2023年全國碩士研究生考試考研英語一試題真題(含答案詳解+作文范文)_第1頁
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文檔簡介

1、<p><b>  畢業(yè)設(shè)計任務(wù)書</b></p><p>  設(shè)計題目:數(shù)控銑床孔類零件加工</p><p>  完成期限:自 2012 年 11 月 02 日 至 2013 年03 月 05 日止</p><p>  設(shè)計原始依據(jù)(資料)</p><p>  盤類零件加工工藝性分析是編程前的重要工藝準(zhǔn)備工

2、作之一,根據(jù)實(shí)際加工,利用數(shù)控加工中心具有高精度、高柔性、高效率,且適合加工具有復(fù)雜輪廓、端面的零件等特點(diǎn)。加工時,裝夾次數(shù)一般較少,但所用刀具一般較多,編制程序較繁瑣。加工前需要做好充分的準(zhǔn)備,包括圖紙分析、確定加工工藝、選用機(jī)床型號、選用毛坯大小、確定走刀路線與加工順序等,其前期的準(zhǔn)備工作比較復(fù)雜。</p><p><b>  設(shè)計內(nèi)容和要求</b></p><p&g

3、t;  通過對使用BV75型數(shù)控加工中心加工盤類零件,來說明孔類零件加工遇到的一些問題。 </p><p><b>  畢業(yè)設(shè)計內(nèi)容摘要</b></p><p>  摘要:盤類零件是由多個端面、深孔、螺紋孔、曲面、溝槽、外輪廓組合而成的較復(fù)雜的盤形零件。其特點(diǎn)是零件基本形狀呈盤形塊狀,零件表面匯集了多種典型表面。加工時,裝夾次數(shù)一般較少,但所用刀具一般較多,編制程序較

4、繁瑣。加工前需要做好充分的準(zhǔn)備,包括圖紙分析、確定加工工藝、選用機(jī)床型號、選用毛坯大小、確定走刀路線與加工順序等,其前期的準(zhǔn)備工作比較復(fù)雜。</p><p>  關(guān)鍵詞:盤類零件 圖紙分析 確定加工工藝 機(jī)床</p><p><b>  目 錄</b></p><p>  一. 盤類零件加工工藝性分析 …………………………………

5、……………………1</p><p>  1.1 選擇并確定數(shù)控加工中心加工盤類零件……………………………………… 1</p><p>  1.2 盤類零件圖樣的工藝性分析…………………………………………………… 2</p><p>  1.3 盤類零件的加工路線…………………………………………………………… 3</p><p>  二. 盤類

6、零件加工工藝的確定 ………………………………………………………3</p><p>  2.1 工藝分析………………………………………………………………………… 3</p><p>  2.2 工藝卡片………………………………………………………………………… 5</p><p>  2.3刀具卡片…………………………………………………………………… 6<

7、/p><p>  2.4 走刀路線………………………………………………………………………… 6</p><p>  2.5 程序的編制…………………………………………………………………… 11</p><p>  三. 誤差分析…………………………………………………………………………15</p><p>  四. 結(jié)論…………………………………

8、……………………………………………15</p><p>  參考文獻(xiàn) …………………………………………………………………………… 16</p><p>  一 盤類零件加工的工藝性分析</p><p>  盤類零件加工工藝性分析是編程前的重要工藝準(zhǔn)備工作之一,根據(jù)實(shí)際加工,利用數(shù)控加工中心具有高精度、高柔性、高效率,且適合加工具有復(fù)雜輪廓、端面的零件等特點(diǎn)。通過對使

9、用BV75型數(shù)控加工中心加工盤類零件,來闡述以下幾個方面的問題: </p><p>  選擇并確定數(shù)控加工中心加工盤類零件</p><p>  在選擇加工盤類零件的設(shè)備時,應(yīng)充分發(fā)揮數(shù)控加工中心適用于加工復(fù)雜端面這一加工優(yōu)勢。選擇BV75數(shù)控加工中心的主要依據(jù)如下:</p><p>  BV75立式加工中心采用專業(yè)化廠家提供的數(shù)控系統(tǒng),各直線運(yùn)動軸、主軸及追加旋轉(zhuǎn)軸

