管道安裝專業(yè)施工技術

1、管道安裝專業(yè)施工技術,主講：顏 鈺,中冶成工上海五冶建設有限公司二OO九年七月,內容提要,1. 管道安裝的基本工藝流程2. 常用施工規(guī)范3. 術語4. 管道組成件及管道支承件的檢驗5. 管道加工6. 管道焊接7. 管道安裝8. 管道檢驗9. 管道壓力試驗10. 管道的吹掃與清洗11．壓力管道,1 管道安裝的基本工藝流程,,2 常用施工規(guī)范,3 術語,3.1 管道,由管道組成件和管道支承件

2、組成，用以輸送、分配、混合、分離、排放、計量、控制或制止流體流動的管子、管件、法蘭、螺栓連接、墊片、閥門和其他組成件或受壓部件的裝配總成。,3 術語,3.2 管道組成件,用于連接或裝配管道的元件。它包括管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門以及膨脹接頭、撓性接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器和分離器等。,3 術語,3.3 管道支承件,管道安裝件和附著件的總稱。,3 術語,3.4 壓力試驗,以液體或氣體為介質，對管道逐步加壓，達到規(guī)定

3、的壓力，以檢驗管道強度和嚴密性的試驗。,3 術語,3.5 泄漏性試驗,以氣體為介質，在設計壓力下，采用發(fā)泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他專門手段等檢查管道系統中泄漏點的試驗。,3 術語,3.6 單線圖,將每條管道按照軸側投影的繪制方法，畫成以單線表示的管道空視圖。,,4.1 管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質量證明書，其質量不得低于國家現行標準的規(guī)定。,4.2 管道組成件及管道支承件的材質、規(guī)格、型號、質量應符合設計文件

4、的規(guī)定，并應按國家現行標準進行外觀檢驗，不合格者不得使用。,4 管道組成件及管道支承件的檢驗,,4.3 合金鋼管道組成件應采用光譜分析或其他方法對材質進行復查，并應做標記。合金鋼閥門的內件材質應進行抽查，每批(同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨)抽查數量不得少于1個。,4 管道組成件及管道支承件的檢驗,合金鋼管道系統安裝完畢后，應檢驗材質標記，發(fā)現無標記時必須查驗鋼號。,,4.4 下列管道的閥門，應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗。不合格

5、者，不得使用。,4 管道組成件及管道支承件的檢驗,4.4.1 輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門；,4.4.2 輸送設計壓力大于1MPa或設計壓力小于等于1MPa且設計溫度小于-29℃或大于186℃的非可燃流體、無毒流體管道的閥門。,,4 管道組成件及管道支承件的檢驗,4.5 輸送設計壓力小于等于lMPa且設計溫度為－29～186℃的非可燃流體，無毒流體管道的閥門，應從每批中抽查10%，且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗

6、。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。,,4 管道組成件及管道支承件的檢驗,4.6 閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行．以閥瓣密封面不漏為合格。,,4 管道組成件及管道支承件的檢驗,4.7 公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨進行殼體壓力試驗和閘板密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統試壓時按管道系統的試驗壓力

7、進行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上的色印應連續(xù)。,,4 管道組成件及管道支承件的檢驗,4.8 安全閥應按設計文件規(guī)定的開啟壓力進行試調。調壓時壓力應穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不得少于3次。調試后應按GB50235附錄A第A.0.2條規(guī)定的格式填寫“安全閥最初調試記錄”。,,閥門型號表示方法,5 管道加工,,5.1 碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。,5.2不銹鋼

8、管、有色金屬管應采用機械或等離子方法切割。不銹鋼管及鈦管用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片。,5 管道加工,,5.3 鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。,5.4 高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍，其他管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍。,6 管道焊接,,管道焊接按應現行國家標準《現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-98的有關規(guī)定進行。,6.1 焊接工藝,,在焊工考試和工程施焊前，施工單位應具有相應項目的

9、焊接工藝評定。,6 管道焊接,6.2 焊工,,GB50236第2.0.2.4條規(guī)定：焊工必須按本規(guī)范第5章的規(guī)定進行考試，合格后方可上崗施焊。,6 管道焊接,6.3 施焊環(huán)境,,施焊環(huán)境應符合下列規(guī)定：,6 管道焊接,1 焊接的環(huán)境溫度應能保證焊件焊接所需的足夠溫度和焊工技能不受影響。2 焊接時的風速不應超過下列規(guī)定，當超過規(guī)定時，應有防風設施。 1)手工電弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m／s。 2)氬弧焊、二氧化碳氣體保

