注射模畢業(yè)設計說明書

1、<p><b>　　摘要</b></p><p>　　本次設計要注意塑件的設計要求，采用的材料和特性，注射的條件，塑件的尺寸精度、表面質量及幾何形狀，要明確塑件的生產(chǎn)批量及體積質量，該產(chǎn)品采用潛澆口，需人工切除凝料，提高了成本。從模具的角度考慮，要想降低成本，需設計全自動脫模式的模具.一定要注意注射機的選擇及安裝，由于該產(chǎn)品的精度要求一般，結構復雜，產(chǎn)品屬于中型塑件，。所以本產(chǎn)品采

2、用了一模兩件的形式進行成型加工。</p><p>　　還要了解注射機的形式和模具的關系，總體知道模具結構的設計，如何運用澆注系統(tǒng)、推出機構、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)，最后完成相關的設計計算。</p><p>　　關鍵詞： 澆口，注射模，單腔模</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b&g

3、t;　　第一章 引言</b></p><p>　　1.1我國塑料模具現(xiàn)狀及發(fā)展方向.................................4</p><p>　　1.2產(chǎn)品的介....................................................7 </p><p>　　第二章

4、 塑料的工藝性</p><p>　　2.1 塑件的材料分析...........................................8 </p><p>　　2.2 塑件的表面質量分析........................................8</p><p>　　2.3 塑件的尺寸分析 ..

5、..................................9</p><p>　　2.4 塑件的精度分析...........................................9 </p><p>　　2.5 塑件的壁厚分析...........................................9</p><p>　　

6、2.6 脫模斜度的分析...........................................9</p><p>　　2.7塑件的圓角分析.............................................9</p><p>　　2.8塑件上孔的設計............................................10</p

7、><p>　　2.9塑件注射工藝參數(shù)的確定....................................10</p><p>　　第三章 注射模的結構設計</p><p>　　3．1注射劑有關工藝參數(shù)的校核</p><p>　　3．1．1型腔數(shù)目的確..........................................

8、12</p><p>　　3．1．1．1按注射機的注射量來確定型腔數(shù)........................12</p><p>　　3．1．1．2注射機注射量的校核..................................13</p><p>　　3．1．2注射壓力的校核......................................

9、...13</p><p>　　3．1．3鎖模力的校核........................................ ..13</p><p>　　3．1．4模具閉合厚度的校核......................................14</p><p>　　3．2分型面的設計與選擇

10、 </p><p>　　3．2．1分型面的概念...........................................14</p><p>　　3．2．2分型面的選擇的一般原則...................................14</p><p>　　3．2．3分型面的選擇應注意的問題............

11、.....................15</p><p>　　3．2．4分型面的形狀…………………………………………………… 15</p><p>　　3．2．5型腔的分布……………………………………………………… 15</p><p>　　3．3澆注系統(tǒng)的設計………………………………………………………16</p><p>　　3．3．

12、1普通澆注系統(tǒng)的組成…………………………………………… 16</p><p>　　3．3．2選擇澆口形式應該遵循以下原則.........................17</p><p>　　3．3．3 澆口的位置的選擇及形式：…………………………………18</p><p>　　3．3．4主澆道的設計計..............................

13、........18</p><p>　　3．3．5分流道系統(tǒng)設計......................................19</p><p>　　3．6冷料穴和拉料桿的設計 ..................................19</p><p>　　3．3．7排氣系統(tǒng)的設計 ….........................

14、..........19</p><p>　　3．3．8推件板推出機構的設計 ...............................19</p><p>　　3．3．9推桿推出機構 .......................................20</p><p>　　3．3．10冷卻系統(tǒng)的設計 .......................

15、.............20</p><p>　　第四章 模具設計的有關計算</p><p>　　4．1成型零件工作尺寸的計算..................................23</p><p>　　第五章 繪制模具裝配圖.......................................24</p><p

16、>　　小結 ..................................25</p><p>　　第六章 致謝...................................................26 </p><p>　　參考文獻 ...................................

