課程設計--沖三墊圈復合模設計

1、<p><b>　　沖三墊圈復合模設計</b></p><p><b>　　學 生：</b></p><p><b>　　學 號：</b></p><p>　　專 業(yè)：材料成型及控制工程</p><p><b>　　班 級：</

2、b></p><p>　　指導教師： </p><p>　　畢 業(yè) 設 計（論 文）說 明 書</p><p>　　題 目 沖 三 墊 圈 復 合 模 </p><p>　　學 生 </p><p&

3、gt;　　系 別 </p><p>　　專 業(yè) 班 級 </p><p>　　指 導 教 師 </p><p>　　畢業(yè)設計（論文）任務書</p><p>　　設

4、計（論文）題目： 沖三墊圈復合模 </p><p>　　系： 系 專業(yè)： 班級： 學號： </p><p>　　學生： 指導教師：

5、 </p><p>　　接受任務時間 </p><p>　　教研室主任 （簽名）　　系主任 （簽名）</p><p>　　畢業(yè)設計（論文）的主要內(nèi)容及基本要求</p><p>　　內(nèi)容： 生產(chǎn)批量：大批量 材料：Q235

6、 t=2㎜</p><p><b>　　要求：</b></p><p>　　要有目錄、設計任務書及產(chǎn)品圖；</p><p>　　指定查閱的主要參考文獻及說明</p><p>　　中國模具標準件手冊.中國模具工業(yè)協(xié)會標準委員會編.上?？茖W普及出版社，1989</p><p>　　冷沖壓國家標準.國

7、家標準總局.中國標準出版社,1989</p><p>　　冷沖壓工藝與模具設計.姜奎華.機械工業(yè)出版社,2002</p><p><b>　　出版</b></p><p><b>　　3．進度安排</b></p><p><b>　　摘 要</b></p>&l

8、t;p>　　本論文分析比較了用三種墊圈同時沖孔---落料復合模代替單只墊圈沖孔---落料復合模，計算了落料力、沖孔力、推件力及頂件力，設計了三種墊圈同時沖孔---落料復合模的模具結構。</p><p>　　關鍵詞：墊圈；沖壓工藝；沖裁力計算；模具結構</p><p><b>　　ABSTRACT</b></p><p>　　Analysi

9、s of this paper compares the three washers at the same time --- punching die blanking instead of a single composite gasket only punching --- composite blanking mode, calculated edge bl</p><p><b>　　省略點…

10、…</b></p><p>　　Keywords: Washer; stamping process; blanking force; die structure</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘要Ⅰ</b></p><p>　　ABST

11、RACTⅡ</p><p><b>　　第1章 緒論1</b></p><p>　　1.1冷沖壓模具在工業(yè)生產(chǎn)中的地位1</p><p>　　1.2 沖壓加工的優(yōu)勢2</p><p>　　1.3 沖模的種類與選擇3</p><p>　　1.4 冷沖壓基本工序及所用沖模的主體結構

12、5</p><p>　　第2章 沖裁工藝分析6</p><p>　　2.1 產(chǎn)品結構形狀分析6</p><p>　　2.2 產(chǎn)品精度、粗糙度、斷面質(zhì)量分析6</p><p>　　2.3 產(chǎn)品材料分析7</p><p><b>　　2.4 產(chǎn)量7</b></p>&

13、lt;p>　　第3章 產(chǎn)品沖壓工藝方案的確定8</p><p>　　3.1 第一種方案：采用單工序模逐步加工8</p><p>　　3.2 第二種方案：采用復合模加工成形8</p><p>　　3.3 第三種方案：采用級進沖裁模加工成形9</p><p>　　第4章 零件沖壓工藝計算10</p><

14、;p>　　4.1 排樣方式的設計與選用10</p><p>　　4.2 沖壓力的計算12</p><p>　　4.3 壓力中心的計算14</p><p>　　4.4 初選壓力機14</p><p>　　第5章 模具結構設計16</p><p>　　5.1 凸凹模間隙值的確定17</p