10、護焊：2m／s。,6.3 施焊環(huán)境,,施焊環(huán)境應符合下列規(guī)定：,6 管道焊接,3 焊接電弧lm范圍內的相對濕度應符合下列規(guī)定： 1)鋁及鋁合金焊接：不得大于80%。 2)其他材料焊接：不得大于90%。4 當焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪，或在下雨、下雪刮風期間，焊工及焊件無保護措施時，不應進行焊接。,,對不合格焊縫的返修，返修前應進行質量分析，當同一部位的返修次數超過兩次時，應制訂返修措施并經焊接技術負責人審批后方可進行返修。

11、,6 管道焊接,,7 管道安裝,7.1 當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝。 7.2 當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關閉；焊縫底層宜采用氬弧焊。,,7 管道安裝,7.3 安裝安全閥時，應符合下列規(guī)定7.3.1 安全閥應垂直安裝。7.3.2 在管道投入試運行時，應及時調校安全閥。7.3.3 安全閥的最終調校宜在系統上進行，開啟和回座壓力應符合設計文件的規(guī)定。7.3.4 安全閥經調校后，在工

12、作壓力下不得有泄漏。7.3.5 安全閥經最終調校合格后，應做鉛封，并應按GB50235附錄A第A.0.5條規(guī)定的格式填寫“安全閥最終調試記錄”。,,7 管道安裝,7.4 安裝“П”形或“Ω”形膨脹彎管，應符合下列規(guī)定：7.4.1 應按設計文件規(guī)定進行預拉伸或壓縮，允許偏差為±10mm，并應按GB50235附錄A第A.0.6條規(guī)定的格式填寫“管道補償裝置安裝記錄”。7.4.2 水平安裝時，平行臂應與管線坡度相同，兩垂

13、直臂應平行。7.4.3 鉛垂安裝時，應設置排氣及疏水裝置。,,,有熱位移管吊架安裝,7 管道安裝,7.5 無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。,,,滑動支架安裝位置,7 管道安裝,7.6 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應為位移值的1/2

14、或符合設計文件規(guī)定，絕熱層不得妨礙其位移。,,7 管道安裝,7.7 彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計文件規(guī)定安裝，彈簧應調整至冷態(tài)值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。,8 管道檢驗,8.1 管道焊縫的檢驗方法,管道焊縫檢驗包括外觀檢驗和無損檢驗，無損檢驗包括表面無損檢驗和內部無損檢驗。表面無損檢驗包括磁粉或液體滲透檢驗，內部無損檢驗包括射線照相檢驗和超聲波檢驗。,8 管道檢驗,8.2 焊縫外觀

15、質量,焊縫外觀質量應符合下列規(guī)定：,1 設計文件規(guī)定焊縫系數為l的焊縫或規(guī)定進行100％射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其外觀質量不得低于GB50236表11.3.2中的Ⅱ級。2 設計文件規(guī)定進行局部射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其外觀質量不得低于GB50236表11.3.2中的Ⅲ級。3 不要求進行無損檢驗的焊縫，其外觀質量不得低于GB50236表11.3.2中的Ⅳ級。,8 管道檢驗,8.3 射線照相檢驗和超聲波檢驗,8.

16、3.1 管道焊縫的射線照相檢驗或超聲波檢驗應及時進行。當抽樣檢驗時，應對每一焊工所焊焊縫按規(guī)定的比例進行抽查，檢驗位置應由施工單位和建設單位的質檢人員共同確定。,8 管道檢驗,8.3.2 管道焊縫的射線照相檢驗數量應符合下列規(guī)定：,1 下列管道焊縫應進行100％射線照相檢驗，其質量不得低于Ⅱ級： 1) 輸送劇毒流體的管道； 2) 輸送設計壓力大于等于10MPa或設計壓力大于等于4MPa且設計溫度大于等于400 ℃的可

17、燃流體、有毒流體的管道； 3) 輸送設計壓力大于等于10MPa且設計溫度大于等于400℃的非可燃流體、無毒流體的管道； 4) 設計溫度小于-29℃的低溫管道。 5) 設計文件要求進行100％射線照相檢驗的其他管道。,8.3 射線照相檢驗和超聲波檢驗,8 管道檢驗,8.3.2 管道焊縫的射線照相檢驗數量應符合下列規(guī)定：,2 輸送設計壓力小于等于1MPa且設計溫度小于400 ℃的非可燃流體管道、無毒流體管道的焊縫，可不進