17、.................27</p><p><b>　　引言</b></p><p>　　1.1我國塑料模具現(xiàn)狀及發(fā)展方向</p><p>　　1.1.1我國塑料模具的發(fā)展現(xiàn)狀</p><p>　　模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎工業(yè)，受到國家和企業(yè)界的高度重視，發(fā)達國家就有“模具工業(yè)是進入富裕社會的源動力”之說。當

18、今“模具就是經(jīng)濟效益”的觀念已被越來越多的人所認可。</p><p>　　我國模具行業(yè)近年來發(fā)展很快，據(jù)不完全統(tǒng)計，目前模具生產(chǎn)廠點共有2萬多家，從業(yè)人員約50萬人，全年模具產(chǎn)值約360億元，總量供不應求，出口約2億美元。進口約l0億美元。當前，我國模具行業(yè)的發(fā)展具有如下特征：大型、精密、復雜、長壽命中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于行業(yè)總體發(fā)展水平；塑料模和壓鑄模成比例增長；專業(yè)模具廠家數(shù)量及其生產(chǎn)能力增加較快

19、；“三資”企業(yè)及私營企業(yè)發(fā)展迅速；股份制改造步伐加快等。從地區(qū)分布來看，以珠江三角洲和長江三角洲為中心的東南沿海地區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū)。南方的發(fā)展快于北方。目前發(fā)展最快、模具生產(chǎn)最集中的省份是廣東和浙江，其模具產(chǎn)值約占全國總產(chǎn)值的60％以上。我國模具總量雖然已位居世界第三，但設計制造水平總體上落后于德、美、日、法、意等發(fā)達國家，模具商品化和標準化程度也低于國際水平。</p><p>　?。?）成型工藝方面,多材質

20、塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結構和抽芯脫模機構的創(chuàng)新設計方面也取得較大進展。氣體輔助注射成型技術的使用更趨成熟，如青島海信模具有限公司、天津通信廣播公司模具廠等廠家成功地在29～34英寸電視機外殼以及一些厚壁零件的模具上運用氣輔技術，一些廠家還使用了C-MOLD氣輔軟件，取得較好的效果。如上海新普雷斯等公司就能為用戶提供氣輔成型設備及技術。熱流道模具開始推廣，有的廠采用率達20%以上，一般采用內(nèi)熱式或外熱式熱流道裝置，少數(shù)單位采

21、用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道裝置，少數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道模具。但總體上熱流道的采用率達不到10%，與國外的50～80%相比，差距較大。</p><p>　?。?）產(chǎn)品結構方面，我國塑料模具工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經(jīng)半個多世紀，有了很大的發(fā)展。模具水平有了較大提高，但與國外相比仍有較大差距 (表1.1)。</p><p>　　表1.1 國內(nèi)外塑料模具技術比較表

22、</p><p>　　（3）制造技術方面,CAD/CAM/CAE技術的應用水平上了一個新臺階，以生產(chǎn)家用電器的企業(yè)為代表，陸續(xù)引進了相當數(shù)量的CAD/CAM系統(tǒng)，如美國EDS的UGⅡ、美國Parametric Technology公司的Pro/Engineer及澳大利亞Mold flow公司的MPA塑模分析軟件等等。這些系統(tǒng)和軟件的引進，雖花費了大量資金，但在我國模具行業(yè)中，實現(xiàn)了CAD/CAM的集成，

23、并能支持CAE技術對成型過程，如填充和冷卻等進行計算機模擬，取得了一定的技術經(jīng)濟效益，促進和推動了我國模具CAD/CAM技術的發(fā)展。近年來,國內(nèi)已較廣泛地采用一些新的塑料模具鋼，如:P20、3Cr2Mo、PMS等，對模具的質量和使用壽命有著直接的重大的影響，但總體使用量仍較少。塑料模標準模架、標準推桿和彈簧等越來越廣泛地得到應用，并且出現(xiàn)了一些國產(chǎn)的商品化的熱流道系統(tǒng)元件。但目前我國模具標準化程度和商品化程度一般在30%以下，和國外先進