10、均采用伺服電機(jī)驅(qū)動,三軸或四軸聯(lián)動,可進(jìn)行各種銑削、鏜孔、鉆鉸孔、剛性攻絲等一般機(jī)械加工,并實(shí)現(xiàn)數(shù)字化精確定位,通過運(yùn)動軸插補(bǔ)聯(lián)動可實(shí)現(xiàn)旋切大螺紋、多種曲面加工,且同一臺機(jī)床上可實(shí)現(xiàn)工件一次裝夾過程中多種工序的粗、精加工。同時,數(shù)控系統(tǒng)中配備了多種典型循環(huán)程序供加工過程中編程選用。機(jī)床工作過程中的切削加工、冷卻液提供、刀具交換等均由預(yù)編制程序控制,且換刀過程中自動實(shí)施主軸中心吹氣,保持刀柄及主軸錐孔清潔。機(jī)床切削過程中產(chǎn)生的切屑根據(jù)配置

11、不同或者由沖刷系統(tǒng)及排屑器等定向排送到集屑小車,或者人工清理。</p><p>  BV75立式加工中心主要技術(shù)參數(shù)如下:</p><p>  盤類零件圖樣的工藝性分析</p><p>  根據(jù)BV75數(shù)控加工中心加工盤類零件的特點(diǎn),對零件圖紙進(jìn)行工藝分析時,應(yīng)著重考慮如下幾點(diǎn):</p><p>  盤類零件圖紙的尺寸分析</p>

12、<p>  根據(jù)盤類零件圖紙的分析,應(yīng)首先確定零件上各端面的相互位置、相距尺寸,保證加工時刀具的走刀路線不會干涉到零件的各個端面。例如,在加工時刀具直徑為10mm,零件兩端面距離為9mm,若在加工前發(fā)現(xiàn)這一點(diǎn)便會在保證加工精度的情況下更換合適的刀具。相反,如果在實(shí)際加工前對圖紙的分析不夠透徹,便有可能出現(xiàn)上述錯誤,造成零件加工失敗,不僅浪費(fèi)時間,還提高了加工成本,得不償失。</p><p> ?。?

13、) 順銑和逆銑對加工的影響   </p><p>  在銑削加工盤類零件時,采用順銑還是逆銑方式是影響加工表面粗糙度的重要因素之一。逆銑時切削力F的水平分力FX的方向與進(jìn)給運(yùn)動Vf方向相反,順銑時切削力F的水平分力FX的方向與進(jìn)給運(yùn)動Vf的方向相同。銑削方式的選擇應(yīng)視零件圖樣的加工要求,工件材料的性質(zhì)、特點(diǎn)以及機(jī)床型號、刀具規(guī)格等條件因素綜合考慮。通常,由于數(shù)控加工中心傳動采用滾珠絲杠結(jié)構(gòu),其進(jìn)給傳動間隙很小,順

14、銑的工藝性就優(yōu)越于逆銑。為了降低表面粗糙度值,提高刀具的耐用度,對于鋁鎂合金、鈦合金和耐熱合金等材料,盡可能采用順銑加工。但如果盤類零件的毛坯為黑色金屬鍛件或鑄件,表皮較硬而且余量一般較大,這時采用逆銑較為合理。</p><p><b>  盤類零件的加工路線</b></p><p><b>  z軸方向走刀路線</b></p>&

15、lt;p>  在加工盤類零件時,Z軸的切削深度尤為重要。必須要看清圖紙的標(biāo)注,并在深度上也要保證高精度。銑削外輪廓時,盡量選擇在工件外下刀。銑削內(nèi)輪廓時,要選好下刀點(diǎn),必須保證不能干涉工件的尺寸精度。</p><p>  (2)x、y軸方向走刀路線</p><p>  在加工盤類零件時,x、y軸方向走刀路線是否正確直接影響到零件加工的質(zhì)量。x、y軸方向在走刀路線正確的情況下基本能保證

16、零件成型正確。若x、y軸方向走刀路線錯誤,則直接導(dǎo)致工件作廢,成為廢品。如果走刀路線偏差較大,不僅會導(dǎo)致零件作廢,更會威脅到操作人員的人身安全。</p><p> ?。?)對于二維輪廓加工通常采用以下幾個步驟:</p><p>  (1)從起刀點(diǎn)下刀到下刀點(diǎn);</p><p>  (2)沿切向切入工件; </p><p><b> 

17、 (3)輪廓切削; </b></p><p>  (4)刀具向上抬刀,退離工件; </p><p><b>  (5)返回起刀點(diǎn)。</b></p><p>  二 盤類零件加工工藝的確定</p><p><b>  2.1 工藝分析</b></p><p><

18、;b>  圖1 盤類零件</b></p><p>  需要加工的盤類零件如圖1所示,零件的材料為45號鋼,毛坯選為100mm×80mm×27mm的方形毛坯料。且底面和四個輪廓面均已加工好,要求在BV75立式加工中心上加工頂面及孔。</p><p><b>  加工部位分析</b></p><p><

