注射模具畢業(yè)設計說明書

1、<p><b>　　第一章 緒論</b></p><p>　　1．1．江蘇省模具工業(yè)</p><p>　　江蘇是我國工業(yè)比較發(fā)達的省份，以加工工業(yè)為主，是模具需求的集中地區(qū)。據不完全統(tǒng)計，江蘇省模具生產廠現(xiàn)有350余家，在職職工23000多人，其中技術人員比例將近1/3。2003年，全省模具工業(yè)形勢良好，模具、模具標淮件等呈現(xiàn)購銷兩旺勢頭，全年模具企業(yè)模具銷

2、售收人超過25億元。 目前，江蘇省生產模具、模具標準件、模具材料及其他模具配件的生產企業(yè)和經營網點，以蘇南為中心遍及全省備地，基本上形成了蘇南以大型塑料模、壓鑄模為主；蘇中以塑料模、冷沖模為主；蘇北以汽車沖壓模為主的生產營銷格局。</p><p>　　1．2．我國模具行業(yè)前景</p><p>　　出過國的人都會有一種體會，就是國外的產品比較精美，特別是日本、德國的產品，大到機械、

3、小到文具，都給人一種精美絕倫的感覺，好像是一件件做工精湛的工藝品，這就是模具的功勞。我們要想成為世界制造業(yè)大國，沒有先進的模具工業(yè)是不行的。在這方面我們還有很長的路要走，還有很多東西要學。首要的一條是要重視模具行業(yè)的發(fā)展，不但要有先進的技術，更要重視模具行業(yè)的商品化，讓模具行業(yè)從企業(yè)中走出來，成為一個具有市場競爭力的新興行業(yè)。</p><p>　　模具，是工業(yè)生產的基礎工藝裝備，在電子、汽車、電機、電器、儀表、家

4、電和通訊等產品中，60%-80%的零部件都依靠模具成形，模具質量的高低決定著產品質量的高低，因此，模具被稱之為“百業(yè)之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生產的最終產品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。模具生產的工藝水平及科技含量的高低，已成為衡量一個國家科技與產品制造水平的重要標志，它在很大程度上決定著產品的質量、效益、新產品的開發(fā)能力，決定著一個國家制造業(yè)的國際競爭力。</p><p>　　改革開放

5、以來，我國模具工業(yè)發(fā)展迅猛。1996至2001年間，我國模具工業(yè)的產值年平均增長14%左右。目前，全國共有模具生產廠點1.7萬個，從業(yè)人員50多萬人。2001年全國模具工業(yè)總產值達300億元人民幣，我國模具年產值已位居世界第四。</p><p>　　我國模具工業(yè)的技術水平近年來也取得了長足的進步。大型、精密、復雜、高效和長壽命模具上了一個新臺階。大型復雜沖模以汽車覆蓋件模具為代表，已能生產部分新型轎車的覆蓋件模具

6、。體現(xiàn)高水平制造技術的多工位級進模的覆蓋面，已從電機、電器鐵芯片模具，擴展到接插件、電子槍零件、空調器散熱片等家電零件模具。在大型塑料模具方面，已能生產48英寸電視的塑殼模具、6.5Kg大容量洗衣機全套塑料模具，以及汽車保險杠、整體儀表板等模具。在精密塑料模具方面，已能生產照相機塑料模具、多型腔小模數齒輪模具及塑封模具等。在大型精密復雜壓鑄模方面，國內已能生產自動扶梯整體踏板壓鑄模及汽車后橋齒輪箱壓鑄模。其他類型的模具，例如子午線輪胎活

7、絡模具、鋁合金和塑料門窗異型材擠出模等，也都達到了較高的水平，并可替代進口模具。但是，我國模具工業(yè)無論是在數量還是質量上，與工業(yè)發(fā)達國家存在著很大的差距，滿足不了工業(yè)發(fā)展的需要，目前國內市場的滿足率僅在70%左右。</p><p>　　我國大部分模具是企業(yè)自產自用，真正作為商品流通的模具僅占1/3。所產模具基本上以中低檔為主，一些大型、精密、復雜和長壽命的高檔模具，在技術上無法與發(fā)達國家相比，生產能力也遠遠不能滿

8、足國民經濟發(fā)展的需要。近五年來，我國平均每年進口模具8.14億美元，2001年進口模具11.12億美元(出口模具僅1.88億美元)，這還不包括隨進口設備和生產線作為附件帶來的模具。根據海關統(tǒng)計，近幾年進出口相抵，我國已成為世界上最大的模具進口國。 </p><p&

9、gt;　　我國模具產品的結構很不合理。我國模具產品結構中沖壓模具約占50%，塑料模具約占34%，壓鑄模具約占6%，其它各類模具約占10%；發(fā)達國家對發(fā)展塑料模普遍比較重視，塑料模所占比例一般在40%左右；大型、精密、長壽命模具所占比例為50%以上，而我國僅為25%左右；我國主要模具生產能力集中在各主機廠的模具分廠(或車間)內，所產模具商品化率很低，模具自產自銷比例高達60%-70%，而國外70%以上是商品模具；即使是專業(yè)模具廠，我國也大

10、多數是“大而全”“小而全”，國外則大多是“小而專”“小而精”，生產效率和經濟效益俱佳。</p><p>　　國內外模具的質量水平不可同日而語，開發(fā)能力和經濟效益仍有差距。發(fā)達國家一個模具職工平均創(chuàng)造產值15萬-20萬美元，我國只有4萬-5萬元人民幣。國外企業(yè)大都有一定利潤，而我國模具企業(yè)大多是微利甚至虧損。據統(tǒng)計，2001年我國大陸制造工業(yè)對模具的市場需求量約為400億元，今后幾年仍將以每年10%以上的速度增長。

11、大型、精密、復雜、長壽命模具需求的增長還將遠遠超過每年10%的增幅。</p><p>　　汽車、摩托車行業(yè)的模具需求將占國內模具市場的一半左右。預計到2005年汽車年產量將達320萬輛，保有量將達到3000萬輛。這將需要各種塑料制件36萬噸，而目前的生產能力僅為20多萬噸，發(fā)展空間十分廣闊。家用電器，如彩電、冰箱、洗衣機、空調等，在國內的市場也很大。目前，我國彩電年產量已超過3200萬臺，電冰箱、洗衣機和空調的年