15、><p>　　5.2 沖孔凸、凹模刃口尺寸、公差計算18</p><p>　　5.3 小墊圈凸凹模刃口尺寸、公差計算19</p><p>　　5.4 中墊圈凸凹模刃口尺寸、公差計算20</p><p>　　5.5 大墊圈凸凹模刃口尺寸、公差計算22</p><p>　　5.6 大墊圈落料凹模刃口尺寸、公差

16、計算23</p><p>　　第6章 模具主要零件結構設計及校核24</p><p>　　6.1 模具材料的選用原則24</p><p>　　6.2 模具零件技術條件26</p><p>　　6.3 沖壓模具工作部分設計30</p><p>　　6.3.1 大墊圈落料凹模的結構設計及校核30<

17、;/p><p>　　6.3.2 小墊圈沖孔凸模的設計及校核32</p><p>　　6.3.3 小墊圈凸凹模的設計35</p><p>　　6.3.4 中墊圈凸凹模的設計36</p><p>　　6.3.5 大墊圈凸凹模的設計37</p><p>　　6.3.6 大墊圈凸凹模固定板的設計及校核38<

18、;/p><p>　　6.3.7 大墊圈落料凹模固定板的結構設計38</p><p>　　6.3.8 墊板的設計39</p><p>　　6.3.9 沖壓模具工作部分緊固及定位零件的選用39</p><p>　　6.4 推件裝置的設計40</p><p>　　6.4.1 推件裝置類型的選擇40</p&

19、gt;<p>　　6.4.2 模柄的選用41</p><p>　　6.4.3 頂桿的選用41</p><p>　　6.4.4 推桿的選用41</p><p>　　6.4.5 推板的選用41</p><p>　　6.5 卸料裝置的設計41</p><p>　　6.5.1 卸料板的設計

20、42</p><p>　　6.5.2 彈簧的選取及校核42</p><p>　　6.5.3 卸料螺釘?shù)倪x取43</p><p>　　6.5.4 聚氨酯橡膠彈性卸料裝置設計44</p><p>　　6.6 模架的選擇44</p><p>　　6.7 托料裝置的設計45</p><p

21、>　　6.8 校核壓力機45</p><p>　　第7章 繪制裝配總圖及零件圖47</p><p>　　第8章 結論49</p><p><b>　　參考文獻50</b></p><p><b>　　致 謝51</b></p><p><b&g

22、t;　　第一章 緒論 </b></p><p>　　沖壓是通過模具對板材施加壓力或拉力，使板材塑性成形，有時對板材施加剪切力而使板材分離，從而獲得一定尺寸、形狀和性能的一種零件加工方法。由于沖壓加工經(jīng)常在常溫下進行，因此也稱為冷沖壓。沖壓加工的原材料一般為板材或帶材，故也稱之為板材沖壓。</p><p>　　28000～90000件；高速壓力機滑塊行程次數(shù)高達800～2000

23、次/min，每班產(chǎn)量可達360000～900000件。</p><p>　　操作簡便，沖壓工易于培訓。</p><p><b>　　沖壓件生產(chǎn)成本低。</b></p><p>　　更適于成批與大量生產(chǎn)，而且生產(chǎn)成本會更低。</p><p>　　由于沖壓技術在技術、經(jīng)濟方面有上述巨大優(yōu)勢，故在以金屬加工為主的機電與家電產(chǎn)品

24、制造中，都廣泛采用沖壓加工技術。沖壓生產(chǎn)的三大要素為設備、模具、材料。其中，模具為三者的前提。每一種沖壓零件都要至少一套或多套沖模沖制。沖模在各類模具中占65%以上，其重要性不言而喻。</p><p>　　1.3 沖模的種類與選擇</p><p>　　按照沖模適用沖壓零件生產(chǎn)性質(zhì)（投產(chǎn)批量大?。⒔Y構繁簡及制模費用大小、沖壓精度高低，可將沖模大致劃分為如下幾類：</p>&