18、行射線照相檢驗。3 其他管道應進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不得低于5％，其質量不得低于Ⅲ級。抽檢比例和質量等級應符合設計文件的要求。,8.3 射線照相檢驗和超聲波檢驗,8 管道檢驗,8.3.3 當抽樣檢驗未發(fā)現需要返修的焊縫缺陷時，則該次抽樣所代表的一批焊縫應認為全部合格；當抽樣檢驗發(fā)現需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應采用原規(guī)定方法按下列規(guī)定進一步檢驗：1 每出現一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。

19、2 當這兩道焊縫均合格時，應認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。3 當這兩道焊縫又出現不合格時，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。4 當再次檢驗的焊縫均合格時，可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。5 當再次檢驗又出現不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。,8.3 射線照相檢驗和超聲波檢驗,9 管道壓力試驗,管道安裝完畢，熱處理和無損檢驗合格后，應進行壓力試驗。壓力試驗應符合下列規(guī)定： 1

20、 壓力試驗應以液體為試驗介質。當管道的設計壓力小于或等于0.6MPa時，也可采用氣體為試驗介質，但應采取有效的安全措施。脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。,9.1 管道壓力試驗方法,9 管道壓力試驗,2 當現場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗時，經建設單位同意，可同時采用下列方法代替： 1）所有焊縫(包括附著件上的焊縫)，用液體滲透法或磁粉法進行檢驗。 2）對接焊縫用100%射線照相進行檢驗。,9.1 管道壓力試

21、驗方法,9 管道壓力試驗,1 試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規(guī)定。2 焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。3 管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置。,9.2 壓力試驗前應具備的條件,9 管道壓力試驗,4 試驗用壓力表已經校驗，并在周檢期內，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應為被測最大壓力的1.5～2倍,壓力表不得少于兩塊。 5 符合壓力試驗要求的液體或氣體已經備齊。6

22、 按試驗的要求，管道已經加固。,9.2 壓力試驗前應具備的條件,9 管道壓力試驗,7 對輸送劇毒流體的管道及設計壓力大于等于10MPa的管道，在壓力試驗前,下列資料已經建設單位復查： 1) 管道組成件的質量證明書。 2) 管道組成件的檢驗或試驗記錄。 3) 管子加工記錄。 4) 焊接檢驗及熱處理記錄。 5) 設計修改及材料代用文件。,9.2 壓力試驗前應具備的條件,9 管道壓力試驗

23、,8 待試管道與無關系統已用盲板或采取其他措施隔開。9 待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經拆下或加以隔離。10 試驗方案已經過批準，并已進行了技術交底。,9.2 壓力試驗前應具備的條件,9 管道壓力試驗,液壓試驗應使用潔凈水，當對奧氏體不銹鋼管道或對連有奧氏體不銹鋼管道或設備的管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過25×10￣6 (25ppm)。當采用可燃液體介質進行試驗時，其閃點不得低于50℃。,9.3

24、 液壓試驗,9.3.1 試驗介質,9 管道壓力試驗,試驗時，環(huán)境溫度不宜低于5℃，當環(huán)境溫度低于5℃時，應采取防凍措施。,9.3 液壓試驗,9.3.2 試驗環(huán)境,9 管道壓力試驗,,9.3 液壓試驗,9.3.3 試驗壓力,1 承受內壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，埋地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。,9 管道壓力試驗,9.3 液壓試驗,9.3.3 試驗壓力,2 當管道

25、與設備作為一個系統進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。,9 管道壓力試驗,9.3 液壓試驗,9.3.3 試驗壓力,3 當管道的設計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應按下式計算： Ps＝1.5P[σ]1／[σ]2 式中 P

26、s——試驗壓力(表壓)(MPa)； P ——設計壓力(表壓)(MPa)； [σ]1——試驗溫度下，管材的許用應力(MPa)； [σ]2——設計溫度下，管材的許用應力(MPa)。 當[σ]1／[σ]2大于6.5時，取6.5。 當Ps在試驗溫度下，產生超過屈服強度的應力時，應將試驗壓力Ps降 至不超過屈服強度時的最大壓力。,9 管道壓力試驗,9.3 液壓試驗,9.3.3 試驗壓力,4

27、 承受內壓的埋地鑄鐵管道的試驗壓力，當設計壓力小于或等于0.5MPa時，應為設計壓力的2倍；當設計壓力大于0.5MPa時，應為設計壓力加0.5MPa。5 對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力應以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。,9 管道壓力試驗,9.3 液壓試驗,9.3.3 試驗壓力,6 對承受外壓的管道，其試驗壓力應為設計內、外壓力之差的1.5倍，且不得低于0.2