12、產量均超過了1000萬臺?！笆濉逼陂g家電市場預計年增輻將超過10%，家電行業(yè)的發(fā)展對模具的需求量將會很大。其他發(fā)展較快的行業(yè)，如電子、通訊和建筑材料等行業(yè)對模具的需求，都將對中國模具工業(yè)和技術的發(fā)展產生巨大的推動作用。</p><p>　　另外，從國際市場來看，目前世界模具市場仍然是供不應求。近幾年，世界模具市場總量一直保持在600億-650億美元之間。美、日、法、瑞等國每年出口模具約占其本國模具總產值的1/3

13、，我國模具的出口量還不到總產值的5%，我國模具出口可以發(fā)展的空間非常廣闊。根據國內和國際模具市場的發(fā)展狀況，有關專家預測，未來我國的模具經過行業(yè)結構調整后，將呈現(xiàn)十大發(fā)展趨勢：一是模具日趨大型化；二是模具的精度將越來越高；三是多功能復合模具將進一步發(fā)展；四是熱流道模具在塑料模具中的比重將逐漸提高；五是氣輔模具及適應高壓注射成型等工藝的模具將有較大發(fā)展；六是模具標準化和模具標準件的應用將日漸廣泛；七是快速經濟模具的前景十分廣闊；八是壓鑄模

14、的比例將不斷提高，同時對壓鑄模的壽命和復雜程度也將提出越來越高的要求；九是塑料模具的比例將不斷增大；十是模具技術含量將不斷提高，中高檔模具比例將不斷增大，這也是產品結構調整所導致的模具市場未來走勢的變化。</p><p>　　1．3 注塑模CAE技術簡介</p><p>　　隨著計算機技術的發(fā)展，對各種塑料成型過程的模擬成為塑料加工業(yè)研究的熱點，主要是利用高分子物理學、流變學、傳熱學和計算

15、機圖形學等理論，對塑料成型過程進行模擬，研究加工條件的變化規(guī)律，預測塑件設計、模具設計和成型條件對塑件結構和性能的影響，從而優(yōu)化模具設計和成型條件、降低成本、提高生產效率和產品質量。注塑模CAE技術是利用計算機塑料注射成型過程個階段進行定性和定量的描述，從而在模具制造前發(fā)現(xiàn)并改正設計弊端。</p><p>　　目前注塑模CAE技術的研究工作主要集中在流動模擬、冷卻模擬、以及壓實和翹曲等方面。</p>

16、<p>　　注塑模流動充模過程模擬分析</p><p>　　流動填充模擬分析一般包括澆道系統(tǒng)分析和型腔填充分析。澆道系統(tǒng)分析的目的是確定合理的流道尺寸、布置以及最佳的澆口數量、位置和形狀；型腔填充分析的主要目的是為了得到合理的型腔形狀及最佳的注射壓力、注射速率等參數。</p><p>　?。?）注塑模冷卻系統(tǒng)模擬分析</p><p>　　注塑模冷卻系統(tǒng)的

17、設計直接影響著注塑模生產效率和塑件質量，冷卻系統(tǒng)的冷卻效果決定著冷卻時間，而模具的冷卻時間約占整個注塑循環(huán)周期的2/3。一個完善的冷卻系統(tǒng)能顯著地減少冷卻時間，從而提高注塑生產效率。塑件的變形和內部殘余熱應力常常是由于冷卻不均勻而產生的。利用CAE技術進行分析，可獲得經濟的冷卻時間、合理的冷卻管道尺寸和布置，使塑件盡可能的均勻冷卻。注塑模CAE操作過程，大致上分為三部分：</p><p><b>　　

18、（1）前處理</b></p><p>　　建立有限元模型（FEM），將流道、澆口及型腔建成有限元網格,設定成型樹脂、模具材料、注塑機規(guī)格及冷卻液種類等。</p><p>　　設定成型條件，包括注射壓力、注射速度、冷卻速度等。</p><p><b>　　2）分析</b></p><p>　　填充分析：可以模擬

19、樹脂從注入型腔開始到充滿型腔的填充過程。</p><p>　　保壓分析：可以模擬充入型腔的樹脂在保壓過程中的狀態(tài)。</p><p>　　冷卻分析：可以模擬模具在冷卻過程中的溫度變化狀態(tài)。</p><p>　　冷卻變形分析：根據保壓分析取得的樹脂收縮及冷卻分析取得的模具溫度變化狀態(tài)，分析注塑制品脫模后可能產生的翹曲變形狀況。3）后處理</p><

20、p>　　各種分析結果如型腔中樹脂在填充過程中的流動前鋒、樹脂壓力分布、模具的溫度分布、熔接線位置及氣穴位置等均可以用彩色圖、x-y圖文字或數字方式表示。</p><p>　　第二章 塑件成型工藝基礎</p><p><b>　　2.1 的造型設計</b></p><p><b>　　圖一</b></p>

21、<p><b>　　圖二</b></p><p>　　2.塑件成形工藝分析</p><p>　?。?）塑件成形特性。ABS樹脂是丙烯腈（A）、丁二烯（B）和苯乙烯（S）三種單體的共聚物，ABS樹脂保持了苯乙烯的優(yōu)良電性能和易加工成型性，又增加了彈性、強度（丁二烯的特性）、耐熱和耐腐蝕性（丙烯腈的優(yōu)良性能），且表面硬度高、耐化學性好，同時通過改變上述三種組

22、分的比例，可改變ABS的各種性能，允許使用溫度范圍 -40℃到80℃</p><p>　　a、綜合性能較好,沖擊強度較高,化學穩(wěn)定性,電性能良好。b、有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強、透明等級別。 c、與372有機玻璃的熔接性良好,制成雙色塑件,且可表面鍍鉻,噴漆處理。d、流動性比HIPS差一點，比PMMA、PC等好，柔韌性好。</p><p>　　比重:1.05克/立方厘米 成型收縮率