25、lt;p>　　制造經(jīng)濟的簡單沖模。適用于新產(chǎn)品樣試與批試，需要單件、小批量生產(chǎn)的沖壓零件所用各種簡易結構，用新材料與新工藝及簡易制模方法制造的經(jīng)濟、簡易沖模。其制模工藝簡便，制模周期短，造價低，但模具的使用壽命也低。</p><p>　　萬能通用沖模與組合沖模。適用于中小批量、多品種生產(chǎn)低精度沖壓零件。萬能通用沖?？梢砸荒６嘤茫唤M合沖模是被有多種工作元件，按需要隨時組合成各種沖模，將沖壓零件分解成多工序，加

26、工用多套組合模沖制。</p><p>　　普通全鋼模。適用于成批與大量生產(chǎn)各類沖壓零件。是應用廣泛的標準結構與非標準結構的全鋼材質(zhì)普通沖壓用沖模。</p><p>　　精沖模。用于各種精沖工藝專用的精沖模具。</p><p>　　大型、特種、高精度與高壽命沖模。適用于大量生產(chǎn)的汽車覆蓋件沖模、高精度硅鋼片硬質(zhì)合金模等。</p><p>　　表

27、 1—2 按沖壓零件生產(chǎn)性質(zhì)選用沖模類型</p><p>　　第二章 沖裁工藝分析</p><p>　　2.1 產(chǎn)品結構形狀分析</p><p>　　各種規(guī)格的墊圈是各種機械設備中的常用零件，規(guī)格多，生產(chǎn)規(guī)模大，年產(chǎn)量在數(shù)十萬件以上。舊工藝采用單只墊圈沖孔——落料復合模，該工藝存在著材料利用率低，模具及鍛壓設備數(shù)量多，關鍵的問題是生產(chǎn)率低，從而增加了墊圈的生產(chǎn)成本

28、。為了節(jié)</p><p>　　省材料及提高生產(chǎn)率，利用套料方法設計一副三種墊圈同時沖孔——落料復合模。該模具在一次沖壓行程中同時完成三種墊圈的沖裁工序。這種多件同時沖孔——落料復合工藝的特點是：材料利用率高，復合模數(shù)量減少兩副，沖壓設備臺數(shù)相應地也減少兩臺，生產(chǎn)率高，減少工人及車間場地，從而使墊圈的生產(chǎn)成本大大降低。</p><p><b>　　圖 1—1 零件圖</b&g

29、t;</p><p>　　由圖 1—1 可知，為了采用套料方法，首先對各種規(guī)格墊圈的內(nèi)徑及外徑要合理進行選擇，即小墊圈的外徑正好是中墊圈的內(nèi)徑，中墊圈的外徑也必需正好是大墊圈的內(nèi)徑，只有具備這樣的尺寸條件，才能充分發(fā)揮材料利用率。大，中，小三種墊圈的形狀及尺寸如圖所示，滿足這樣的條件。</p><p>　　第三章 產(chǎn)品沖壓工藝方案的確定</p><p>　　完成此

30、工件需要落料、沖孔、復合工序，其加工方案分為以下三種。</p><p>　　3.1 第一種方案：采用單工序模逐步加工</p><p>　　1.先沖孔后落料單工序模。</p><p>　　2.先落料后沖孔單工序模。</p><p>　　3.先沖孔后落料單工序模。</p><p>　　特點：由于采用單工序模，模具制造簡單

31、，維修方便。但是，單工序模要制造三副</p><p>　　圖4-4 92×1000的板材排樣</p><p>　　以這種方式排樣，沖裁零件總數(shù)為 n=21×11=231；</p><p>　　沖裁面積為 A=π×902/4=6361.7mm2;</p><p>　　整張板材的材料利用率為：</p>

32、<p><b>　　=</b></p><p><b>　　=73.47%</b></p><p>　　排樣方案二：縱裁直排。</p><p><b>　　=69.97%</b></p><p>　　由計算可知，橫裁直排式排樣方法和橫裁混合式排樣方法的材料利用率最高，

