天然橡膠高溫力學(xué)性能的研究.pdf

1、在實際生產(chǎn)中，天然橡膠制品在硫化脫模的過程中，經(jīng)常會遇到由于高溫下拉伸撕裂強度變低，而出現(xiàn)破損的現(xiàn)象，對生產(chǎn)造成困擾。并且輪胎中大量存在的熱破壞現(xiàn)象以及耐高溫橡膠制品的開發(fā)要求，表明對熱超彈性材料的研究和研究熱環(huán)境等非彈性因素對橡膠材料的影響的理論是非常必要的。本文主要研究了配方因素和工藝因素對天然橡膠硫化膠在不同測試溫度下的拉伸、撕裂強度的影響，并分析了天然橡膠在高溫下強度下降的機理。
　　研究了硫化體系、硫黃用量、補強體系、防

2、老體系等配方因素對天然橡膠硫化膠在不同測試溫度下的拉伸、撕裂強度的影響。結(jié)果表明:在選用的硫化體系中，半有效硫黃硫化體系硫化的天然橡膠在各個測試溫度下的拉伸、撕裂強度較其他硫化體系硫化膠料的高，并且隨測試溫度的升高，拉伸、撕裂強度保持率下降的趨勢比較慢，過氧化物硫化體系硫化的天然橡膠雖然隨測試溫度升高，強度下降的趨勢較慢，在高溫下保持較高的性能保持率，但是其拉伸、撕裂強度的絕對值較低。在半有效硫化體系中，隨硫黃用量增加，天然橡膠硫化膠的

3、拉伸強度先增大后降低。撕裂強度逐漸降低。隨測試溫度的升高，硫黃用量不同的NR硫化膠的拉伸強度、撕裂強度均逐漸降低，且隨硫黃用量增多，拉伸強度保持率下降，撕裂強度保持率在硫黃用量為2Phr時最高。用炭黑/白炭黑并用的補強體系來補強天然橡膠，隨白炭黑用量的增多，各測試溫度下，硫化膠拉伸強度均下降;隨測試溫度升高，各膠料的拉伸強度快速下降，且隨白炭黑用量的增多，拉伸強度保持率下降幅度減小。隨白炭黑用量增多，常溫下硫化膠撕裂強度逐漸下降;溫度高

4、于50℃時，炭黑/白炭黑并用比為40/10時，撕裂強度最高;隨溫度升高，各硫化膠撕裂強度存下降趨勢，炭黑/白炭黑并用比為30/20到20/30時，撕裂強度在150℃時的保持率最高。在選用的四種防老劑中，含有防老劑4020的天然橡膠硫化膠，其在各測試溫度下的拉伸強度和撕裂強度都最高，含有防老劑RD的天然橡膠硫化膠，其在各個測試溫度下的拉伸強度保持率和撕裂強度保持率最高。
　　研究了硫化溫度、生膠塑煉次數(shù)、炭黑混煉時間等工藝因素對天然

5、橡膠硫化膠在不同測試溫度下的拉伸、撕裂強度的影響。結(jié)果表明:在選定的硫化溫度下，隨硫化溫度升高，各測試溫度下，硫化膠拉伸強度、撕裂強度有下降的趨勢。硫化溫度為135℃和143℃時的天然橡膠硫化膠的拉伸強度、撕裂強度較高，但是撕裂強度保持率最低。在測試溫度為25℃時，隨著塑煉次數(shù)的增加，硫化膠拉伸強度、撕裂強度都是逐漸降低的;但隨著測試溫度的升高，塑煉次數(shù)少的天然橡膠硫化膠的拉伸強度保持率較高，塑煉次數(shù)多的天然橡膠硫化膠的撕裂強度保持率較