24、工業(yè)國家已達到70%-80%相比，仍有很大差距。</p><p>　　1.1.2我國塑料模具的發(fā)展方向</p><p>　?。?）提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計制造水平及比例。由于塑料模成型的制品日漸大型化、復雜化和高精度要求以及高生產(chǎn)率的要求。</p><p>　?。?）在塑料模模具設計制造中全面推廣應用CAD/CAM/CAE技術。CAD/CAM技術已發(fā)展

25、成為一項比較成熟的共性技術,近年來模具CAD/CAM技術的硬件與軟件價格已降低到中小企業(yè)普遍可以接受的程度,為其進一步普及創(chuàng)造了良好的條件;基于網(wǎng)絡的CAD/CAM/CAE一體化系統(tǒng)結構初見端倪,其將解決傳統(tǒng)混合型CAD/CAM系統(tǒng)無法滿足實際生產(chǎn)過程分工協(xié)作要求的問題；CAD/CAM軟件的智能化程度將逐步提高；塑料制件及模具的3D設計與成型過程的3D分析將在我國塑料模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。</p><p&g

26、t;　?。?）推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術。采用熱流道技術的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質量,并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源,所以廣泛應用這項技術是塑料模具的一大變革。制訂熱流道元器件的國家標準,積極生產(chǎn)價廉高質量的元器件,是發(fā)展熱流道模具的關鍵。氣體輔助注射成型可在保證產(chǎn)品質量的前提下,大幅度降低成本。目前在汽車和家電行業(yè)中正逐步推廣使用。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控

27、制,而且其常用于較復雜的大型制品,模具設計和控制的難度較大,因此,開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件,顯得十分重要。另一方面為了確保塑料件精度,繼續(xù)研究發(fā)展高壓注射成型工藝與模具以及注射壓縮成型工藝與模具也非常重要。</p><p>　　（4）開發(fā)新的塑料成型工藝和快速經(jīng)濟模具。以適應多品種、少批量的生產(chǎn)方式。</p><p>　?。?）提高塑料模標準化水平和標準件的使用率。我國模具標準件水平和

28、模具標準化程度仍較低,與國外差距甚大,在一定程度上制約著我國模具工業(yè)的發(fā)展,為提高模具質量和降低模具制造成本,模具標準件的應用要大力推廣。為此,首先要制訂統(tǒng)一的國家標準,并嚴格按標準生產(chǎn);其次要逐步形成規(guī)模生產(chǎn)、提高商品化程度、提高標準件質量、降低成本;再次是要進一步增加標準件規(guī)格品種。</p><p>　?。?）應用優(yōu)質模具材料和先進的表面處理技術對于提高模具壽命和質量顯得十分必要。</p>&l

29、t;p>　?。?）研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程。采用三坐標測量儀或三坐標掃描儀實現(xiàn)逆向工程是塑料模CAD/CAM的關鍵技術之一。研究和應用多樣、調(diào)整、廉價的檢測設備是實現(xiàn)逆向工程的必要前提。</p><p><b>　　1.2產(chǎn)品介紹</b></p><p>　　見圖1-2-1所示。本塑件的材料采用PP。生產(chǎn)類型為中型生產(chǎn)。其結構復雜，產(chǎn)量5萬模，采用

30、邊膠口進料，本塑件結構緊湊，屬于中型塑件，采用一模兩腔注射方法保證產(chǎn)品質量，。本論文對所設計復雜產(chǎn)品注射模具進行闡述。</p><p><b>　　圖1-2-1產(chǎn)品圖</b></p><p>　　第二章 塑料的工藝性</p><p>　　2．1塑件的材料分析：</p><p>　　本次設計的產(chǎn)品，采用的材料為PP,

31、</p><p>　　塑料特性: 聚丙烯(PP塑料)是繼尼龍之后發(fā)展的又一優(yōu)良樹脂品種，它是一種高密度、無側鏈、高結晶必的線性聚合物，具有優(yōu)良的綜合性能。未著色時呈白色半透明，蠟狀；比聚乙烯輕。透明度也較聚乙烯好，比聚乙烯剛硬。</p><p>　　塑件的成型工藝參數(shù)設定 </p><p><b>　　收縮率1.5%</b></p>

32、<p>　　預熱溫度:80°-85°預熱時間為2-3 h</p><p>　　噴嘴溫度:170°-180°</p><p>　　模具溫度:50°-80°</p><p>　　最的啊開模行程：260mm</p><p><b>　　噴嘴孔直徑:4mm</b