33、均為73.47%。但是與橫裁直排式排樣相比，采用橫裁混合排樣方法的板料面積較大，質(zhì)量較大，沖壓加工時操作不便，還會增大模具面積，因此排樣方式選用橫裁直排式排樣。</p><p>　　4.2 沖壓力的計算</p><p>　　由于大、中、小三種墊圈在壓力機的一次行程中同時進行沖孔——落料復合工序，故沖裁力僅有大墊圈的落料力及大、中、小墊圈的沖孔力，現(xiàn)分別計算如下。</p>&

34、lt;p><b>　　1.大墊圈落料力</b></p><p>　　落料力是指落料時材料對凸模的最大抵抗力。落料力的大小，主要與材料的機械性能、厚度及沖件分離的輪廓長度有關。落料直徑為D=90mm。零件材料為Q235鋼，其機械性能見表4-1。</p><p>　　第五章 模具結構設計</p><p>　　采用三種墊圈同時沖孔------

35、落料復合工藝生產(chǎn)制件的好壞與模具的設計質(zhì)量密切相關，合理的模具結構是加工合格制件的關鍵。因此，根據(jù)具體的零件形狀、尺寸及</p><p><b>　　圖省略</b></p><p>　　5.1 凸凹模間隙值的確定</p><p>　　根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗可知，凸凹模間隙對制件質(zhì)量、沖壓力、模具壽命都有很大的影響。因此，設計模具時一定要選擇一個合理的間

36、隙，時剩件的質(zhì)量較好，所需沖壓力較小、模具壽命較高、但分別從質(zhì)量、精度、沖壓力等方面的要求各自確定的合理間隙值并不相同，考慮到模具制造中的偏差及使用中的磨損，所以間隙在這個范圍內(nèi)，就可以沖壓出良好的制件。</p><p>　　按材料性能及板材厚度決定，其間隙值表查得：</p><p>　　大墊圈外徑Ф90mm落料凸模與凹模的雙邊間隙0.24mm。</p><p>&

37、lt;b>　　滿足條件：</b></p><p><b>　?。?-1）</b></p><p>　　根據(jù)表5-1查得，x=1;</p><p><b>　　表5-1 系數(shù)x</b></p><p>　　因此，沖孔凸模刃口尺寸、公差為：</p><p>&l

38、t;b>　　=</b></p><p><b>　　=</b></p><p>　　由于凹模是凸凹模一體，所以下面再分別計算三只凸凹模的尺寸：</p><p>　　考慮落料和沖孔的區(qū)別：沖孔件的尺寸取決于凸模，因此沖孔模應先確定凸模尺寸，用增大凹模尺寸來保證合理間隙；落料件的尺寸取決于凹模，因此落料模應先確定凹模 </p

39、><p><b>　　=mm</b></p><p>　　沖孔Φ50的凸模，查資料按下式計算：</p><p>　　式中 ---------沖孔凸模的刃口尺寸，mm</p><p>　　---------沖孔件的孔徑尺寸，mm</p><p>　　----------制件尺寸的公差，查資

40、料得=</p><p>　　-----------磨損系數(shù)，查資料取=0.75</p><p>　　---------最小合理間隙，由上=0.24mm</p><p>　　--------凸模的制造公差，凹模按IT10精度制造，查資料得</p><p><b>　　=0.02mm</b></p><p

41、><b>　　代入上式中</b></p><p><b>　　= </b></p><p>　　表6-2為沖模零件的材料及熱處理</p><p>　　表6-2 沖模零件的材料及熱處理</p><p><b>　　7.形位公差的選取</b></p>&

42、lt;p>　　6.2 模具零件技術條件</p><p>　　1.零件的尺寸、精度、表面粗糙度和熱處理等應符合有關零件技術標準的技術要求和本技術條件的規(guī)定。</p><p>　　2.零件的材料除按有關零件標準規(guī)定的材料外，允許使用代用材料，但代用材料的機械性能不得低于原定材料。</p><p>　　3.零件圖上未注尺寸公差的極限偏差按GB1804—79規(guī)定的I

