翻轉(zhuǎn)鉆床的夾具課程設(shè)計說明書

1、<p>　　設(shè)計題目：設(shè)計翻轉(zhuǎn)鉆床夾具 </p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　序言1</b></p><p><b>　　設(shè)計題目及內(nèi)容2</b></p><p>　　一、零件的作用及工藝分析3</p>

2、<p>　　（一）零件的作用3</p><p>　　(二)零件的工藝分析3</p><p>　　二、工藝規(guī)程的設(shè)計4</p><p>　　(一)、確定毛坯的制造形式。4</p><p>　　(二)、基面的選擇6</p><p>　?。ㄈ?、件表面加工方法的選擇6</p><

3、p>　　(四)、確定工藝路線7</p><p>　?。ㄎ澹汗に嚪桨傅谋容^和分析：8</p><p>　?。哼x擇加工設(shè)備及刀、量、夾具8</p><p>　　（七）：加工工序設(shè)計10</p><p>　　三、夾具的設(shè)計12</p><p>　　（一）、夾具的結(jié)構(gòu)12</p><

4、;p>　?。ǘA具的制作14</p><p><b>　　四、設(shè)計心得17</b></p><p><b>　　五、參考文獻18</b></p><p><b>　　序言</b></p><p>　　機械制造工藝學課程設(shè)計是在學完了機械制造工藝學（含機床夾具設(shè)計

5、）和大部分專業(yè)課，并進行了生產(chǎn)實習的基礎(chǔ)上進行的一個教學環(huán)節(jié)。這次設(shè)計使我們能綜合運用機械制造工藝學中的基本理論，并結(jié)合生產(chǎn)實習中學到的實踐知識，獨立地分析和解決工藝問題，初步具備了設(shè)計一個中等復雜零件（杠桿）的工藝規(guī)程的能力和運用夾具設(shè)計的基本原理和方法，擬定夾具設(shè)計方案，由于能力有限，經(jīng)驗不足，設(shè)計中還有許多不足之處，希望各位老師多加以指教。完成夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計能力，也是熟悉和運用有關(guān)手冊、圖表等技術(shù)資料及編寫技術(shù)文件等基本技能的一次實

6、踐機會，為今后的畢業(yè)設(shè)計及未來從事的工作打下良好的基礎(chǔ)。</p><p>　　1引言：在孔L加工中，常會遇到需在不同的表面上加工互相垂直的孔，如圖1所示的兩孔咖10吉”mm和西13mm。為了保證零件的加工精度和整體質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，筆者在制定加工工藝路線時，決定采用鉆床夾具，在z525型立式鉆床上完成兩孔的加工任務(wù)。</p><p>　　2設(shè)計題目：杠桿零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備&

7、lt;/p><p>　　3內(nèi)容：（1）加工零件圖 1張</p><p>　?。?）夾具零件圖 3張</p><p>　　（3）夾具裝張配總圖 1張</p><p>　?。?）課程設(shè)計說明書 一份</p><p>　　原始資料：該零件圖樣一張；生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。</

8、p><p>　　一、零件的作用及工藝分析</p><p><b>　?。ㄒ唬┝慵淖饔?lt;/b></p><p>　　題目給出的零件是杠桿。它的主要的作用是用來支承、固定的。要求零件的配合是符合要求。</p><p>　　(二)零件的工藝分析</p><p>　　杠桿的Φ25+0.052mm孔的軸線合兩

9、個端面有著垂直度的要求?，F(xiàn)分述如下：</p><p>　　本夾具用于在立式鉆床上，加工Φ8(H7)孔。工件以Φ25＋0.052mm 孔及端面和水平面底、Φ30的凸臺分別在臺階定位銷7、支承釘11上實現(xiàn)完全定位。鉆Φ8（H7）mm孔時工件為懸臂，為防止工件加工時變形，采用了螺旋輔助支承2，當輔助支承2與工件接觸后，用螺母1鎖緊。要加工的主要工序包括：粗精銑寬度為Φ40mm的上下平臺、鉆Φ10(H7)孔、鉆2