28、MPa。7 夾套管內管的試驗壓力應按內部或外部設計壓力的高者確定。夾套管外管的試驗壓力應按第7.5.3.5款的規(guī)定進行。,9 管道壓力試驗,9.3 液壓試驗,9.3.4 試驗方法及合格標準,液壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。,9 管道壓力試驗,9.3 液壓試驗,試驗結束后，應及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設施，排盡積液。排液時應防止形成負壓,并不得

29、隨地排放。當試驗過程中發(fā)現泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后,應重新進行試驗。,9 管道壓力試驗,,9.4 氣壓試驗,9.4.1 試驗壓力,承受內壓鋼管及有色金屬管的試驗壓力應為設計壓力的1.15倍，真空管道的試驗壓力應為0.2MPa，當管道的設計壓力大于0.6MPa時，必須有設計文件規(guī)定或經建設單位同意，方可用氣體進行壓力試驗。,9 管道壓力試驗,,9.4 氣壓試驗,9.4.2 試驗方法及合格標準,試驗前，必須用空氣進行預試驗，試

30、驗壓力宜為0.2MPa。 試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發(fā)現異狀或泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力。穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設計壓力，停壓時間應根據查漏工作需要而定。以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。,9 管道壓力試驗,,9.5 泄漏性試驗,輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗。泄漏性試驗應按下列規(guī)定進行：9.5.1 泄漏性試驗應在壓力試驗

31、合格后進行．試驗介質宜采用空氣。9.5.2 泄漏性試驗壓力應為設計壓力。9.5.3 泄漏性試驗可結合試車工作，一并進行。9.5.4 泄漏性試驗應重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。9.5.5 經氣壓試驗合格，且在試驗后未經拆卸過的管道可不進行泄漏性試驗。,10 管道的吹掃與清洗,,10.1 管道吹洗方法,吹洗方法應根據對管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程度

32、確定。公稱直徑大于或等于600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理，公稱直徑小于600mm的液體管道宜采用水沖洗；公稱直徑小于600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃；蒸汽管道應以蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。,10 管道的吹掃與清洗,,10.2 一般規(guī)定,1 不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統隔離。2 管道吹洗前，不應安裝孔板、法蘭連接的調節(jié)閥、重要閥門、節(jié)流閥、安全閥、儀表等，對于焊接的上述閥門和儀表，應采取流經旁路或卸掉閥

33、頭及閥座加保護套等保護措施。3 吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物，不得進入已合格的管道。,10 管道的吹掃與清洗,,10.2 一般規(guī)定,4 吹洗前應檢驗管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加固。 5 吹掃時應設置禁區(qū)。 6 蒸汽吹掃時，管道上及其附近不得放置易燃物。,10 管道的吹掃與清洗,,10.3 水沖洗,沖洗管道應使用潔凈水，沖洗奧氏體不銹鋼管道時，水中氯離子含量不得超過25×10

34、-6(25ppm)。沖洗時，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。水沖洗應連續(xù)進行，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。,10 管道的吹掃與清洗,,10.4 空氣吹掃,空氣吹掃應利用生產裝置的大型壓縮機，也可利用裝置中的大型容器蓄氣，進行間斷性的吹掃。吹掃壓力不得超過容器和管道的設計壓力，流速不宜小于20m／s。吹掃忌油管道時，氣體中不得含油?？諝獯祾哌^程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置貼白布或涂白漆的木制

35、靶板檢驗，5min內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物，應為合格。,10 管道的吹掃與清洗,,10.5 蒸汽吹掃,蒸汽管道應以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應低于30m／s。蒸汽吹掃前，應先行暖管、及時排水，并應檢查管道熱位移。 蒸汽吹掃應按加熱—冷卻—再加熱的順序，循環(huán)進行。吹掃時宜采取每次吹掃一根，輪流吹掃的方法。,10 管道的吹掃與清洗,,10.5 蒸汽吹掃,通往汽輪機或設計文件有規(guī)定的蒸汽管道，經蒸汽吹掃后應檢驗靶片。當設計

36、文件無規(guī)定時，其質量應符合下表的規(guī)定。,吹掃質量標準,蒸汽管道還可用刨光木板檢驗，吹掃后，木板上無鐵銹、臟物時，應為合格。,,,,管道壓力試驗參數一覽表,,管道吹洗方法一覽表,11 壓力管道,11.1 定義,壓力管道，是指利用一定的壓力，用于輸送氣體或者液體的管狀設備，其范圍規(guī)定為最高工作壓力大于或者等于0.1MPa（表壓）的氣體、液化氣體、蒸汽介質或者可燃、易爆、有毒、有腐蝕性、最高工作溫度高于或者等于標準沸點的液體介質，且公稱直