43、T14級，孔尺寸為H14，軸尺寸為h14，長度尺寸為JS14。</p><p>　　4.零件圖上未注明倒角尺寸，除刃口外，所有銳邊和銳角均應倒角或倒圓，視零件大小，倒角尺寸為0.45×45°～2×45°，倒圓尺寸為R0.5～1。</p><p>　　5.零件圖上未注明的鑄造圓角半徑尺寸為R3～R5。</p><p>　　6.鑄

44、件的非加工表面必須清沙處理，表面應光滑平整，無明顯凹凸缺陷。</p><p>　　7.鑄件的尺寸公差：灰鑄鐵、球墨鑄鐵件按JB2854—80《鑄鐵件機械加工余量、尺寸公差和重量偏差》的規(guī)定，鑄鋼件按JB2580——79《鑄鋼件機械加工余量、尺寸公差和重量偏差》的規(guī)定。</p><p>　　8.鍛件不應有過熱、過燒的內(nèi)部組織和機械加工不能去除的裂紋、夾層及凹坑。</p><

45、;p>　　9.鑄造模座加工前應進行時效處理，要求高的鑄造模座在粗加工后應再進行一次消除內(nèi)應力的時效處理。</p><p>　　10.加工后的零件表面，不允許有影響零件使用的砂眼、縮孔、裂紋和機械損傷等缺陷。</p><p>　　11.熱處理后的零件，不允許有影響使用的裂紋、軟點和脫碳區(qū)，并清除氧化皮、臟物和油污。</p><p>　　12.表面滲碳淬火的零件，

46、其要求滲碳層為成品加工后的滲碳層。</p><p>　　13.鋼制零件的非工作表面及非配合表面，視使用要求進行發(fā)黑處理。</p><p>　　14.所有模座、凹模塊、墊板及單凸模固定板和單凸模墊板等零件圖上表明的平行度公差應符合表6—3的規(guī)定。</p><p>　　15.矩形凹模板、矩形凸模固定板、矩形卸料板的垂直度公差應符合表6—4的規(guī)定。在保證垂直度公差值要求下

47、，其粗糙度Ra允許降為1.6μm。</p><p>　　16．各種模柄（包括帶柄上模座）的圓跳動公差應符合表6—5的規(guī)定。</p><p>　　17．上下模座的導柱、導套安裝孔的軸心線應與基準面垂直，其垂直度公差按如下規(guī)定：</p><p>　?。?）安裝滑動導柱或導套的模座為100:0.01mm；</p><p>　?。?）安裝滾動導柱或導

48、套的模座為100:0.005mm。</p><p>　　18.各種模座（包括通用模座）,在保證平行度的要求下，其上、下二平面的表面粗糙度Ra允許降為1.6μm。</p><p>　　表6—3 平行度公差（mm）</p><p>　　注：基本尺寸是指被測表面的最大長度尺寸或最大寬度尺寸。</p><p>　　表6—4 垂直度公差（mm）&l

49、t;/p><p>　　注：1.基本尺寸是指被測零件的短邊長度；</p><p>　　2.垂直度誤差是指以長邊為基準對短邊的垂直度最大允許值；</p><p>　　3.公差等級按GB1184—80《形狀和位置公差 未注公差的規(guī)定》。</p><p>　　表6—5 模柄圓跳動公差（mm）</p><p>　　注：1.基本尺

50、寸是指模柄（包括帶柄上模座）零件圖上標明的被測部分的最大尺寸；</p><p>　　2.公差等級：按GB1184—80《形狀和位置公差 未注公差的規(guī)定》。</p><p>　　19.模座上的起重孔為螺孔，螺孔的基本尺寸按GB196—81，公差按GB197—81。經(jīng)供需雙方協(xié)議可以改為鉆孔。</p><p>　　20.各種鑄造模座（包括通用模座）的非加工表面清理后除

51、漆。</p><p>　　21.導套的導入端允許有擴大的錐孔，孔直徑不小于或等于Ф55mm時，在3mm長度內(nèi)為0.02mm，孔直徑大于Ф55mm時，在5mm長度內(nèi)為0.04mm。</p><p>　　22.導柱和導套的端頭與圓柱面的交接處R0.2mm的小圓角應在精磨后用油石修出。</p><p>　　23.滑動和滾動的可卸導柱與襯套的錐度配合面，其吻合長度和吻合面積