10、5;Ф8+0.015的小孔 、粗精銑Φ30凸臺的上下表面。加工要求有：Φ40mm的平臺的表面粗糙度各為Ra6.3um（上平臺）、Ra3.2（下平臺）、Φ10(H7)孔為Ra3.6um、Φ25（H9）和Φ8（H7）孔表面粗糙度都為Ra1.6um。2×Φ8（H7）孔有平行度分別為0.1um（A）、0.15um(A)。Φ10(H7)孔的平行度為0.1um（A）。杠桿有過渡圓角為R5，則其他的過渡圓角則為R3。其中主要的加工表面是孔Ф

11、8(H7),要用Ф8(H7)鋼球檢查。</p><p>　　在孔L加工中，常會遇到需在不同的表面上加工互相垂直的孔，如圖1所示的兩孔咖10吉”mm和西13mm。為了保證零件的加工精度和整體質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，筆者在制定加工工藝路線時，決定采用鉆床夾具，在z525型立式鉆床上完成兩孔的加工任務(wù)。</p><p><b>　　二、工藝規(guī)程的設(shè)計</b></p>

12、<p>　　(一)、確定毛坯的制造形式。</p><p>　　零件的材料HT200?？紤]到零件在工作中處于潤滑狀態(tài)，采用潤滑效果較好的鑄鐵。由于年產(chǎn)量為5000件，達到大批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，鑄造表面質(zhì)量的要求高，故可采用鑄造質(zhì)量穩(wěn)定的，適合大批生產(chǎn)的金屬模鑄造。又由于零件的對稱特性，故采取兩件鑄造在一起的方法，便于鑄造和加工工藝過程，而且還可以提高生產(chǎn)率。</p>&

13、lt;p>　　查參考文獻（機械加工工藝簡明手冊）得：</p><p>　　各加工表面表面總余量</p><p><b>　　又由參考文獻得出：</b></p><p><b>　　主要毛坯尺寸及公差</b></p><p><b>　　(二)、基面的選擇</b></

14、p><p>　　（1）粗基準的選擇。對于本零件而言，按照粗基準的選擇原則，選擇本零件的加工表面就是寬度為Ф40mm的肩面表面作為加工的粗基準，可用壓板對肩臺進行加緊，利用一組V形塊支承Φ40mm的外輪廓作主要定位，以消除z、z、y、y四個自由度。再以一面定位消除x、x兩個自由度，達到完全定位,就可加工Φ25（H7）的孔。</p><p>　?。?）精基準的選擇。主要考慮到基準重合的問題，和便于

15、裝夾，采用Φ25(H7)的孔作為精基準。</p><p>　?。ㄈ?、工件表面加工方法的選擇</p><p>　　本零件的加工表面有：粗精銑寬度為Φ40mm的上下平臺、鉆Φ10(H7)孔、鉆2×Ф8+0.015的小孔 、粗精銑Φ30凸臺的平臺。材料為HT200，加工方法選擇如下：</p><p>　　Φ40mm圓柱的上平臺：公差等級為IT8～IT10,表面

16、粗糙度為Ra6.3，采用粗銑→精銑的加工方法，并倒R3圓角。</p><p>　　Φ40mm圓柱的下平臺：公差等級為IT8～IT10,表面粗糙度為Ra3.2，采用采用粗銑→精銑的加工方法，并倒R3圓角。</p><p>　　Ø30mm的凸臺上下表面：公差等級為IT13，表面粗糙度為Ra6.3，采用粗銑→精銑的加工方法。</p><p>　　鉆Φ10(H7)

17、內(nèi)孔：公差等級為IT7～IT8，表面粗糙度為Ra3.2，平行度為0.1µm（A），采用鉆孔→粗鉸→精鉸的加工方法。</p><p>　　鉆Φ25（H9）內(nèi)孔：公差等級為IT6～IT8，表面粗糙度為Ra1.6，采用鉆孔→擴孔鉆鉆孔→精鉸的加工方法，并倒1×45°內(nèi)角。</p><p>　　鉆Φ8（H7）內(nèi)孔：公差等級為IT6～IT8,表面粗糙度為Ra1.6，采用

18、鉆孔→粗鉸→精鉸的加工方法。</p><p>　　(四)、確定工藝路線</p><p>　　1、工藝路線方案一：</p><p><b>　　鑄造</b></p><p><b>　　時效</b></p><p><b>　　涂底漆</b></p&