19、b>  ①加工頂面;</b></p><p><b>  ②加工Φ32孔;</b></p><p><b>  ③加工Φ60沉孔;</b></p><p> ?、芗庸?×M8-7H螺紋孔;</p><p>  ⑤加工2 × Φ12孔;</p>&l

20、t;p> ?、藜庸? × Φ6孔</p><p><b>  工步設(shè)計</b></p><p><b>  2.2工藝卡片</b></p><p><b>  2.3刀具卡片</b></p><p><b>  2.4走刀路線</b><

21、;/p><p><b>  1)粗銑頂面</b></p><p>  2)鉆Φ32、 Φ12孔中心孔</p><p>  3)鉆Φ32、 Φ12孔至Φ11.5</p><p>  4)擴(kuò)Φ32孔至Φ30</p><p>  5)鉆3×Φ6孔至尺寸</p><p>&l

22、t;b>  6)粗銑Φ60沉孔</b></p><p>  7)鉆4×M8底孔至Φ6.8</p><p>  8)鏜Φ32孔至Φ31.7</p><p><b>  9)精銑頂面</b></p><p>  10)鉸Φ12孔至尺寸</p><p>  11)精鏜Φ32孔

23、至尺寸</p><p>  12)精銑Φ60沉孔至尺寸</p><p>  13) Φ12孔口倒角</p><p>  14) 3×Φ6、M8孔口倒角</p><p>  15)攻4×M8螺紋</p><p><b>  2.5程序的編制</b></p><

24、p>  如圖所示為本文數(shù)控程序編制的流程圖。</p><p>  加工工藝參數(shù)輸入部分以人機(jī)交互對話方式輸入盤類零件銑削加工的有關(guān)工藝參數(shù),如刀具半徑,起刀點(diǎn)、加工走向,主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度等。</p><p>  NC 數(shù)據(jù)處理部分根據(jù)幾何形狀數(shù)據(jù)及加工工藝參數(shù),對數(shù)據(jù)文件中的實(shí)體(直線、圓弧、列表點(diǎn)) 的數(shù)據(jù)重新排序,列表點(diǎn)先以三次B 樣條曲線進(jìn)行擬合,再用雙圓弧法進(jìn)行插補(bǔ),形成標(biāo)

25、準(zhǔn)的G 代碼格式。</p><p>  刀具軌跡仿真部分主要是檢驗(yàn)數(shù)控程序語法錯誤,加工時是否有干涉現(xiàn)象或刀具軌跡不合理等,可以減少實(shí)際加工中試切次數(shù)和防止設(shè)備、刀具、工件的損壞。</p><p><b>  加工程序編制如下:</b></p><p><b>  O0001;</b></p><p&g

26、t;  N3 G17 G90 G40 G80 G49 G21;</p><p>  G91 G28 Z0.;</p><p>  N5 M06 T01;</p><p>  N8 G90 G54 G00 X120. Y0.;</p><p>  N9 M03 S240;</p><p>  N10 G43 Z100

27、. H01;</p><p><b>  N11 Z0.5;</b></p><p>  N12 G01 X-120. F300;</p><p>  N13 G00 Z100. M05;</p><p>  N14 G91 G28 Z0. M05;</p><p><b>  / M

28、00;</b></p><p>  N16 M06 T02;</p><p>  N19 G90 G54 G00 X0. Y0.;</p><p>  N20 M03 S1000;</p><p>  N21 G43 Z100. H02;</p><p>  N22 G99 G81 Z-5. R5. F10

29、0;</p><p>  N23 X-36. Y26.;</p><p>  N24 G98 X36. Y-26.;</p><p>  N25 G80 G91 G28 Z0. M05;</p><p><b>  / M00;</b></p><p>  N27 M06 T03;</p&g

30、t;<p>  N30 G90 G54 G00 X0. Y0.;</p><p>  N31 M03 S550; </p><p>  N32 G43 Z100. H03;</p><p>  N33 G99 G81 Z-30. R5. F110;</p><p>  N34 X-36. Y26.;</p><

31、;p>  N35 G98 X36. Y-26.;</p><p>  N36 G80 G91 G28 Z0. M05;</p><p><b>  / M00;</b></p><p>  N38 M06 T04;</p><p>  N41 G90 G54 G00 X0. Y0.;</p><

32、p>  N42 M03 S280;</p><p>  N43 G43 Z100. H04;</p><p>  N44 G98 G81 Z-35. R5.0 F85;</p><p>  N45 G80 G91 G28 Z0. M05;</p><p><b>  / M00;</b></p>&l

