吸收穩(wěn)定單元和氣體分餾單元的聯(lián)合優(yōu)化.pdf

1、隨著丙烯市場的供不應求，各煉廠對催化裂化裝置進行催化劑和工藝技術改造，以大幅度增產丙烯。而氣體分餾單元丙烯收率低則成為煉廠經濟效益的瓶頸。本課題即以化工過程模擬為手段，進行催化裝置吸收穩(wěn)定系統(tǒng)和氣體分餾裝置的聯(lián)合優(yōu)化，開發(fā)高丙烯收率的氣體分餾裝置雙塔流程。 國內氣體分餾裝置普遍采用脫丙烷塔、脫乙烷塔和丙烯塔的三塔流程，裝置丙烯收率約95％左右，難以再提高。本文以PRO/II軟件為工具，通過對氣體分餾單元的流程模擬和分析發(fā)現(xiàn)，脫乙

2、烷塔塔頂氣相排放和丙烯塔塔釜液相采出是氣體分餾單元丙烯的主要損失之處。雖對丙烯塔進行優(yōu)化操作，但丙烯收率僅提高0.5％；脫乙烷塔采用液相全回流，使得優(yōu)化操作難以實現(xiàn)。 為進一步提高丙烯收率，創(chuàng)造更大的經濟效益，本文提出了取消脫乙烷塔的氣體分餾裝置雙塔工藝流程。通過對雙塔流程的模擬顯示，丙烯收率可提高到99％以上，但原料中C2濃度變化對雙塔流程丙烯塔的操作有顯著影響，需要與催化裝置吸收穩(wěn)定系統(tǒng)進行聯(lián)合優(yōu)化控制。 通過吸收穩(wěn)

3、定單元和氣體分餾單元的聯(lián)合模擬和優(yōu)化，確定了C2摩爾分數(shù)應不大于0.1％的氣分雙塔流程原料要求及0.14％的原料C2摩爾分數(shù)上限。當原料中C2摩爾分數(shù)超過0.14％時，雙塔流程將無法獲得99.6％的丙烯。催化裝置吸收穩(wěn)定系統(tǒng)通過下藝參數(shù)的優(yōu)化，將完全可以生產出滿足氣體分餾新流程的原料。 通過氣體分餾單元雙塔工藝流程和吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的聯(lián)合優(yōu)化控制，氣體分餾單元丙烯收率由低于95％提高到99％以上，操作費用下降；吸收穩(wěn)定單元盡管能耗有