基于Moldflow同模異腔注射模具的CAE分析與優(yōu)化設(shè)計.pdf

1、遙控器上下蓋的同模異腔模具,由于各個型腔的塑件不一樣,在注射成型時很難保證熔融的塑料在同一時刻充滿各個型腔,導(dǎo)致充填時間和壓力的不平衡,從而引起過保壓、殘余應(yīng)力大、短射、翹曲變形等諸多成型缺陷。而利用CAE分析技術(shù)對模具設(shè)計及成型工藝參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化能有效地解決這些問題。本課題采用Moldflow軟件對遙控器上下蓋的注射成型過程進(jìn)行數(shù)值模擬,根據(jù)模擬結(jié)果,對模具澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計,使型腔充填達(dá)到良好平衡;并通過正交試驗(yàn)優(yōu)化成型工

2、藝參數(shù),減少了上下蓋的翹曲變形,得到了高質(zhì)量的產(chǎn)品。
　　在分析了遙控器上下蓋可采用的澆口形式與最佳澆口位置的基礎(chǔ)上,提出了四種澆口方案,分別進(jìn)行充填分析,通過對模擬結(jié)果的比較,最終確定了遙控器上下蓋同模異腔模具的最佳澆口方案。
　　根據(jù)最佳澆口方案,建立了遙控器上下蓋同模異腔模具的澆注系統(tǒng),并在Moldflow中通過反復(fù)模擬分析,優(yōu)化了流道與澆口的尺寸,最終使上下蓋充填時間差僅為0.0001s,充填末端的壓力差也小于5MP

3、a,達(dá)到了良好的平衡。
　　根據(jù)塑件與模具結(jié)構(gòu)設(shè)計了初步的冷卻系統(tǒng),進(jìn)行冷卻分析,發(fā)現(xiàn)遙控器上蓋動模部分存在積熱問題,故對方案進(jìn)行改進(jìn),通過增設(shè)隔水板式冷卻管道,減少了積熱區(qū)域與冷卻時間,得到了最佳的冷卻系統(tǒng)。
　　以最大翹曲量為優(yōu)化目標(biāo),設(shè)計了一個4因素3水平的正交試驗(yàn)方案,進(jìn)行9次翹曲模擬,通過對模擬結(jié)果的極差分析,得到了最優(yōu)工藝參數(shù)組合:模具溫度50℃,熔體溫度240℃,保壓壓力65MPa,保壓時間10s,使翹曲變形量