19、gt;<p>　　工序Ⅰ：粗精銑寬度為Ф40mm的上下平臺和寬度為30mm的平臺</p><p>　　工序Ⅱ：粗精銑寬度為Φ30mm的凸臺表面</p><p>　　工序Ⅲ：鉆孔Ф25（H9）使尺寸達到Ф23mm。</p><p>　　工序Ⅳ：擴孔鉆鉆孔Ф25(H9)使尺寸達到Ф24.8mm。</p><p>　　工序Ⅴ：鉸孔Ф2

20、5（H9）使尺寸達到Ф25(H9)。</p><p>　　工序Ⅵ ：鉆Φ10（H7）的內(nèi)孔使尺寸達到9.8mm。</p><p>　　工序Ⅶ：粗鉸Φ10(H7)內(nèi)孔使尺寸達到9.96mm。</p><p>　　工序Ⅷ：精鉸Φ10（H7）內(nèi)孔使尺寸達到Φ10（H7）mm。</p><p>　　工序Ⅸ：鉆、粗、精鉸2×Φ8（H7）小孔使

21、尺寸達到Φ8（H7）。</p><p><b>　　工序Ⅹ：檢驗入庫。</b></p><p>　　2、工藝路線方案二：</p><p>　　工序Ⅰ：粗精銑寬度為Ф40mm的上下平臺和寬度為30mm的平臺。</p><p>　　工序Ⅱ：粗精銑寬度為Φ30mm的凸臺表面</p><p>　　工序Ⅲ：

22、鉆孔Ф25（H9）使尺寸達到Ф23mm。</p><p>　　工序Ⅳ：鉆2×Ф8(H7)的小孔使尺寸。 </p><p>　　工序Ⅴ：擴孔鉆鉆孔Ф25(H9)使尺寸達到Ф24.8mm。 </p><p>　　工序Ⅵ：鉸孔Ф25（H9）使尺寸達到Ф25(H9)。</p><p>　　工序Ⅶ ：鉆Φ10（H7）的內(nèi)孔使尺寸達到9.8mm

23、。</p><p>　　工序Ⅷ：粗鉸Φ10(H7)內(nèi)孔使尺寸達到9.96mm。</p><p>　　工序Ⅸ：精鉸Φ10（H7）內(nèi)孔使尺寸達到Φ10（H7）mm。</p><p>　　工序Ⅹ：粗鉸2×Φ8（H7）小孔使尺寸達到7.96mm。</p><p>　　工序Ⅺ：精鉸2×Φ8(H7)小孔使尺寸達到Φ8（H7）。<

24、/p><p><b>　　工序Ⅻ：檢驗入庫。</b></p><p>　?。ㄎ澹汗に嚪桨傅谋容^和分析：</p><p>　　上述兩種工藝方案的特點是：方案一是根據(jù)寬度為40mm的上下肩面作為粗基準，Ф25（H7）孔作為精基準，所以就要加工Ф25孔時期尺寸達到要求的尺寸，那樣就保證了2×Ф8小孔的圓跳動誤差精度等。而方案二則先粗加工孔Ф2

25、5，而不進一步加工就鉆Ф8（H7），那樣就很難保證2×Ф8的圓度跳動誤差精度。所以決定選擇方案一作為加工工藝路線比較合理。</p><p>　?。哼x擇加工設(shè)備及刀、量、夾具</p><p>　　由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，故加工設(shè)備宜以采用通用機床為主，輔以少量專用機床。其生產(chǎn)方式為以通用機床加專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產(chǎn)線。工件在各級床上的裝卸及各機床間的傳送均由

26、人工完后。</p><p>　　粗精銑寬度為Ф40mm的上下平臺和寬度為30mm的平臺。考慮到工件的定位夾緊方案及夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計等問題，采用立銑，選擇X5012立式銑床（參考文獻：機械工藝設(shè)計手冊，主編：李益民，機械工業(yè)出版社出版社），刀具選D=2mm的削平型立銑刀（參考文獻：機械工藝設(shè)計手冊，主編：李益民，機械工業(yè)出版社出版）、專用夾具、專用量具和游標卡尺。</p><p>　　粗精銑寬度

27、為Φ30mm的凸臺表面。采用X5021立式銑床，刀具選D=2mm的削平型銑刀，專用夾具、專用量檢具和游標卡尺。</p><p>　　鉆孔Ф25（H9）使尺寸達到Ф23mm。采用Z535型鉆床，刀具選莫氏錐柄麻花鉆（莫氏錐柄2號刀）D=23mm，專用鉆夾具，專用檢具。</p><p>　　擴孔鉆鉆孔Ф25(H9)使尺寸達到Ф24.8mm。采用立式Z535型鉆床，刀具選D=24.7mm的錐柄擴