23、:0.4-0.7% 成型溫度：200-240℃ 干燥條件：80-90℃ 2小時ABS工程塑料一般是不透明的，外觀呈淺象牙色、無毒、無味，兼有韌、硬、剛的特性，燃燒緩慢，火焰呈黃色，有黑煙，燃燒后塑料軟化、燒焦，發(fā)出特殊的肉桂氣味，但無熔融滴落現(xiàn)</p><p>　　ABS的成形特點為：</p><p>　　A、無定形料,流動性中等,吸濕大,必須充分干燥,表面要求光澤的塑件須長時間預熱干燥8

24、0-90度,3小時。 B、如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改變入水位等方法。 C、宜取高料溫,高模溫,但料溫過高易分解(分解溫度為>270度).對精度較高的塑件,模溫宜取50-60度,對高光澤.耐熱塑件,模溫宜取60-80度。 D、如成形耐熱級或阻燃級材料，生產3-7天后模具表面會殘存塑料分解物，導致模具表面發(fā)亮，需對模具及時進行清理，同時模具表面需增加排氣位置。</p&

25、gt;<p>　?。?）塑件的結構工藝性</p><p>　　▲塑件的尺寸精度分析。</p><p>　　▲塑件表面質量分析。</p><p>　　▲塑件的結構工藝性分析。</p><p>　　第三章 塑料制件在模具中的位置與澆注系統(tǒng)的設計</p><p>　　3.1型腔數目的確定</p>

26、<p>　　與單型腔模具相比較，單型腔模具具有塑料制件的形狀和尺寸一致性好、成型的工藝條件容易控制、模具結構簡單緊湊、模具制造成本低、制造周期短等特點。但是，在大批量生產的情況下，多型腔應收更為合適的形式，它可以提高生產效率，降低塑件的整體成本。</p><p>　　型腔數目的確定，應根據塑件的幾何形狀及尺寸、質量、批量大小、交貨長短、注射能力、模具成本等要求來綜合考慮。</p><

27、p>　　根據注射機的額定鎖模力F的要求來確定型腔數目n ，即</p><p><b>　　n </b></p><p>　　式中 F——注射機額定鎖模力（N）</p><p>　　P——型腔內塑料熔體的平均壓力（MPa）</p><p>　　A1、A2——分別為澆注系統(tǒng)和單個塑件在模具分型面上的投影面積（mm2

28、）</p><p>　　大多數小型件常用多型腔注射模，而高精度塑件的型腔數原則上不超過4個，生產中如果交貨允許，我們根據上述公式估算，采用一模二腔。</p><p><b>　　3.2分型面的選擇</b></p><p>　　由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件結構工藝性及尺寸精度、嵌件的位置塑件的推出、排氣等多種因素的影響

29、、因此在選擇分型面時應遵循以下的原則：</p><p>　?。?）分型面應選在塑件外形最大輪廓處。</p><p>　?。?）分型面的選擇應有利于塑件是順利脫模</p><p>　?。?）分型面的選擇應保證塑件的精度要求</p><p>　?。?）分型面的選擇應滿足塑件的外觀質量要求</p><p>　　（5）分型面的

30、選擇應便于模具的加工制造</p><p>　?。?）分型面的選擇應有利于排氣</p><p>　　分型面是型腔設計的第一步，它受塑件的形狀、壁厚、外觀、尺寸精度以及模具型腔數目，排氣槽、澆口位置等許多因素的影響。</p><p>　　分型面形式為水平分型面，與注射機開模運動方向相垂直，如圖3-1所示。</p><p><b>　　圖

31、3-1分型面</b></p><p>　　3．3 普通澆注系統(tǒng)的設計</p><p>　　3.3.1 普通澆注系統(tǒng)的組成及設計原則</p><p>　　流道系統(tǒng)的設計是否適當，直接影響成形品的外觀、物性、尺寸精度和成形周期。</p><p><b>　　澆注系統(tǒng)設計原則：</b></p><

32、;p>　　1.要能保證塑件的質量(避免常見的充填問題)</p><p>　　a)盡量減少停滯現(xiàn)象:</p><p>　　停滯現(xiàn)象容易使工件的某些部分過度保壓，某些部分保壓不足，從而使內應力增加許多。 </p><p>　　b)盡量避免出現(xiàn)熔接痕</p><p>　　熔接痕的存在主要會影響外觀，使得產品的表面較差；而出現(xiàn)熔接痕的地方強度也

33、會較差。 </p><p>　　c)盡量避免過度保壓和保壓不足</p><p>　　當澆注系統(tǒng)設計不良或操作條件不當，會使熔料在型腔中保壓時間過長或是承受壓力過大就是過度保壓。過度保壓會使產品密度較大，增加內應力，甚至出現(xiàn)飛邊。</p><p>　　d)盡量減少流向雜亂</p><p>　　流向雜亂會使工件強度較差，表面的紋路也較不美觀。&l

34、t;/p><p>　　2.盡量減小及縮短澆注系統(tǒng)的斷面及長度</p><p>　　盡量減少塑料熔體的熱量損失與壓力損失</p><p>　　減小塑料用量和模具尺寸</p><p>　　3.盡可能做到同步填充</p><p>　　一模多腔情形下，要讓進入每一個型腔的熔料能夠同時到達，而且使每個型腔入口的壓力相等。</p

35、><p>　　4有利于型腔中氣體的排出</p><p>　　5防止型芯的變形和嵌件的位移</p><p>　　6盡量采用較短的流程充滿型腔</p><p>　　3.3.2主流道的設計</p><p>　　主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具接觸處部分到分流道為止的塑料熔體的流動通道，是熔體最先流經的部分，它的形狀與尺寸對

36、塑料熔體的流動速度和沖模時間有較大的影響，因此必須使熔體的溫度降和壓力損失最小。</p><p><b>　　設計要點:</b></p><p>　　截面形狀、錐度、孔徑、長度、球面R、圓角r</p><p>　　1——頂模板 2——澆口套 3——注射機噴嘴</p><p>　　為了讓主流道凝料能順利從澆口套中拔