37、徑大于25mm的管道。,,11.1 定義,11 壓力管道,,11.2 壓力管道的分類和分級,1 壓力管道分類,11 壓力管道,2 工業(yè)管道的級別劃分,（一）符合下列條件之一的工業(yè)管道為GC1級：1）輸送下列有毒介質的壓力管道：a)極度危害介質；b)高度危害氣體介質c)工作溫度高于標準沸點的高度危害液體介質。,11 壓力管道,11.2 壓力管道的分類和分級,11.2 壓力管道的分類和分級,2 工業(yè)管道的級別劃分,（

38、一）符合下列條件之一的工業(yè)管道為GC1級：2）輸送下列可燃、易爆介質且設計壓力大于或等于4.0MPa的壓力管道：a) 甲、乙類可燃氣體；b) 液化烴c) 甲B類可燃液體,11 壓力管道,11.2 壓力管道的分類和分級,2 工業(yè)管道的級別劃分,（一）符合下列條件之一的工業(yè)管道為GC1級：3）設計壓力大于或等于10.0MPa的壓力管道和設計壓力大于或等于4.0MPa且設計溫度大于或等于400℃的壓力管道。,11 壓力管道,1

39、1.2 壓力管道的分類和分級,2 工業(yè)管道的級別劃分,（二）符合下列條件之一的工業(yè)管道為GC2級: 除GC3級管道外，介質毒性程度、火災危險性（可燃性）、設計壓力和溫度低于GC1級的壓力管道。,11 壓力管道,11.2 壓力管道的分類和分級,2 工業(yè)管道的級別劃分,（三）符合以下條件之一的工業(yè)管道為GC3級： 輸送無毒、非可燃流體介質，設計壓力小于或等于1.0MPa且設計溫度大于-20℃但不大于185℃的壓力

40、管道。,11 壓力管道,11.2 壓力管道的分類和分級,2 工業(yè)管道的級別劃分,當輸送毒性或可燃性不同的混合介質時，應按其危害程度及其含量，由業(yè)主或設計者確定壓力管道等級。,11 壓力管道,11.3 壓力管道工程施工技術質量管理流程,11 壓力管道,,,,1.1 工程項目的簡介 1.2 項目壓力管道內容簡介 1.3 工程特點 1.4 項目壓力管道特性表1.5 編制依據,1．工程概況,11 壓力管道,11.4 壓力管道工

41、程施工方案編制要點,,,,,壓力管道特性表,11.4 壓力管道工程施工方案編制要點,,,,2. 施工網絡計劃 3. 施工平面布置 4. 主要施工方法 4.1 壓力管道安裝施工工藝流程 4.2 施工準備 4.3 管道、管件閥門檢驗及預處理 4.4 壓力管道安裝基本要求,11.4 壓力管道工程施工方案編制要點,,,,4.5 壓力管道焊接4.5.1主要焊接參數一覽表 4.5.2 焊接技術措施和注意事項 4.5

42、.3 焊縫質量等級與探傷比例一覽表,11.4 壓力管道工程施工方案編制要點,,,,,主要焊接參數一覽表,焊縫質量等級與探傷比例一覽表,11.4 壓力管道工程施工方案編制要點,,,,4.6 管道試壓 4.6.1 管道壓力試驗參數一覽表 4.6.2 試驗的條件和準備 4.6.3 主要方法及注意事項 4.6.4 合格標準,11.4 壓力管道工程施工方案編制要點,,,,管道壓力試驗參數一覽表,,11.4 壓力管道工程施工方案編制

43、要點,,,,4.7 管道吹洗 4.7.1 管道吹洗方法一覽表 4.7.2 管道吹洗的條件和準備 4.7.3 主要方法及注意事項 4.7.4 檢驗方法及合格標準,11.4 壓力管道工程施工方案編制要點,,,,管道吹洗方法一覽表,,11.4 壓力管道工程施工方案編制要點,,,,5. 質量保證體系和措施5.1 質量目標 5.2 項目特種設備工程施工質量保證體系 5.3 質量控制重點、難點 5.4 質量保證措施及質量通病的預

44、防措施 5.5 相關質量標準,11.4 壓力管道工程施工方案編制要點,,,,6. 施工組織體系和勞動力計劃 7. 機械、機具、材料配備計劃 7.1 主要吊裝、運輸機械 7.2 主要施工機械、機具 7.3 施工作業(yè)用材料計劃,11.4 壓力管道工程施工方案編制要點,,,,8. 安全和文明施工 9. 主要作業(yè)人員名單 9.1 主要管工 9.2 主要焊工 9.3 無損檢測人員10. 焊接作業(yè)指導書,11.4 壓力管道