微沖裁-沖壓復合成型技術研究.pdf

1、隨著電子工業(yè)和微機電系統(tǒng)的快速發(fā)展，微型零件在微電子、微機械、航空航天、醫(yī)療器械、生物技術、國防軍事等許多應用領域的需求日益增多。零件微型化對其生產成本、成形質量及生產效率提出了更高的要求，從而促進微塑性成形技術的研究和發(fā)展。微沖裁及微拉深成形技術作為微塑性成形技術中重要的塑性加工方法，具有低成本、高效率的優(yōu)勢，十分適合于微型零件的批量生產。然而隨著微型零件的應用越來越廣范，單一的微塑性成形工藝不能滿足其高質量高效率的生產要求，因此開展

2、了微沖裁/沖壓復合成型技術研究。
　　針對小型化高精度微小碟形件加工中存在的零件特征結構位置偏差大、加工效率低等問題，將微沖裁與微拉深兩種成形工藝進行復合，合并加工工序，在一次沖裁行程中完成淺半球拉深、沖孔及落料三個過程，可減少分步成形所帶來的多次定位安裝誤差、加工工時及模具的制造成本，從而降低微小碟形件特征結構的位置偏差，實現(xiàn)微小碟形件的高精度高效率加工，同時復合成型易于保證零件特征尺寸的一致性。
　　通過T2紫銅箔的單向

3、微拉伸試驗，對微塑性成形過程中出現(xiàn)的尺寸效應現(xiàn)象進行研究，試驗結果表明隨著T2紫銅箔厚度的減小，其抗拉強度及延伸率呈現(xiàn)先減小后增大的變化趨勢，表現(xiàn)出顯著的尺寸效應現(xiàn)象。
　　采用ABAQUS軟件對微小碟形件的成形過程進行了有限元模擬，淺半球微拉深及微沖裁過程均是高度復雜的非線性問題，選擇Explicit求解器進行求解。研究了有無壓邊力對微拉深過程的影響，結果顯示兩種壓邊方式下成形的零件厚度變化基本無差異，均未出現(xiàn)起皺和破裂等缺陷，

4、表明無論是否存在壓邊力，均可以采用帶底凹模一次拉深成形質量良好的淺半球類零件?；谖⒗钣邢拊M結果，對微沖裁過程進行有限元模擬，結果顯示微沖裁過程及斷面特征與宏觀沖裁相似，但由于微沖裁的間隙非常小，使得間隙區(qū)域靜水壓力增大，金屬塑性變好，斷面質量有所改善;隨著沖裁間隙和模具刃口圓角的減小，沖裁力增大，但過大或過小的沖裁間隙及模具刃口圓角都使得斷面質量變差。
　　在微小碟形件成形過程有限元分析的基礎上，對沖裁力、拉深力等相關力及