52、均應在80%以上。</p><p>　　24.鉚合在鋼球保持圈上的鋼球應在孔內(nèi)自由轉動而不脫落。</p><p>　　25.在保證使用質(zhì)量的前提下，鑄造模座上的壓板臺需否，由供需雙方協(xié)定。</p><p>　　26.螺釘與銷釘是用于模具零部件進行定位于固定的元件。通常兩者選用相同的直徑。螺釘?shù)闹睆脚c布置間距可參考表6-6按凹模厚度選定。螺釘選用內(nèi)六角形為宜。一般設計

53、時，不應少于三個螺釘，擰入被連接件的深度，鑄鐵為2d，鋼為1.5d（d為螺釘直徑）。銷釘設計為2個連接件的銷釘孔應同時鉆、鉸，銷釘與孔采用H7/m6過渡配合，孔壁的表面粗糙度應達Ra1.6μm，壓入連接件的深度為1.5d,壓入被連接件深度為2.5d，矩形板件的銷釘應取對角布置。</p><p>　　表6—6 螺釘間距（mm）</p><p>　　表6-7螺釘許用承載能力</p>

54、;<p>　　6.3 沖壓模具工作部分設計</p><p>　　6.3.1 大墊圈落料凹模的結構設計及校核</p><p>　　落料尺寸為Ф90.345mm，精度等級為IT10，零件制造公差為Δ=0.14mm。由第五章計算可得，落料凸模和凹模的加工方法為分開加工，落料凹模刃口尺寸為。雖然刃口形狀簡單，但是尺寸較大，因此根據(jù)表6-1選擇凹模材料為T10A，熱處理標準為58～

55、62HRC。</p><p>　　表6-8 凸凹模最小壁厚/mm</p><p>　　圓形凹?？捎衫錄_模國家標準或工廠標準件中選用。非標準尺寸的凹模受力狀態(tài)比較復雜，目前還不能用理論計算方法確定。 </p><p>　　凹模外形尺寸有兩種計算方法。</p><p><b>　　方法一：查表</b></p>

56、<p>　　根據(jù)沖裁件的最大外形尺寸和料厚，從表6-9中直接查出凹模厚度H和壁厚C。</p><p><b>　　H=25mm</b></p><p>　　K——系數(shù)，考慮板材厚度的影響，表6—10。查得K=0.25。</p><p>　　表6-10 系數(shù)K值</p><p>　　凹模高度H=Kb=0.28&#

57、215;90=25.2mm≥15mm</p><p>　　凹模壁厚C=1.5*25.2=37.8≥30mm。</p><p>　　凹模強度校核公式如下：</p><p>　　式中，——凹模最小厚度（mm）</p><p>　　F——沖裁力（N），F(xiàn)=253490N。</p><p><b>　　因此，<

58、/b></p><p><b>　　= </b></p><p><b>　　=29.37mm</b></p><p>　　為方便安裝，而且考慮到此模具是以倒裝形式安裝，將凹模設計為直接用螺釘加上固定板鑲嵌固定在上模座上，為了安裝方便，所以凹模的高度不能太高，并且其厚度不能過厚，否則會影響裝?？臻g。</p>

59、;<p><b>　　綜合以上，</b></p><p>　　凹模刃口處厚度為9mm，</p><p>　　復合模的最小壁厚見表：</p><p>　　由于小墊圈凸凹模在頻繁沖擊狀況下工作，因此，零件不僅應具有足夠的強度和韌性，還要有高的強度、耐磨性、耐沖擊性和淬火后變形小等特性。所以沖孔凸模采用高鉻合金工具鋼Cr12MoV，熱處

60、理硬度為HRC58-62。</p><p>　　小墊圈凸凹壁厚為28.07mm-14.80mm=13.27mm。</p><p>　　根據(jù)表6—8可查得，料厚為2mm時凸凹模最小壁厚為4.0mm，顯然13.27mm>4.0mm，因此凸凹模壁厚滿足要求。</p><p>　　其基本尺寸如下圖所示：</p><p>　　6.3.4 中墊