28、孔鉆（莫氏錐度3號刀），專用鉆夾具和專用檢具。</p><p>　　鉸孔Ф25（H9）使尺寸達到Ф25(H9)。采用立式Z535型鉆床，刀具選D=25mm的錐柄機用鉸刀，并倒1×45°的倒角鉆用鉸夾具和專用檢量具。</p><p>　　鉆2×Ф8(H7)的小孔使尺寸達到7.8mm。采用立式Z518型鉆床，刀具選用D=7.8mm的直柄麻花鉆，專用鉆夾具和專用檢量

29、具。</p><p>　　鉆Φ10（H7）的內(nèi)孔使尺寸達到Φ9.8mm。采用立式Z518型鉆床，刀具選用D=9.8mm的直柄麻花鉆，專用的鉆夾具和量檢具。</p><p>　　粗鉸Φ10(H7)內(nèi)孔使尺寸達到Φ9.96mm。采用立式Z518型鉆床，刀具選用D=10mm的直柄機用鉸刀，專用夾具和專用量檢具。</p><p>　　精鉸Φ10（H7）內(nèi)孔使尺寸達到Φ10（

30、H7）mm。采用立式Z518型鉆床，選擇刀具D=10mm的精鉸刀，使用專用夾具和量檢具。</p><p>　　粗鉸2×Φ8(H7)小孔使尺寸達到Φ7.96mm。采用立式Z518型鉆床，選擇刀具為D=8mm直柄機用鉸刀，使用專用夾具和專用量檢具。</p><p>　　精鉸2×Φ8(H7)小孔使尺寸達到Φ8（H7）。采用立式Z518型鉆床，選擇刀具為D=8mm的直柄機用鉸刀

31、，使用專用的夾具和專用的量檢具。</p><p>　?。▍⒖假Y料和文獻均來自：機械工藝設(shè)計手冊，主編：李益民，機械工業(yè)出版社出版）</p><p>　?。ㄆ撸杭庸すば蛟O(shè)計</p><p>　　根據(jù)本次設(shè)計的要求，工序設(shè)計只設(shè)計老師所給出工序的計算。下面是對Φ8（H7）內(nèi)孔的加工設(shè)計。</p><p>　　各工步余量和工序尺寸及公差

32、 （mm）</p><p>　　鉆2×Ф8(H7)的小孔使尺寸達到7.8mm。</p><p>　　粗鉸2×Φ8（H7）小孔使尺寸達到7.96mm。</p><p>　　精鉸2×Φ8(H7)小孔使尺寸達到Φ8（H7）。</p><p>　　這三部工序全都采用Z518機床來進行加工的，故：

33、 </p><p>　　參考文獻：機械設(shè)計工藝簡明手冊，并參考Z518機床主要技術(shù)參數(shù)，取鉆2×Ф8(H7)孔的進給量f=0.3mm/r,用插入法求得鉆2×Ф8(H7)孔的切削速度為v=0.435m/s=26.1m/min,由此算出轉(zhuǎn)速為:</p><p>　　n=1000v/ d=1000×26.1/3.14×8r/min=1039

34、r/min</p><p>　　按機床實際轉(zhuǎn)速取n=1000r/min，則實際切削速度為v=3.14×1000/1000m/min≈22m/min.</p><p><b>　　從參考文獻得知：</b></p><p>　　=9.81×42.7do (N) </p><p>　　M=9.81

35、×0.021 (N.m)</p><p>　　求出鉆2×Ф8(H7)孔的 和M如下：</p><p>　　=9.81×42.7×8× ×1=1279N</p><p>　　M=9.81×0.021× × ×1=5N.m</p><p>　　根據(jù)

36、所得出數(shù)據(jù)，它們均少于機床的最大扭轉(zhuǎn)力矩和最大進給力，故滿足機床剛度需求。</p><p>　　（2）參考文獻：機械設(shè)計工藝簡明手冊，并參考Z518機床主要技術(shù)參數(shù)，取擴孔2×Ф8(H7)的進給量f=0.3mm/r,參考文獻得：擴孔的切削速度為（ — ）V鉆，故取v擴=1/2v鉆=1/2×22m/min=11m/min,</p><p>　　由此算出轉(zhuǎn)速n=1000v/