37、出，主流道設計成圓錐形，其錐角a為2～6，小端直徑d比注射機噴嘴直徑大0.5～1mm，一般d=2.5～5mm。由于小端的前面是球面，其深度為3～5mm，注射機噴嘴的球面在該位置與模具接觸并貼合，因此要求主流道球面半徑比噴嘴球面半徑大1～2mm。流道的表面粗糙度Ra<0.8um。</p><p>　　3.3.3主流道的尺寸設計要求</p><p>　　(1)與噴嘴接觸的始端直徑與噴嘴直

38、徑的關系為D1 =d+(0.5～1)mm；</p><p>　　(2)球面凹坑半徑R2= R1+(1～2)mm；</p><p>　　(3)盡可能縮短主流道的長度L(L≤60mm);</p><p>　　由于 D1 = d+(0.5～1)mm</p><p>　　R2 = R1+(1～2)mm</p><p>　　D2

39、 = D1+2Ltg(a/2)mm</p><p><b>　　a = 2°～4°</b></p><p>　　主流道的長度L≤60mm 本設計中取L=40mm</p><p>　　注射機上 d=4mm R1=12mm</p><p>　　所以 D1 =5mm R2 =13mm a取2

40、76;</p><p><b>　　D2 =6.5mm</b></p><p>　　主流道如圖3-3所示：</p><p><b>　　圖3-3主流道</b></p><p>　　此主流道僅適用與生產批量較大的模具，流道的表面粗糙度Ra≤0.8µm，澆口套一般采用碳素工具鋼T8A，T10A

41、等材料制造，本設計中選T10A，熱處理硬度53～57HRC.</p><p>　　3.3.4分流道的設計</p><p>　　流道的截面形狀會影響到塑料在澆道中的流動以及流道內部的熔融塑料的體積。此次選用圓形截面。</p><p><b>　　圖3—4分流道截面</b></p><p><b>　　1.圓形截面

42、</b></p><p>　　優(yōu)點：流道形狀效率較高，可達0.25D。</p><p>　　缺點：增加制作費用及成本，稍不注意會造成流道交錯而影響流動效率。 </p><p>　　2.分流道的設計要點</p><p>　　制品的體積和壁厚，分流道的截面厚度要大于制品的壁厚。</p><p>　　成型樹脂的流

43、動性，對于含有玻璃纖維等流動性較差的樹脂, 流道截面要大一些。</p><p>　　流道方向改變的拐角處, 應適當設置冷料穴。</p><p>　　使塑件和澆道在分型面上的投影面積的幾何中心與鎖模力的中心重合。保證熔體迅速而均勻地充滿型腔</p><p>　　要便于加工及刀具的選擇</p><p>　　每一節(jié)流道要比下一節(jié)流道大10～20％（

44、D＝d×10～20％）</p><p>　　3.分流道的尺寸設計</p><p>　　流道的直徑過大：不僅浪費材料, 而且冷卻時間增長, 成型周期也隨之增長, 造成成本上的浪費。</p><p>　　流道的直徑過小：材料的流動阻力大, 易造成充填不足, 或者必須增加射出壓力才能充填。因此流道直徑應適合產品的重量或投影面積</p><p&

45、gt;　　流道長度宜短, 因為長的流道不但會造成壓力損失,不利于生產性,同時也浪費材料；但過短, 產品的殘余應力增大, 并且容易產生毛邊。</p><p>　　流道長度可以按如下經驗公式計算:</p><p>　　D——分流道直徑mm W——產品質量g L——流道長度mm</p><p>　　所以分流道的直徑選取為8mm，長度一般取在8～30mm之間，不宜小

46、于8mm，所以分流道長度取15mm。</p><p><b>　　4.分流道的布置</b></p><p><b>　　流道排列的原則：</b></p><p>　　a盡可能使熔融塑料從主流道到各澆口的距離相等。</p><p>　　b使型腔壓力中心盡可能與注射機的中心重合。</p>

47、<p>　　流道的布置要平衡，可以說自然平衡，如果自然沒法平衡的話需要人工平衡。</p><p>　　3.3.5 澆口的設計</p><p>　　澆口：連接分流道和型腔的橋梁,是澆注系統(tǒng)中最薄弱最關鍵的環(huán)節(jié)。</p><p><b>　　澆口作用：</b></p><p>　　1、熔料經狹小的澆口增速、增溫，利

48、于填充型腔。</p><p>　　2、注射保壓補縮后澆口處首先凝固封閉型腔，減小塑件的變形和破裂。</p><p>　　3、狹小澆口便于澆道凝料與塑件分離，修整方便</p><p>　　澆口的位置、數量、形狀、尺寸等是否適宜直接影響到產品外觀、尺寸精度、物理性能和成型效率。</p><p>　　澆口過小：易造成充填不足(短射)、收縮凹陷、熔接

49、痕等外觀上的缺陷,且成型收縮會增大。</p><p>　　澆口過大：澆口周圍產生過剩的殘余應力,導致產品變形或破裂,且澆口的去除加工困難等。</p><p>　　澆口的選用通常要考慮以下幾項原則：</p><p>　　a盡量縮短流動距離。</p><p>　　b澆口應開設在塑件壁厚最大處。</p><p>　　c必須盡

50、量減少熔接痕。</p><p>　　d應有利于型腔中氣體排出。</p><p>　　e考慮分子定向影響。</p><p>　　f避免產生噴射和蠕動。</p><p>　　g澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。</p><p>　　h注意對外觀質量的影響。</p><p>　　綜合塑料使用的澆口類型與選用

51、原則這次設計選用側澆口。澆口開在型芯一側，開模時澆口自動切斷。</p><p>　　3.3.6冷料穴和拉料桿的設計</p><p>　　冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)流道中的料流的前鋒冷料，以免這些冷料進入型腔，它還有便于在該處設置主流道拉料桿的功能，注射結束模具分型時，在拉料桿的作用下，主流道凝料從從定模澆口套中被拉出，最后退出機構開始工作，將塑件和澆注系統(tǒng)凝料一起推出模外。</p&g

52、t;<p>　　拉料桿的常用形式上Z字形結構，其典型的結構形式如圖3—5所示：</p><p><b>　　圖3—5拉料桿</b></p><p>　　由于塑料制品材料為PE，粘度中等，綜合生產綱領，確定使用Cr12材料為型芯、型腔及其它成型零部件材料。</p><p>　　3.4 排氣系統(tǒng)的設計</p><p

