右，反應壓力為0.88MPa。,催化重整工藝,UOP第二代（加壓再生工藝）技術(shù)的流程與第一代UOP基本相同，但反應條件進一步苛刻化，提高了產(chǎn)品的收率，同時簡化了催化劑再生系統(tǒng)。與第一

59、代UOP相比，第二代UOP技術(shù)主要有如下基本特點：采用上流式中心管反應器，使油氣在催化劑床層分布更佳。采用新型焊板式換熱器，減少了占地、投資及操作費用。采用了高效再生器，再生器操作壓力由常壓提高到0.25MPa，提高了催化劑再生能力，縮短了催化劑循環(huán)周期。反應系統(tǒng)采用低壓操作（0.35MPa），以利于提高芳烴選擇性和C5+液體產(chǎn)品收率、氫產(chǎn)率及產(chǎn)品辛烷值。閉鎖料斗改為分區(qū)變壓控制，催化劑在管線上無閥操作，減少催化劑磨損和閥門的

60、檢修維護工作。設置放空氣洗滌塔，放空氣經(jīng)過堿洗后再排入大氣，以改善環(huán)保條件。,催化重整工藝,Cycle Max工藝（第三代UOP技術(shù)）于1996年問世。反應和再生操作條件與加壓再生工藝基本相同，但在催化劑再生流程和設備上做了不少改進，使催化劑連續(xù)再生技術(shù)又有了新的提高。其主要特點為：再生器內(nèi)采用錐形篩網(wǎng)，防止部分催化劑在高溫、高水分條件下停留時間過長，以增加催化劑壽命。改進催化劑提升系統(tǒng)，用“L”閥代替提升器，使用無沖擊彎頭，減

61、少催化劑磨損。催化劑在反應器頂部的還原罐內(nèi)分兩段在不同溫度下還原，改善還原條件，從而有利于保持催化劑性能并可直接使用不用提純的重整氫作還原氣。增加一個料斗，可以在不停工條件下更換催化劑。待生催化劑用氮氣輸送，取消一個氮包，減少35個儀表回路，簡化催化劑粉塵收集系統(tǒng)。我國近十年建設的連續(xù)重整裝置大部分采用該工藝。如鎮(zhèn)海，大連、天津等。進入21世紀頭十年末，UOP將Cycle Max工藝進一步發(fā)展為Cycle Max+工藝。它

62、將氯化更新的尾氣回收利用，使之更加環(huán)保。下圖為UOPCycle Max工藝 反應-再生系統(tǒng)示意圖。,催化重整工藝,IFP連續(xù)重整工藝并列式移動床連續(xù)重整工藝是IFP的專利技術(shù)，所以又稱為IFP-CCR重整工藝。其工藝流程與重疊式移動床不同，它的反應器不是上下重疊，而是彼此并列，各反應器排列位置與傳統(tǒng)半再生相似。原料油進入反應系統(tǒng)后的流動亦與半再生重整流程完全一樣。但是，它的催化劑處于流動狀態(tài)，并設有專門的催化劑再生系統(tǒng)。,連續(xù)重

63、整工藝,IFP工藝與UOP工藝一樣，也經(jīng)歷了三個階段：分批再生工藝：反應系統(tǒng)流程與半再生工藝基本相同，只是催化劑可以移動，反應壓力降至0.8MPa左右，并模擬半再生催化劑再生流程設置單獨的催化劑再生系統(tǒng)。Regen B工藝：1990年工業(yè)化，在原來分批再生的基礎上大大前進了一步。反應壓力從0.8降到0.35MPa，再生壓力稍高于第一反應器；用電加熱器代替加熱爐加熱再生氣；催化劑的再生由分批改為連續(xù)；減少了專用閥門；設置氮氣提升氣循

64、環(huán)系統(tǒng)。Regen C工藝：它的特點是將焙燒氣由再生循環(huán)氣改為空氣，氧氯化氣單獨放空，并改變了再生器燒焦控制條件與方式，催化劑循環(huán)與再生都是自動操作，催化劑連續(xù)進入再生器后，按一定程序依次進行兩段燒焦、氧化氯化和焙燒。下圖為IFP公司的Regen C工藝反應-再生系統(tǒng)原則流程：,催化重整工藝,我國的連續(xù)重整工藝進入21世紀初，我國自主研究開發(fā)、設計、建造了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的100萬噸/年超低壓連續(xù)催化重整裝置。主要特點為:反