33、t;p>  N47 M06 T05;</p><p>  N50 G90 G54 G00 X40. Y0.;</p><p>  N51 M03 S1000;</p><p>  N52 G43 Z100. H05;</p><p>  N53 G99 G81 Z-15. R5. F220;</p><p>

34、<b>  N54 Y15.;</b></p><p>  N55 G98 Y30.;</p><p>  N56 G80 G91 G28 Z0. M05;</p><p><b>  / M00;</b></p><p>  N58 M06 T06;</p><p>  N

35、61G90G54G00 X0. Y0.;</p><p>  N62 M03 S370;</p><p>  N63 G43 Z5. H06;</p><p>  N64 G01 Z-10. F1000;</p><p>  N65 G41 X8. Y-15. D06 F110;</p><p>  N66 G03 X

36、23. Y0. R15.;</p><p>  N67 I-23.;</p><p>  N68 X8. Y15. R15.;</p><p>  G00 G40 X0 Y0;</p><p>  N69 G01 G41 X15. Y-15. D06;</p><p>  N70 G03 X30. Y0. R15.;&

37、lt;/p><p>  N71 I-30.;</p><p>  N72 X15. Y15. R15.;</p><p>  N73 G01 X-16. Y0.;</p><p>  N74 Z-4.7 F1000;</p><p>  N75 X-61. F110;</p><p>  N76 X

38、-56.5 Y-41.586;</p><p>  N77 X-12.213 Y-16.017;</p><p>  N78 X15. Y-15. F1000;</p><p>  N79 G03 X30. Y0. R15. F110;</p><p>  N80 G01 Y51.;</p><p><b&g

39、t;  N81 X0.;</b></p><p><b>  N82 Y16.;</b></p><p>  N83 G40 Y0. F1000;</p><p>  N84 G00 Z100. M05;</p><p>  N85 G91G28 Z0.;</p><p><b&

40、gt;  / M00;</b></p><p>  N87 M06 T07;</p><p>  N88 G90 G54 G00 X23. Y0.;</p><p>  N91 M03 S950;</p><p>  N92 G43 Z100. H07;</p><p>  N93 G98 G81 Z-30

41、. R5. F140;</p><p>  N94 X0. Y23.;</p><p>  N95 X-23. Y0.;</p><p>  N96 G98 X0. Y-23.;</p><p>  N97 G80 G91 G28 Z0. M05;</p><p><b>  / M00;</b>

42、</p><p>  N9 M06 T08;</p><p>  N102 G90 G54 G00 X0. Y0.;</p><p>  N103 M03 S830;</p><p>  N100 G43 Z100. H08;</p><p>  N101 G98 G76 Z-27. R5. Q0.1 F120;<

43、;/p><p>  N102 G80 G91 G28 Z0. M05;</p><p><b>  / M00;</b></p><p>  N106 M06 T01;</p><p>  N107 G90 G54 G00 X120. Y0.;</p><p>  N108 M03 S320;<

44、/p><p>  N109 G43 Z100. H01;</p><p><b>  N110 Z0;</b></p><p>  N111 G01 X-120. F280;</p><p>  N112 G00 Z100. M05;</p><p>  N113 G91 G28 Z0.;&

45、lt;/p><p><b>  / M00;</b></p><p>  N115 M06 T09;</p><p>  N118 G90 G54 G00 X-36. Y26.;</p><p>  N119 M03 S170;</p><p>  N120 G43 Z100. H09;</p&

46、gt;<p>  N121 G99 G82 Z-30. R5. P1000 F42;</p><p>  N122 G98 X36. Y-26.;</p><p>  N123 G80 G91 G28 Z0. M05;</p><p><b>  / M00;</b></p><p>  N9 M06 T1

47、0;</p><p>  N102 G90 G54 G00 X0. Y0.;</p><p>  N103 M03 S940;</p><p>  N100 G43 Z100. H10;</p><p>  N101 G98 G76 Z-27. R5. Q0.1 F75;</p><p>  N102 G80 G91

48、G28 Z0. M05;</p><p><b>  / M00;</b></p><p>  N134 M06 T11;</p><p>  N137 G90G54G00 X0. Y0.;</p><p>  N138 M03 S460;</p><p>  N139 G43 Z5. H11;&

49、lt;/p><p>  N140 G01 Z-10. F1000;</p><p>  N141 G41 X8. Y-15. D11 F80;</p><p>  N142 X15. ;</p><p>  N143 G03 X30. Y0 R15.;</p><p>  N144 I-30.;</p>&