37、 d=1000×11/3.14×8r/min=438r/min,取機</p><p>　　床實際轉(zhuǎn)速n=450r/min。</p><p>　?。?）參考文獻：機械設(shè)計工藝簡明手冊，并參考Z518機床主要技術(shù)參數(shù)，取鉸孔的進給量f=0.3mm/r,參考文獻得：鉸孔的切削速度為v=0.3m/s=18m/min。由此算出轉(zhuǎn)速：</p><p>　　n

38、=1000v/ d=1000×18/3.14×8r/min=717r/min</p><p>　　按照機床的實際轉(zhuǎn)速n=720r/min。則實際切削速度為：</p><p>　　V= dn/1000=3.14×8×720/1000m/min=18.1m/min。</p><p><b>　　三 、夾具的設(shè)計</

39、b></p><p><b>　?。ㄒ唬?夾具的結(jié)構(gòu)</b></p><p>　　如圖2所示，該夾具包括夾具體、定位元件、夾緊裝置、引導元件和輔助支承五部分。</p><p>　　(1)夾具體是夾具中的基礎(chǔ)元件，它把組成夾具的所有元件和裝置連接成為一個有機的整體。如圖2中夾具體8。</p><p>　　(2)定位元

40、件用于實現(xiàn)工件上的定位功能，保證工件在夾具中有正確的加工位置。本夾具以函22+328mm孔及其端面，R12mm圓弧面作為定位基準，通過臺肩定位銷7、可調(diào)支承1l等定位元件，限制工件的全部自由度。</p><p>　　(3)夾緊裝置用于實現(xiàn)把工件夾緊在夾具上，以保證工件在加工過程中不產(chǎn)生位移。主要由開口墊圈6、螺母5、15等組成。</p><p>　　(4)引導元件用于引導鉆頭到正確位置上鉆

41、孔，同時增加鉆削時鉆頭的穩(wěn)定性，提高加工精度。引導元件主要由鉆套3、12等組成。</p><p>　　(5)為了鉆Φ10+臺?mm孔時增強工件的剛度，避免加工時的變形，該夾具還采用了螺旋輔助支承2。</p><p><b>　　（二）夾具的制作</b></p><p>　　本次的夾具為—工序Ⅸ：鉆、粗、精鉸2×Φ8（H7）小孔使尺寸達

42、到Φ8（H7）而設(shè)計的?！”竟ば蛩庸さ目资俏挥讦?0凸臺平面內(nèi)，孔徑不大，工件重量較輕、輪廓尺寸以及生產(chǎn)量不是很大等原因，采用翻轉(zhuǎn)式鉆模。</p><p><b>　　確定設(shè)計方案</b></p><p>　　這道工序所加工的孔在Φ30凸臺平面上，且與土臺面垂直，平行度△A=0.1。</p><p>　　根據(jù)工件結(jié)構(gòu)特點，其定位方案有：<

43、;/p><p>　　工件以Φ25＋0.052mm 孔及端面和水平面底、Φ30的凸臺分別在臺階定位銷、支承釘上實現(xiàn)完全定位。鉆Φ8（H7）mm孔時工件為懸臂，為防止工件加工時變形，采用了螺旋輔助支承，當輔助支承與工件接觸后，用螺母鎖緊。</p><p><b>　　、選擇定位元件</b></p><p>　?。?）選擇帶臺階面的定位銷，作為以φ 25

44、H9孔及其端面的定位元件。定位副配合取 。</p><p>　?。?）選擇可調(diào)支承釘為φ8（H7）孔外緣毛坯一側(cè)防轉(zhuǎn)定位面的定位元件 ,用鎖緊螺母將其鎖緊，防止在加工孔時出現(xiàn)扭轉(zhuǎn)，限制工件六個自由度。為增加剛性，在φ8（H7）的端面增設(shè)一螺旋輔助支承，輔助支承與工件接觸后，用螺母將其鎖緊。</p><p>　　3、計算夾緊力并確定螺桿直徑</p><p>　　參考文

45、獻（機械加工工藝手冊），因夾具的的夾緊力與切削力方向相反，實際所需夾緊力 與切削力F之間的關(guān)系為：</p><p>　　=KF，式中的K為安全系數(shù)。由參考文獻得，當夾緊力與切削力方向相反時，取K=3。</p><p>　　由前面的計算可知F=1279N。所以， =KF=1279×3N=3837N，由此可以知道，選擇一個M30的螺旋輔助支承。一是為了承受切削力的沖擊，二是為了防止工