65、應器為兩兩重疊，可有效降低裝置建設高度。反應壓力控制≯0.35MPa。催化劑再生能力為1135kg/h。該工藝的研究開發(fā)、建設投產(chǎn)，有效打破了國外對連續(xù)重整工藝的壟斷，我國成為世界上第三個能獨立設計建造連續(xù)重整裝置的國家。我國對連續(xù)重整的開發(fā)也經(jīng)歷了兩個階段：首先在長嶺煉化進行了低壓組合床催化重整工藝的試驗，將原有15萬噸/年的半再生固定床重整改造為50萬噸/年低壓組合床工藝；2009年研究開發(fā)、建設了廣州石化100萬噸/年超低壓

66、連續(xù)重整裝置，并一次試車成功。下圖為我國具有自主知識產(chǎn)權(quán)的100萬噸/年超低壓連續(xù)催化重整裝置反應再生系統(tǒng)示意圖。,催化重整工藝,芳烴抽提從重整生成油中分離芳烴的方法主要有液-液抽提法（通常所說的芳烴抽提）、抽提蒸餾法、吸附分離法等。其中，液-液抽提法占有很大比重，這里僅對該方法做一介紹。芳烴抽提過程的原理就是芳烴與非芳烴在溶劑中具有不同的溶解度，從而使芳烴和非芳烴得到分離。所謂液-液抽提過程是指用一種液體作為溶劑，當這種溶劑與

67、另一種液體物質(zhì)（如重整油）相接觸時，它能將這種液體物質(zhì)中某種成分（如芳烴）提取出來，然后通過簡單的蒸餾，將抽提出來的成分分開，得到需要的產(chǎn)品。,催化重整工藝,環(huán)丁砜法是當今世界上最為普遍采用的一種芳烴抽提工藝。環(huán)丁砜法之所以獲得迅速發(fā)展，原因是： ① 對芳烴選擇性好，溶解能力強； ② 輕重芳烴的溶解度差異小，重芳烴的回收率高； ③ 相對密度大（常溫下1.26），比熱容小，沸點高（287℃）。環(huán)丁砜抽提工藝流程如下圖

68、所示：,催化重整工藝,抽提原料進入抽提塔中下部，貧溶劑從塔頂進入抽提塔，從汽提塔頂出來的回流芳烴則進入塔底。原料與溶劑在抽提塔內(nèi)經(jīng)過多級逆流接觸，進行芳烴與非芳烴的分離。從抽提塔頂出來的抽余油進入水洗塔，用系統(tǒng)的循環(huán)水洗去其中夾帶的少量溶劑后送出裝置。抽提塔底溶解了大量芳烴的第一富溶劑與貧溶劑換熱后送入抽提蒸餾塔頂部，進行抽提蒸餾提餾操作，除去非芳烴。塔頂出來的含非芳烴和芳烴餾出物經(jīng)冷凝冷卻后，進入回流芳烴罐，將油水分離，油作為回流

69、芳烴打回抽提塔底。,催化重整工藝,抽提蒸餾塔底富含芳烴的第二富溶劑送至回收塔中部，在塔內(nèi)進行減壓、汽提蒸餾，將芳烴與溶劑分開，塔頂餾出物經(jīng)冷凝冷卻后進入芳烴罐，經(jīng)油水分離，一部分油作為回流打入回收塔頂，其余的油就是芳烴產(chǎn)品，送至下游精餾裝置。芳烴罐分出的水作為水洗水，被送往抽余油水洗塔?；厥账壮鰜淼呢毴軇┳鳛樗崴谉嵩?，與汽提水換熱、再與第一富溶劑換熱后循環(huán)回抽提塔頂，完成溶劑循環(huán)。抽余油水洗塔底水與回流芳烴罐分出水合并進入