53、>　　排氣不良容易引起塑件燒焦，短射、填充不足、脫模不良、陰影、氣泡、色差、縮水、流紋、表面凹陷、不熔合等。</p><p>　　排氣槽的作用主要有兩點。一是在注射熔融物料時，排除模腔內的空氣；二是排除物料在加熱過程中產生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設就顯得尤為重要。另外對于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設，因為它除了能避免制品表面灼傷和注射量不足外，還可以消除制品的各種缺陷

54、，減少模具污染等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認為模腔內的排氣是充分的。</p><p>　　適當地開設排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時間。保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?，從而提高生產效率，降低生產成本，降低機器的能量消耗。其設計往往主要靠實踐經驗，通過試模與修模再加以完善，此模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。

55、排氣間隙以不產生溢料為限，通常為0.03～0.05mm。利用配合間隙排氣是最常見也是最經濟的，更具有實用性。</p><p><b>　　溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計</b></p><p>　　在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質量如收縮率、翹曲變形、耐應力開裂性和表面質量等，并且對生產效率起到決定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80%，然而，由于各

56、種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求有盡相同，因此，對模具冷卻系統(tǒng)的設計及優(yōu)化分析在一定程度上決定了塑件的質量和成本，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件質量，而模具溫度的高低取決于塑料結晶性，塑件尺寸與結構、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力、模塑周期等。影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質的種類、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數及空間布置，模具材料、熔體溫度

57、、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。</p><p>　?。?）低的模具溫度可降低塑件的收縮率。</p><p>　　（2）模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快，可降低塑件的翹曲變形。</p><p>　?。?）對結晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定，避免后結晶現(xiàn)象，但是將導致成型周期延長和塑件發(fā)脆的缺陷。</p>&

58、lt;p>　　（4）隨著結晶型聚合物的結晶度的提高，塑件的耐應力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的，但對于高粘度的無定型聚合物，由于其耐應力開裂性與塑料的內應力直接相關，因此提高模具溫度和充模，減少補料時間是有利的。</p><p>　?。?）提高模具溫度可以改善塑件的表面質量。</p><p>　　在注射成形過程中，模具的溫度直接影響塑件的成型質量和生產效率，根據塑料的要求，注射

59、到模具內的塑料溫度為2000C左右，而從模具中取出塑件的溫度約為600C，溫度降低是由于模具通入冷卻水，將溫度帶走了，普通的模具通入常溫的水進行冷卻，通過調節(jié)水的流量就可以調節(jié)模具的溫度</p><p>　　因鬧鐘后蓋使用的塑料是ABS，要求模溫高，若模具溫度過低則會影響塑料的流動性，增加剪切阻力，使塑件的內應力較大，甚至還出現(xiàn)冷流痕、銀絲、注不滿等缺陷。因此在注射開始時，為防止填充不足，充入溫水或者模具加熱。&

60、lt;/p><p>　　總之，要做到優(yōu)質、高效率生產，模具必須進行溫度調節(jié)。</p><p>　　對溫度調節(jié)系統(tǒng)的要求：</p><p><b>　　確定加熱或是冷卻；</b></p><p>　　模溫均一，塑件各部分同時冷卻；</p><p>　　采用低的模溫，快速且大量通冷卻水；</p>

61、;<p>　　溫度調節(jié)系統(tǒng)應盡量結構簡單，加工容易，成本低謙。</p><p>　　8.1 模具冷卻系統(tǒng)的設計</p><p>　　根據模具冷卻系統(tǒng)設計原則：冷卻水孔數量盡量多，尺寸盡量大的原則可知，冷卻水孔數量大于或等于3根都是可行的。這樣做同時可實現(xiàn)盡量降低入水與出水的溫度差的原則。確定冷卻水孔的直徑時應注意，無論多大的模具，水孔的直徑不能大于14mm，否則冷卻水難以

62、成為湍流狀態(tài)，以致降低熱交換效率。一般水孔的直徑可根據塑件的平均壁厚來確定。平均壁厚為2mm時，水孔直徑可取8～10mm，平均壁厚為2～4mm時，水孔直徑可取10～12mm，平均壁厚為4～6mm時，水孔直徑可取10～14mm。</p><p>　　此次設計，壁厚為1.5mm，所以選擇冷卻水孔的直徑為6mm，足以滿足設計 的需求。 另外，具冷卻系統(tǒng)的過程中，還應同時遵循：</p><p>

63、<b>　　澆口處加強冷卻；</b></p><p>　　冷卻水孔到型腔表面的距離相等；</p><p>　　冷卻水孔數量應盡可能的多，孔徑應盡可能的大；</p><p>　　冷卻水孔道不應穿過鑲快或其接縫部位，以防漏水。</p><p>　　進水口水管接頭的位置應盡可能設在模具的同一側，通常應設在注塑機的背面。<

64、/p><p>　　冷卻水孔應避免設在塑件的熔接痕處。</p><p>　　而且在冷卻系統(tǒng)內，各相連接處應保持密封，防止冷卻水外泄。</p><p>　　第四章 成型零部件的結構設計</p><p>　　模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷

65、，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。</p><p>　　設計成型零件時，應根據塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的成型零件進

66、行強度和剛度校核。</p><p><b>　　4.1 型腔的設計</b></p><p>　　所謂的型腔，是成型塑件外表面的主要零件，其特點是牢固，不易變形，不會使塑件產生拼接線痕跡。但是由于整體式型腔加工困難熱處理不方便，所以其常用于形狀簡單的中、小型模具上。</p><p>　　根據此次設計的要求與加工特點來看，其結構圖如4—1所示：&l

67、t;/p><p><b>　　圖4-1型腔</b></p><p>　　材料選40Cr，熱處理硬度達到HRC40～50,表面需鍍硌和拋光處理，型腔表面的粗糙度為Ra0.2～0.1um，配合面需要達到0.8um。</p><p><b>　　4.2 型芯的設計</b></p><p>　　主型芯的結構形式