61、圈凸凹模的設計</p><p>　　中墊圈凸凹模的設計與上面的小墊圈凸凹模設計類似，由于中墊圈凸凹模在頻繁沖擊狀況下工作，因此，零件不僅應具有足夠的強度和韌性，還要有高的強度、耐磨性、耐沖擊性和淬火后變形小等特性。所以沖孔凸模采用高鉻合金工具鋼Cr12MoV，熱處理</p><p>　　硬度為HRC58-62。</p><p>　　中墊圈凸凹壁厚為50.09mm-2

62、8.31mm=21.78mm。</p><p>　　根據(jù)表6—8可查得，料厚為2mm時凸凹模最小壁厚為4.0mm，顯然21.79mm>4.0mm，因此凸凹模壁厚滿足要求。</p><p>　　其具體尺寸設計如下圖所示：</p><p>　　6.3.5 大墊圈凸凹模的設計</p><p>　　大墊圈凸凹模的設計與上面的中墊圈凸凹模設計

63、類似，由于大墊圈凸凹模在頻繁沖擊狀況下工作，因此，零件不僅應具有足夠的強度和韌性，還要有高的強度、耐磨性、耐沖擊性和淬火后變形小等特性。所以沖孔凸模采用高鉻合金工具鋼Cr12MoV，熱處理硬度為HRC58-62。</p><p>　　大墊圈凸凹壁厚為90.09mm-50.33mm=39.76mm。</p><p>　　根據(jù)表6—8可查得，料厚為2mm時凸凹模最小壁厚為4.0mm，顯然39.

64、76mm>4.0mm，因此凸凹模壁厚滿足要求。</p><p>　　其具體尺寸設計如下圖所示：</p><p>　　6.3.6 大墊圈凸凹模固定板的設計及校核</p><p>　　根據(jù)表6-2查得，大墊圈凸凹模固定板材料選用45鋼。</p><p>　　取凸凹模固定板厚度為</p><p>　　凸凹模固定板與凸

65、凹模的配合采用H7/k6。</p><p>　　大墊圈凸凹模固定板高度為25mm，根據(jù)表6—6，緊固螺釘選用6枚內(nèi)六角螺釘M10×55。4顆螺釘平均分布在以橫截面幾何中心為圓心，以79.5mm為半徑的圓上。采用H7/m6過渡配合，孔壁的表面粗糙度應達Ra1.6μm，壓入下模座的深度為17mm。</p><p>　　其周身尺寸為Φ220mm。</p><p>

66、;　　6.3.7 大墊圈落料凹模固定板的結構設計</p><p>　　根據(jù)表6-2查得，大墊圈落料凹模固定板材料選用45鋼。</p><p><b>　　取固定板厚度為</b></p><p>　　大墊圈落料凹模固定板安裝在大墊圈落料凹模外，其作用是將大墊圈落料凹模固定在上模板上，因此大墊圈落料凹模固定板的設計應結合大墊圈落料凹模的結構特點考

67、慮。</p><p>　　大墊圈落料凹模固定板的設計高度為30mm，與大墊圈落料凹模采用H7/m6配合。</p><p>　　其周身尺寸為Φ170mm</p><p>　　6.3.8 墊板的設計</p><p>　　墊板選用45鋼，熱處理43～48HRC。</p><p>　　墊板的作用是直接承受和分散凸模傳遞的壓力

68、，以降低模座所受的單位壓力，保護模座不被凸模端面壓陷。</p><p>　　凸模固定端面對鑄鐵模座的單位壓力不應大于100MPa，對鋼模座的單位壓力不應大于200MPa，否則應采用墊板。</p><p>　　當零件的料厚較大而外形尺寸又較小時，沖壓中凸模上端面或下端面對模板作用有較大的單位壓力，有時可能超過模板的許用抗壓應力。此時就應采用墊板。采用剛性推件裝置時，上模板被挖空，也應采用墊板

