210t頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐水模型實(shí)驗(yàn)研究.pdf

1、頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法是在頂吹和底吹氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼法的基礎(chǔ)上,綜合兩者的優(yōu)點(diǎn)和克服兩者的缺點(diǎn)而發(fā)展起來的煉鋼方法。濺渣護(hù)爐技術(shù)可以大幅度提高轉(zhuǎn)爐的爐齡,降低耐火材料的消耗,具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益。本課題利用冷態(tài)模擬實(shí)驗(yàn),對復(fù)吹轉(zhuǎn)爐吹煉和濺渣護(hù)爐過程的工藝參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化,為現(xiàn)場生產(chǎn)提供依據(jù)。
　　 本研究根據(jù)相似原理,在1:7的轉(zhuǎn)爐模型上通過水模型實(shí)驗(yàn),研究了底部供氣元件布置方式、頂吹流量、頂槍槍位等對熔池混勻時間、沖擊深度和沖擊直徑的影響,

2、以及它們對轉(zhuǎn)爐內(nèi)襯不同高度濺渣量的影響,得出如下結(jié)論:
　　 (1)在純底吹條件下,采用集中布置方式,可以取得較好的混勻效果,且底吹透氣磚部分堵塞引起的攪拌效果下降較小。
　　 (2)在頂?shù)讖?fù)吹條件下,各因素對混勻時間、沖擊深度和沖擊直徑的影響不完全一致。頂吹氣體流量對混勻時間和沖擊深度的影響最大,流量越大,沖擊力越大,混勻時間越短。頂槍槍位對沖擊直徑的影響最大,槍位越高,沖擊范圍越廣。
　　 (3)底部供氣元件

3、采用底部0.44D、0.58D和0.71D位置上,沿圓周等分各布置4個供氣元件的布置方式,頂吹氣體流量為50000Nm3/h,底吹氣體流量為1000Nm3/h,槍位為1700mm,噴孔傾角17°可以獲得最佳的混勻效果,混勻時間為55.5秒。
　　 (4)頂吹流量和頂槍槍位對轉(zhuǎn)爐內(nèi)襯不同高度濺渣量的影響顯著,氧槍噴孔傾角和留渣量影響其次,底吹影響較小。
　　 (5)頂吹流量為50000Nm3/h,槍位為3680mm,氧槍噴