68、也分整體式和組合式，由于水壺底座的結構較簡單所以選用整體式結構，加工方便，簡化了結構。小型芯常單獨制造，再嵌入模板中，最簡單的是用過盈配合直接從模板上面壓入，但是要在型芯下部鉚接，主要是為了</p><p>　　防止配合不緊密時被拔出的可能。其基本結構如圖4—2所示:</p><p><b>　　圖4-2型芯</b></p><p>　　型芯材

69、料選40Cr，熱處理達到表面硬度為HRC45～50，型芯表面的粗糙度為0.1～0.25mm，配合面為0.8mm，型芯表面熱處理時需好進行鍍鉻、與拋光處理。</p><p>　　4.3 成型零部件的工作尺寸的計算</p><p>　　4.3.1 計算成型零部件工作尺寸要考慮的因素</p><p>　?。?）塑件的收縮率的波動</p><p>　

70、?。?）模具成型零件的制造誤差</p><p>　?。?）模具成型零件的磨損</p><p>　　（4）模具安裝配合誤差</p><p>　　4.3.2型腔和型芯相關尺寸的計算</p><p>　?。?）收縮率范圍：收縮率范圍：塑件材料為ＰＰ，其收縮率為1～2.5％.</p><p>　　（2）采用平均收縮率：1.75

71、﹪.</p><p>　　（3）模具成型零件工作尺寸計算：</p><p>　　型腔類尺寸： Φ165，Φ160，Φ28</p><p>　　型芯類尺寸： Φ78，Φ76</p><p>　　未注尺寸公差為MT7級</p><p>　　～3 0.32 >10～14 0.44

72、 </p><p>　　>3～6 0.36 >18～24 0.56 </p><p>　　>6～10 0.40 >24～30 0.64</p><p><b>　　尺寸計算如下：</b><

73、;/p><p>　　模具型腔塑件的基本尺寸Ls是最大尺寸，其公差△為負偏差，Lm是最小尺寸，公差為正偏差。</p><p>　　Φ165 型腔類尺寸</p><p>　　Φ160 型腔類尺寸</p><p>　　Φ28 型腔類尺寸</p><p>　　模具型芯塑件的基本尺寸Ls是最小尺寸，其公差△為正偏差，Lm是最大

74、尺寸，公差為負偏差。</p><p>　　Φ78 型芯類尺寸</p><p>　　Φ76 型芯類尺寸</p><p>　　第五章 塑件工藝性分析</p><p>　　5．1分析塑件的結構工藝性</p><p>　　2.2.1 ABS塑料主要的性能指標：</p><p>　　密度

75、 (Kg.dm-3) 1.13——1.14</p><p>　　收縮率 % 0.3~0.8</p><p>　　熔 點 ℃ 130~160</p><p>　　熱變形溫度 45N/cm 65~98</p><p>　　彎曲強度 Mpa 80</p>

76、<p>　　拉伸強度 MPa 35~49</p><p>　　拉伸彈性模量 GPa 1.8</p><p>　　彎曲彈性模量 Gpa 1.4</p><p>　　壓縮強度 Mpa 18~39</p><p>　　缺口沖擊強度 kJ/㎡ 11~20</p><

77、;p>　　硬 度 HR R62~86</p><p>　　體積電阻系數 Ωcm 1013</p><p>　　擊穿電壓 Kv.mm-1 15</p><p>　　介電常數 60Hz3.7</p><p>　　2.2.2 ABS的注射成型工藝參數: </p>

78、<p><b>　　注塑機類型：螺桿式</b></p><p>　　噴嘴形式： 通用式 </p><p>　　料筒一區(qū) 150——170</p><p>　　料筒二區(qū) 180——190</p><p>　　料筒三區(qū) 200——210</p><p>　　噴嘴溫度

79、 180——190</p><p>　　模具溫度 50——70</p><p>　　注塑壓 60——100</p><p>　　保壓 40——60</p><p>　　注塑時間 2——5</p><p>　　保壓時間 5——10</p><p>　　冷卻時間

80、 5——15</p><p>　　周期 15——30</p><p>　　后處理 紅外線烘箱 </p><p><b>　　溫度（70） </b></p><p>　　時間（0.3——1）</p><p>　　由為重要的是因為目前原油價格的下降，導致ABS的市場價格大幅度的下跌

81、。</p><p>　　5.2 注射機的選擇</p><p>　　對塑件進行體積與質量的分析，得到：</p><p>　　外形體積：Va=165x165x1.5+160x160x2+1.5x28x（28-1.5）=93.2 cm3</p><p>　　內部體積: Vb=78x1.5-3.14/2 x(1.5)2+76x76x1.5=8.8cm

82、3</p><p>　　總體積V=Va-Vb=93.2-8.8=84.4cm3，質量m=1.06x84.4cm3=89.464g/cm3。 </p><p>　　選用注射機為國產的注射機XS-ZY-125臥式注塑機。查表注額定注射量為125 cmз，注射壓力為120MPa，鎖模力為90×104N，注射方式為螺桿式，噴嘴球半徑R為18mm，噴嘴口直徑為4mm。頂出形式是兩側設有頂桿

83、，機械頂出（一般工廠的塑膠部都擁有從小到大各種型號的注射機。中等型號的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我們不必過多的考慮注射機型號。具體到這套模具）。</p><p>　　第六章 結構零部件的設計</p><p>　　6. 1 注射模架的選擇</p><p>　　為保證塑件質量，還必須正確選用標準模架，以節(jié)約設計和制造時間保證質量 。選用模架的程序及要點如下

84、：</p><p>　　1.模架厚度H和注射機的閉合距離；</p><p>　　2.開模行程于定﹑動模分開的間距與推出塑件所需行程之間的尺寸關系；</p><p>　　3.選用的模架在注射機上的安裝；</p><p>　　4.選用模架應符合塑件及其成型工藝的技術要求；</p><p>　　查資料可知 中小模架A1型的

85、定模采用兩塊模板，動模采用一塊模板，無支撐板，設置以推桿推出塑件的機構組成模架。適用于立式與臥式注射機，單分型面一般設在合模面上，可設計成多個型腔成型多個塑件的注射模。</p><p>　　本設計采用一模二腔，側澆口澆注，用推桿進行卸料，且是單分型面，綜合以上因素，選擇355×355的A1型模架，基本框架如下圖所示：</p><p><b>　　圖6-1模架</b