69、。</p><p>　　墊板淬硬磨平，其厚度與外形尺寸的關系見表6-6</p><p>　　表6-6 墊板尺寸（mm）</p><p>　　彈性推件裝置在沖裁時能壓住制件，沖出的制件質(zhì)量較高，但是彈性元件的壓力有限，當沖裁較厚材料時推件的力量不足或使結構龐大。剛性推件裝置不起壓料作用，但推件力大。有時也做成彈性、剛性結合的形式，能綜合兩者的優(yōu)點。</p>

70、;<p>　　為了保證大、中、小墊圈推件圈在相應的凸凹模內(nèi)能順利地上下移動，根據(jù)實際</p><p>　　滑塊中心至床身距離：260mm</p><p>　　立柱距離:4200mm 壓力機型號：Y—132M4</p><p>　　工作臺尺寸（前后×左右）：570mm×860mm<

71、;/p><p>　　工作臺孔尺寸：前后 310mm 左右450mm 直徑400mm</p><p>　　墊板尺寸（厚度）：80mm</p><p>　　模柄孔尺寸（直徑×深度）：50mm×70mm</p><p>　　滑塊底面尺寸（前后×左右）：360mm×400mm</p><p&

72、gt;　　床身最大可傾角：25°。</p><p>　　如圖所示為三種墊圈同時沖孔-----落料復合模的模具結構，它由上、下模兩部分組成：上模部分主要有上模座1、上固定板2、上頂桿3、上頂板4、上墊板5、打桿6、模柄7、沖孔凸模8、導套12、落料凹模13、小墊圈推件圈34、內(nèi)螺紋圓柱銷35、大</p><p>　　墊圈推件圈36及中墊圈凸凹模37組成；下模部分主要有導柱11、導料

73、銷14、卸料板15、下模座17、卸料板彈簧18、大墊圈凸凹模20、下墊板21、下托板22、廢料空心圓</p><p>　　柱螺桿23、聚氨酯橡膠25、下托板26、下頂桿28、小墊圈凸凹模29、下固定板30、擋料銷彈簧31、擋料銷32及中墊圈推件圈33組成。</p><p>　　在本模具中，為保證三種墊圈的同心度，下模部分以大墊圈凸凹模20套住小墊圈凸凹模29，并以下固定板30固定鑲在下模座

74、17的凹窩內(nèi)。上模部分以上固定板2的凹窩和內(nèi)孔分別套住落料凹模13與中墊圈凸凹模37，而中墊圈凸凹模37又套住沖孔凸模8。這樣只要上、下模座1、17的凹窩同心，才能保證三種墊圈的同心。為此，必需采用精密機床或專用夾具加工上、下模座的導套孔及導柱孔。</p><p>　　該模具工作時，先把條料送進，受擋料銷32的限位并向后面與兩只導料銷14相碰而定位，這樣就可以進行沖孔------落料復合工序。</p>

75、<p>　　上模部分的出件采用剛性推件裝置，小墊圈推件圈34與大墊圈推件圈36由內(nèi)螺紋圓柱銷35連接成一體，下模部分出件由聚氨酯橡膠25彈頂器來進行。</p><p>　　大、中、小三種墊圈的同時沖孔-----落料工序完成之后，壓力機滑塊向上回程時，小、大墊圈推件圈34、36受到打桿6、上頂板4及上頂桿3的推力作用，使小、大墊圈推出；中墊圈推件圈33受到下頂桿28、上托板26及聚氨酯橡膠25的彈力作

76、用，使中墊圈頂出。小墊圈的沖孔廢料則通過廢料空心圓柱螺桿23漏落在壓力機工作臺孔下。</p><p><b>　　第八章 結論</b></p><p>　　本次設計采用了三種墊圈同時沖孔—落料復合模的設計方式，為了提高材料利用率，降低成本和提高產(chǎn)量；采用了套料方法進行設計。這種多件同時沖孔—落料復合工藝的特點是：材料利用率高、復合模數(shù)量減少兩副、沖壓設備臺數(shù)相應地