46、件在加工時變形，因為鉆φ8（H7）孔時，工件為懸臂。</p><p><b>　　4、定位誤差計算 </b></p><p>　?。?）加工φ8H7時孔距尺寸 84± 0.2mm的定位誤差計算，由于基準重合，故 ：0.015+0.2=0.215mm，0.015-0.2=-0.185mm，上下偏差為：0.215-（-0.185）=0.4mm，符合尺寸要求。&l

47、t;/p><p>　　而基準位移誤差為定位孔 (φ25H9 )與定位銷的最大間隙，故：定位銷取直徑為φ25H9，盡量減少位移誤差。故：25-25=0，上偏差：0.052-0.052=0mm，下偏差：0-0=0mm。其基準也符合設(shè)計要求。由此可知此定位方案能滿足尺寸 84± 0.2mm的定位要求。</p><p>　?。?）加工φ8H7孔時軸線平行度 0.15mm 的定位誤差計算，由于

48、基準重合，故 ：0.015+0.015=0.03mm</p><p>　　而基準位移誤差是定位孔φ25H9與定位面間的垂直度誤差。故 :0.052+0.052mm=0.104mm</p><p>　　所以有：0.03+0.104mm=0.134mm</p><p>　　此方案能滿足平行度 0.15mm的定位要求。</p><p>　　5、夾具

49、設(shè)計注意事項</p><p>　　(1)由于該夾具加工的孔分布在相互垂直的兩個表面上，所以每次鉆孔都需找正鉆套相對鉆頭的位置，輔助時間較長，翻轉(zhuǎn)費力。因此夾具連同工件的總重量不能太重(一般在10I【g左右)，其加工批量也不宜過大。</p><p>　　(2)鉆模板上安裝鉆套的孔之間及孔與定位元件的</p><p>　　位置應(yīng)有足夠的精度，以保證被加工孔的位置精度。&

50、lt;/p><p>　　(3)裝配夾具時應(yīng)先進行初裝粗定位，待綜合檢驗合</p><p>　　格后，方可作最后緊固、定位。</p><p>　　(4)試鉆工件并驗收</p><p><b>　　四、設(shè)計心得</b></p><p>　　經(jīng)過著兩個星期的努力，不僅順利完成了課程設(shè)計這個任務(wù)，而且從中一方

51、面鞏固了之前的理論學習，另一方面也發(fā)現(xiàn)了自 己在學習工程中存在的薄弱環(huán)節(jié)。經(jīng)過老師的知道，和自己的認真學習，自己把一些沒有掌握好的知識點進一步加深理解，把在設(shè)計過程中發(fā)現(xiàn)的問題，作為今后學習過程中努力的方向。課程設(shè)計，是一個系統(tǒng)性、知識點廣泛的學習過程。通過這樣一個系統(tǒng)性的學習和結(jié)合，使自己把學過的知識聯(lián)系起來，運用在各個方面上去。同時，廣泛地運用設(shè)計手冊，學會了在實際中運用工具書，和獨立完成每一步查找工作；在整個零件的加工過程是和

52、其他同學分工完成，所以在設(shè)計過程中需要和同學一起討論分析，在夾具設(shè)計過程中也想同學征求了意見，是設(shè)計更加符合實際要求。 這次課程設(shè)計，由于理論知識的不足，再加上平時沒有什么設(shè)計經(jīng)驗，一開始的時候有些手忙腳亂，不知從何入手。在老師的諄諄教導，和同學們的熱情幫助下，使我找到了信心?，F(xiàn)在想想其實課程設(shè)計當中的每一天都是很累的，其實正向老師說得一樣，機械設(shè)計的課程設(shè)計沒有那么簡單，你想copy或者你想自己胡亂蒙兩個數(shù)據(jù)上去來騙騙老師都不行

53、，因為你的每一個數(shù)據(jù)都要從機械設(shè)計書上或者機械設(shè)計手冊</p><p><b>　　五、參考文獻</b></p><p>　　1、李益民主編，機械加工工藝簡明手冊，北京：機械工業(yè)出版社，1994.7</p><p>　　2、李洪主編，機械加工工藝手冊，北京：北京出版社，1990</p><p>　　3、廖念釗等主編，互換