86、></p><p>　　6.2合模導向機構的設計</p><p>　　6.2.1導柱導向機構設計要點：</p><p>　　小型模具一般只設置兩根導柱，當其元合模方位要求，采用等徑且對稱布置的方法，若有合模方位要求時，則應采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。大中型模具常設置三個或四個導柱，采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。</p>

87、<p>　　直導套常應用于簡單模具或模板較薄的模具；Ⅰ型帶頭導套主要應用于復雜模具或大、中型模具的動定模導向中；Ⅱ型帶頭導套主要應用于推出機構的導向中。</p><p>　　導向零件應合理分布在模具的周圍或靠近邊緣部位；導柱中心到模板邊緣的距離δ一般取導柱固定端的直徑的1~1.5倍；其設置位置可參見標準模架系列。</p><p>　　導柱常固定在方便脫模取件的模具部分；但針對

88、某些特殊的要求，如塑件在動模側依靠推件板脫模，為了對推件板起到導向與支承作用，而在動模側設置導柱。</p><p>　　為了確保合模的分型面良好貼合，導柱與導套在分型面處應設置承屑槽；一般都是削去一個面，或在導套的孔口倒角，導柱工作部分的長度應比型芯端面的高度高出6~8mm，以確保其導向作用。</p><p>　　應確保各導柱、導套及導向孔的軸線平行，以及同軸度要求，否則將影響合模的準確性

89、，甚至損壞導向零件。</p><p>　　導柱工作部分的配合精度采用H7/f7（低精度時可采用H8/f8或H9/f9）；導柱固定部分的配合精度采用H7/k6（或H7/m6）。導套與安裝之間一般用H7/m6的過渡配合，再用側向螺釘防止其被拔出。</p><p>　　對于生產批量小、精度要求不高的模具，導柱可直接與模板上加工的導向孔配合。通常導向孔應做志通孔；如果型腔板特厚，導向孔做成盲孔時，

90、則應在盲孔側壁增設通氣孔，或在導柱柱身、導向孔開口端磨出排氣槽；導向孔導滑面的長度與表面粗糙度可根據同等規(guī)格的導套尺寸來取，長度超出部分應擴徑以縮短滑配面。</p><p>　　6.2.2導柱的設計</p><p>　　長度 導柱導向部分的長度應比凸模端面的高度高出 8—12 cm，以免出現(xiàn)導柱末導正方向而型芯先進入型腔的情況。 </p><p>　　形狀

91、導柱前端應做成錐臺形，以使導柱能順利地進入導向孔。 </p><p>　　材料 導柱應具有硬而耐磨的表面和堅韌而不易折斷的內芯，因此多采用20 鋼（經表面滲碳淬火處理） ，硬度為50—55HRC。</p><p><b>　　圖6—2導柱結構</b></p><p><b>　　6-2</b></p>&

92、lt;p><b>　　圖6-2導柱</b></p><p>　　6.2.3 導套的結構設計</p><p>　　材料 用與導柱相同的材料制造導套，其硬度應略低與導柱硬度，這樣可以減輕磨損，一防止導柱或導套拉毛。 </p><p>　　形狀 為使導柱順利進入導套，導套的前端應倒圓角。導向孔作成通孔，以利于排出孔內的空氣。結構如圖6—

93、3所示：</p><p><b>　　圖6—3導套</b></p><p>　　6.3 頂桿頂出機構</p><p>　　（1） 采用頂桿頂出機構，且采用一次頂出， </p><p>　?。?）頂出力作用點應在塑件承受力大的部位，盡量避免頂出力作用于塑件的最薄部位，以免造成塑件的變形，而達不到產品要求。</p>

94、;<p><b>　　圖6-4頂桿</b></p><p>　　第七章 主要尺寸的校核</p><p>　　7.1注射機的有關工藝參數及校核</p><p>　　（1） 型腔數量的確定和校核</p><p>　　零件體積小，模具結構簡單，因此可以采用一模兩腔的形式，能夠適應生產的需要。</p>

95、<p>　?。?） 最大注射量的校核</p><p>　　nm+m1<=kmp</p><p>　　n——型腔的數量為2；</p><p>　　m——單個塑件的質量或體積，g/cm3;</p><p>　　m1————澆注系統(tǒng)所需塑件質量或體積，g/cm3</p><p>　　k——注射機最大注射量

96、的利用系數，一般為0.8；</p><p>　　mp——注射機允許的最大注射量g/cm3;</p><p>　　系統(tǒng)凝料約為0.4cm3，則m1=0.4 g/cm3</p><p>　　∴左邊=2×20.273+0.4=40.946</p><p>　　右邊=0.8×125=100</p><p>

97、<b>　　∴左邊＜右邊</b></p><p><b>　　∴不等式成立</b></p><p>　　∴注射量的標準符合要求。</p><p>　　（3）鎖模力的校核：</p><p>　　當高壓的塑料熔體充滿模具型腔時，會產生使模具分型面漲開的力，這個力的大小等于塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面

98、積之和乘以型腔的壓力，它應小于注射機的額定鎖模力Fp,才能保證注射時不發(fā)生溢料現(xiàn)象，即</p><p>　　Fz=p(nA+A1)<Fp </p><p><b>　　n——型腔的數量</b></p><p>　　Fz——熔融塑件在分型面上的漲開力 N；</p><p>　　Fp——注射量的額定鎖模力 N<

99、;/p><p>　　A——單個塑件在模具分型面上的投影面 mm3；</p><p>　　A1——澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面 mm3；</p><p>　　P——塑料熔體對型腔的成型壓力MPa，大小一般為注射壓力的80%；</p><p>　　由于制品為PE材料，查得 P=25Mpa ，F(xiàn)p=1800KN</p><p

100、>　　左邊=625.7KN</p><p><b>　　右邊=1800KN</b></p><p><b>　　左邊＜右邊</b></p><p><b>　　∴不等式成立</b></p><p><b>　　∴鎖模力符合要求。</b></p&

101、gt;<p><b>　　（4）注射壓力校核</b></p><p>　　由于注射機的額定注射壓力為120MPa，而成型時所需的注射壓力為25MPa，注射機的公稱注射壓力要大于塑件成型的壓力，所以注射壓力符合要求！</p><p>　?。?）模具與注射機的安裝部分相關尺寸的校核</p><p>　　一般情況下設計模具時應對應校核的