33、></p><p>　　PP主要用于工業(yè)用一些光澤較好的表面制品．如燈罩,裝飾件等</p><p><b>　　PP的成型特性：</b></p><p>　?。?）：PP可用注射、擠出、壓延及吹塑等成型方法。一般用點澆口,中心澆口成型．</p><p>　?。?）：吸濕性小，但為了提高流動性及防止產(chǎn)生氣泡，應預先干

34、燥。</p><p>　?。?）：流動性差，極易分解，尤其在高溫下與鋼個銅等金屬極易分解，分解產(chǎn)生腐 性氣體。模腔表面應鍍硌或滲氮處理，宜采用低溫高壓注射。</p><p>　　（4）：成型溫度范圍窄，必須嚴格控制料溫。</p><p>　?。?）：宜用螺桿式注射機和直通噴嘴，孔徑宜大，以防死角泄料。</p><p>　?。?）：模具應有冷卻

35、系統(tǒng)。</p><p>　?。?）、塑件的使用要求</p><p>　　耐用，耐磨，可以承受較大的沖擊力，不易摔壞；好看，有光澤</p><p>　　表面較光滑；化學性質穩(wěn)定，可以耐高溫（一般低于100oC），耐化學腐蝕。</p><p>　　根據(jù)塑件的用途及其使用要求，選用PP塑料。</p><p><b>

36、;　　PP的介紹：</b></p><p>　　1.名稱 中文名：聚丙烯</p><p><b>　　2.基本特性 </b></p><p>　　英文名稱:Polyoxymethylene(Polyformaldehyde) </p><p>　　1.結晶料,吸濕性小,易發(fā)生融體破裂,長期與熱金

37、屬接觸易分解. </p><p>　　2.流動性好,但收縮范圍及收縮值大,易發(fā)生縮孔.凹痕,變形. </p><p>　　3.冷卻速度快,澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)應緩慢散熱,并注意控制成型溫度.料溫低 方向方向性明顯.低溫高壓時尤其明顯,模具溫度低于50度時,塑件不光滑,易產(chǎn)生熔接不良,留痕,90度以上易發(fā)生翹曲變形 </p><p>　　4.塑料壁厚須均勻,避免缺膠

38、,尖角,以防應力集中. </p><p>　　特定條件下容易分解 </p><p>　　常見制品：盆、桶、家具、薄膜、編織袋、瓶蓋、汽車保險杠等。 </p><p>　　聚丙烯也包括丙烯與少量乙烯的共聚物在內(nèi)。PP粒料為本色、圓柱狀顆粒，顆粒光潔，粒子的尺寸在任意方向上為2mm～5mm，無臭無毒，無機械雜質。本品以高純度丙烯為主要原料，乙烯為共聚單體，采用高活性催化

39、劑在62℃～80℃及低于4.0MPa的壓力下經(jīng)氣相反應生產(chǎn)聚丙烯粉料，再經(jīng)干燥、混煉、擠壓、造粒、篩分、均化成聚丙烯顆粒。密度為0.90 g/cm3～0.91g/cm3，是通用塑料中最輕的一種。聚丙烯樹脂具有優(yōu)良的機械性能和耐熱性能，使用溫度范圍-30℃～140℃。同時具有優(yōu)良的電絕緣性能和化學穩(wěn)定性，幾乎不吸水，與絕大多數(shù)化學品接觸不發(fā)生作用。本品耐腐蝕，抗張強度30MPa，強度、剛性和透明性都比聚乙烯好；缺點是耐低溫沖擊性差，較易老

40、化，但可分別通過改性和添加抗氧劑予以克服。與發(fā)煙硫酸、發(fā)煙硝酸、鉻酸溶液、鹵素、苯、四氯化碳、氯仿等接觸有腐蝕作用。可用作工程塑料，適用于制電視機、收音機外殼、電器絕緣材料、防腐管道、板材、貯槽等，也用于生產(chǎn)扁絲、纖維、包裝薄膜等。</p><p>　　3.成型特點 PP在升溫時粘度增高，所以成型壓力較高，塑料上的脫模斜度宜稍大；易產(chǎn)生熔接痕，模具設計時應注意盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的陰力；在正常的成型條件下，