50、lt;p>  N145 X15. Y-15. R15.;</p><p>  N146 G01 X-16. Y0. ;</p><p>  N147 Z-5. F1000;</p><p>  N148 X-61. F110;</p><p>  N149 X-56.5 Y-41.586.;</p><p&

51、gt;  N150 X-12.213 Y-16.017 ;</p><p>  N151 X15. Y-15. F1000;</p><p>  N152 G03 X30. Y0 R15. F150;</p><p>  N153 G01 Y51.;</p><p>  N154 X0. ;</p><p>  N

52、155 Y16. ;</p><p>  N156 G40 Y0. F1000;</p><p>  N157 G00 Z100. M05;</p><p>  N158 G91 G28 Z0;</p><p><b>  / M00;</b></p><p>  N185 M06 T12;<

53、;/p><p>  N187 G90 G54 G00 X23. Y0.;</p><p>  N188 M03 S100;</p><p>  N190 G43 Z100. H12;</p><p>  N192 G98 G84 Z-27. R10. F125;</p><p>  N193 X0. Y23.;</p

54、><p>  N194 X-23. Y0.;</p><p>  N195 X0. Y-23.;</p><p>  N196 G80 G91 G28 Z0.;</p><p>  N198 G28 X0. Y0.;</p><p><b>  M30; </b></p><p&g

55、t;<b>  三 誤差分析</b></p><p>  在數(shù)控加工的整個過程中,經(jīng)常會產(chǎn)生以下幾種誤差:</p><p>  (1) 近似計算誤差:主要產(chǎn)生在加工列表曲線、曲面輪廓時,采用近似計算法所發(fā)生的逼近誤差。</p><p>  (2) 插補(bǔ)誤差:這是由于用直線段或圓弧段逼近零件輪廓曲線所產(chǎn)生的誤差。減少插補(bǔ)誤差的方法是密化插補(bǔ)點(diǎn),但

56、這會增加程序段數(shù)目,增加計算和編程的工作量。</p><p>  (3) 尺寸圓整誤差:這是將計算尺寸換算成機(jī)床的脈沖當(dāng)量時由于圓整化所產(chǎn)生的誤差。數(shù)控機(jī)床能反映出的最小位移量是一個脈沖當(dāng)量,小于一個脈沖當(dāng)量的數(shù)據(jù)只能四舍五入,于是就產(chǎn)生了誤差。</p><p><b>  (4) 操作誤差</b></p><p>  在加工過程中,操作者在操

57、作過程中,工件的安裝引起的誤差和尋找工件坐標(biāo)原點(diǎn)過程中容易引起誤差。首先安裝過程中,可能會產(chǎn)生工件面與定位面之間靠不緊,解決辦法:在安裝過程中四個壓板要同時壓緊,不能其中某個壓緊。先讓四個螺栓稍微擰一下但是不要徹底擰緊,并且用尼龍棒或者木棒在工件上輕輕敲打,使工件底面與定位面之間靠實(shí)。并且擰緊順序?yàn)閷菙Q緊。</p><p>  尋找坐標(biāo)原點(diǎn)過程中,由于使用的設(shè)備的精度不同,會帶來不同的誤差。解決辦法:使用精度高

58、的儀器,如:千分表、尋邊器等等。</p><p><b>  四 結(jié)論</b></p><p>  通過對盤類零件的工藝分析,合理制定了其加工工藝過程,選擇了合適的加工刀具及切削參數(shù),合理的編制了加工盤類零件的數(shù)控程序,經(jīng)過獨(dú)立的分析、計算及改善加工過程,避免了可能產(chǎn)生的各種誤差,使用BV75數(shù)控加工中心加工出的盤類零件,精度較高,尺寸符合圖紙要求。即提高了產(chǎn)品的加工

59、質(zhì)量和效率,又降低了工人的勞動強(qiáng)度。 對我個人的數(shù)控技術(shù)及獨(dú)立完成加工的技能有了很大的幫助,并且使我更加喜歡數(shù)控技術(shù)專業(yè),我充分看到了自己的不足,使我的技術(shù)有了一次跨越性的提高。</p><p><b>  參考文獻(xiàn)</b></p><p>  1.徐宏海 數(shù)控加工工藝 學(xué)工業(yè)出版社,2003,7-5025</p&

60、gt;<p>  2.徐嘉元、曾家駒 機(jī)械制造工藝學(xué) 機(jī)械工業(yè)出版社,1999,7-111</p><p>  3.華茂發(fā) 數(shù)控機(jī)床加工工藝 械工業(yè)出版社,2000,7-111</p><p>  4.陳日曜 金屬切削原理 機(jī)械工業(yè)出版社 2002.4</

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