102、部分包括噴嘴尺寸、定位圈尺寸、模具的最大和最小厚度及模板上安裝螺孔尺寸等。</p><p><b>　　1.噴嘴尺寸：</b></p><p>　　設計時，主流道始端球面必須比注射機噴嘴頭部球面半徑略大一些，主流道小端直徑要比噴嘴直徑略大，以防止主流道口部積存凝料而影響脫模。</p><p><b>　　2.定位圈尺寸</b&g

103、t;</p><p>　　為了使模具主流道的中心線與注射機噴嘴的中心線重合，模具定模板的凸出的定位圈應與注射機固定模板上的定位孔呈較松動的間隙配合。</p><p><b>　　3.最大、最小模厚</b></p><p>　　在模具設計中，應使模具的總厚度位于注射機可安裝模具的最大模具厚度與最小模具之間。同時應校核模具的外形尺寸，使得模具能從注

104、射機的拉桿之間裝入。所以模具的總厚度應300mm到350mm之間。</p><p><b>　　4.安裝螺紋尺寸</b></p><p>　　注射模具的動模和定模固定板上的螺孔尺寸應分別與注射機動模板和定模板上的螺孔尺寸相適應。模具在注射機的安裝方法有兩種：一種是螺釘直接固定；另一種是用螺釘、壓板固定。當用螺釘直接固定時，模具固定板與注射機模板上的螺孔應完全吻合；而用

105、壓板固定時，只要在模具固定板需安放在壓板的外側附近有螺孔就能緊固，因此，壓板固定具有較大的靈活性。對于重量較大的大型模具，采用螺釘直接固定則較為安全，而本設計中，由于制品較小，所設計出的模具重量也較小，所以只需用螺釘、壓板固定即可。</p><p>　　7.2開模行程的校核</p><p>　　注射機的開模行程是有限制的，塑件從模具中取出時所需的開模距離必須小于注射機的最大開模距離，否則塑

106、件無法從模具中取出。因為注射機采用液壓和機械聯(lián)合作用的瑣模機構時，最大開模程度由連桿機構的最大行程所決定，并不受模具厚度的影響。</p><p><b>　　校核公式如下：</b></p><p>　　S＞=+ +A+（5-10）mm</p><p>　　S——注射機最大開模行程 mm</p><p>　　——推出距

107、離（脫模距離） mm</p><p>　　——包括澆注系統(tǒng)在內的塑件高度 mm</p><p>　　A——中間板與定模板之間的分開距離 mm</p><p>　　已知S=350mm + +60+（5-10）=22.7+22.3+60+10=115mm</p><p>　　左邊大于右邊，滿足條件。</p><p>

108、　　由上述數據可見，選用注射機的型號為：XS—ZY—125</p><p>　　表7-1 XS-ZY-125注射機各參數</p><p>　　7.3注射模具的工作原理裝配圖</p><p>　　圖7-1注射模具的工作原理裝配圖</p><p>　　1-定位圈；2-澆口套；3-螺釘；4-上模座板；5、9-螺釘；6-凝料；7-型芯；8-拉料桿；

109、10-推桿固定板；11-墊塊；12-推桿固定板；13、15-螺釘；14-下模座板；16-支撐柱；17-推板；18-推板導柱；19-復位桿；20-推桿；21-塑件；22-導柱；23-導套；24-型腔；25-冷卻水孔</p><p><b>　　第八章 致 謝</b></p><p>　　畢業(yè)設計就這樣在自己的忙碌中結束了，剛接到這個課題的時候真的不知道該從何做起，因為

110、開課比較晚，也就相當于是邊學邊做，但是這對于我們來說也算是個好事，剛學我們就可以很牢靠的記住流程，跟著流程走就相對來說比較簡單了。如果不是老師細心與耐心的指導，我也不會這么快的做到位，我們知道的畢竟是太少了，通過老師對自己設計的分析，然后自己再修改，這中間少走了很多彎路。</p><p>　　通過這次設計也讓我們認清自己的實力，自己懂得的知識還是很少，在做設計的時候，要串聯(lián)很多方面的知識，而我有時候真的不知道該如

111、何去做，也都是通過查閱資料，雖然說不可能記住很多，但是我們要做到的就是遇到這方面的難題我們知道該去哪里查閱資料，這就是書庫的作用了。</p><p>　　至此，感謝學校，感謝老師們在這三年里對我的諄諄教導，讓我充實的度過了這三年的大學生活，你們的教誨將是我最寶貴的財富。最后，感謝我的指導老師黎老師對我的畢業(yè)設計的悉心指導和耐心幫教。</p><p>　　我還要謝謝我同學給我的幫助沒有你們的

112、幫助也是不行的。我們在一起討論問題，一起研究設計方案的可行性。從而給了我更多的啟發(fā)，更多的思考。讓我的想法和設計更加的完善。在這次設計中謝謝你們的幫助，讓我們的友誼永存。</p><p>　　最后再次感謝我的輔導老師。</p><p><b>　　第九章 參考文獻</b></p><p>　　[1]屈華昌主編.《塑料成型工藝與模具設計》(第二版

113、).北京:高等教育出版社,2006.7 </p><p>　　[2孫玲主編.《塑料成型工藝與模具設計》.北京:清華大學出版社,2008 </p><p>　　[3]許發(fā)樾主編.《實用模具設計與制造手冊》.北京：機械工業(yè)出版社，2002 </p><p>　　[4]吳兆祥主編.《模具材料及表面處理》.北京:機械出版社,2000 </p><p&g

114、t;　　[5]馮炳堯，韓泰榮，將文森主編.《模具設計與制造簡明手冊》 ，上?？茖W技術</p><p>　　[6]齊衛(wèi)東主編.《簡明塑料模具設計手冊》，北京，北京理工大學出版社，2009.1第二次印刷。 </p><p>　　[7]王文廣，田寶善，田彥辰.《塑料注射模具設計技巧與實例》，北京，化學工業(yè)出版社2004年1月第一版。</p><p>　　[8]劉昌祺.《

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