41、壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在50~60oC，要求塑件光澤和耐熱時，應控制在80~110 oC。</p><p><b>　　4.主要技術指標</b></p><p>　　比容：0.86~0.98cm3/g。 熔點：270~325oC</p><p>　　吸水性：0.2~0.4% (24h)<

42、/p><p>　　熱變形溫度：4.6×105Pa---- 90~108oC</p><p>　　18.0×105Pa---- 83~103oC</p><p>　　屈服強度: 50MPa</p><p>　　拉伸彈性模量：1.8GPa</p><p>　　抗彎強度：80MPa</p>&l

43、t;p>　　5.PP的注射工藝參數(shù)</p><p>　　注射機類型： 螺桿式</p><p>　　螺桿轉速（r/min）： 30~60 </p><p>　　噴嘴形式： 直通式</p><p>　　噴嘴溫度（oC）： 180~190</p><p>　　料筒溫度（oC）

44、： 前 200~210 中 210~230 后 180~200</p><p>　　模溫（oC）： 50~70</p><p>　　注射壓力（MPa）： 70~90</p><p>　　保壓力（MPa）： 50~70</p><p>　　注射時間(s)： 3~5</p>

45、<p>　　保壓時間(s)： 15~30</p><p>　　冷卻時間(s)： 15~30</p><p>　　成型周期(s)： 40~70</p><p>　　6．塑件的工作條件對精度要求較低，根據(jù)PP的性能可選擇其塑件的精度等級為5級精度（查閱《塑料成型工藝與模具設計》P66表3-8）。</p>

46、<p>　　得塑件的體積為：V塑=148.5cm3</p><p>　　2．2塑件的表面質量分析：</p><p>　　塑件的表面質量是指塑件的表面缺陷（如斑點、條紋、凹痕、起跑、變色等），表面光澤性和表面粗糙度。表面缺陷與模塑工藝和工藝條件有關，必須避免；表面粗糙度和表面光澤性應根據(jù)塑件的使用要求而定。因為本產(chǎn)品不是透明件，對于粗糙度不是很嚴格。本連接套表面粗糙度一般取Ra0.

47、8，Ra1.6，Ra3.2。其中，模具成型零件的表面粗糙度是決定塑件的表面粗糙度的主要因素。另外，要求端面無飛邊。由于采用了側澆口，分型面選擇在了分澆道邊，對于塑件的排氣不夠通暢，在塑件旁邊開一個排氣槽，這樣就不容易產(chǎn)生氣泡了。</p><p>　　2．3塑件尺寸的分析：</p><p>　　塑件的尺寸取決于塑件的流動性，對于流動性差的塑件，在注射模塑時，塑件尺寸不宜過大，以免熔體不能完全

48、充滿型腔或形成熔接痕而影響塑件質量，所選塑件材料為PC，它的流動性差等都滿足要求。此外，注射模塑件尺寸受到注射機的公稱注射量、合模力及模板尺寸的限制。</p><p>　　2．4塑件的精度分析：</p><p>　　塑件的尺寸精度可按塑件的技術要求取7級，查《模具設計指導書》表6-6的塑件公差數(shù)值表（SJ-1372-1978）來選取公差。聚氯乙稀的精度等級高精度一般采用6級，一般精度采用7

49、級，低精度采用8級。由于連接套精度采用一般即可。所以，本產(chǎn)品采用一般等級精度（7級精度）。 </p><p>　　2．5塑件的壁厚分析：</p><p>　　塑件的壁厚首先取決于塑件的使用要求，即強度、結構、重量、電氣性能、尺寸穩(wěn)定性能、以及裝配等要求。</p><p>　　另外，還應盡量使其各部壁厚均勻，避免太薄，否則會因引起收縮不均勻使

50、 塑件變形或產(chǎn)生氣泡、凹陷等成型質量問題。</p><p>　　塑件壁厚一般在1~6mm范圍內(nèi)，而通常用的數(shù)值2~3mm,大型塑件的壁厚也有比6 mm更大的，這都隨塑料類型及塑件大小而定。</p><p>　　2．6脫模斜度的分析：</p><p>　　使用脫模斜度為了使塑件便于脫模，但對于高度不大的塑件，可以不取斜度，本產(chǎn)品是屬于小型塑件，

51、高度不大，因此沒有設置脫模斜度。這樣不會對于塑件有太大的影響，可以忽略不考慮。</p><p>　　2．7塑件的圓角分析：</p><p>　　為了避免應力集中，提高塑件強度，改善塑件的流動情況及便于脫模，在塑件的各面或內(nèi)部連接處，應采用圓弧過度。這樣尤其對增強塑件更有利于填充型腔。另外，塑件的圓角對于模具制造和機械加工及提高模具強度，也是有利的，塑件的各連接處均應有半徑不小于0.5~1

52、mm的圓角。</p><p>　　2．8塑件上孔的設計：</p><p>　　塑件上的孔是用模具的型芯成型的，從理論上說，可以成型任何形狀的孔，但是形狀復雜的孔，其模具制造困難，成本較高。因此，用模具成型的孔，應采用工藝上易于加工的孔。</p><p>　　塑件上常用的孔有通孔、盲孔、形狀復雜的孔等。這些孔均應設置在不易削弱塑件強度的地方。在孔之間和孔與邊緣之間均應

53、留有足夠的距離（一般大于孔徑）。塑件上固定用孔和其他受力孔的周圍可設一凸邊來加強。</p><p>　　本塑件是兩個平行的通孔，結構簡單，也便于設置。</p><p>　　2．9塑件注射工藝參數(shù)的確定：</p><p>　　查找《塑料模設計手冊》和參考工廠的實際應用的情況，PP</p><p>　　的成型工藝參數(shù)可作如下選擇。試模時，可根據(jù)實

54、際的情況做的調(diào)整。</p><p>　　常用國產(chǎn)注射機的技術規(guī)范</p><p>　　第三章 注射模的結構設計</p><p>　　注射模結構設計主要包括：分型面選擇、模具型腔數(shù)目的確定及型腔的排列方式和冷卻水道布局以及澆口位置設置、模具工作零件的結構設計、側向分型與抽芯機構的設計、推出機構的設計等內(nèi)容。</p><p>　　3.1 注射機

55、有關工藝參數(shù)的校核</p><p>　　3.1.1型腔數(shù)目的確定：</p><p>　　3．1.1.1按注射機的注射量來確定型腔數(shù)</p><p><b>　　據(jù)式 =0.8</b></p><p>　　式中： —塑件與澆注系統(tǒng)的體積（cm）</p><p>　　—注射機的注射量（cm）<

56、;/p><p>　　0.8—最大注射容量的利用系數(shù)</p><p>　　V1=лx202x3-лx12.52x3+лx15.52x22-лx12.52x19-2xлx2.52x3</p><p>　　≈9.452 cm3</p><p>　　=+v注= [9.452+（9.452x1/3）]= 12.6025cm</p><p

57、>　　VS=0.8×125=100cm</p><p>　　則： 0.8xVmax=0.8x125=100cm>V塑件=12.6025cm</p><p><b>　　故滿足要求。</b></p><p>　　在要求范圍內(nèi)，所以符合設計要求，可以用300cm3的注射機。計算體積為了求塑件的重量，可以按照W=ρV公式計算

58、</p><p>　　從計算結果中，并根據(jù)塑料注射機技術規(guī)格，選用XS-ZY-300型號的注射機。</p><p>　　根據(jù)塑件的精度，由于該塑件精度一般，故采用多腔型的注射模。我選用了一模出兩件。同時不影響塑件的大體質量。</p><p>　　3．1.1.2注射機注射量的校核：</p><p>　　=лx202x3-лx12.52x3+лx

59、15.52x22-лx12.52x19-2xлx2.52x3</p><p>　　≈9.452 cm3</p><p>　　V塑件=+v注= 4x[9.452+（9.452x1/3）]= 50.41cm</p><p>　　VS=0.8×125=100cm</p><p>　　則： 0.8xVmax=0.8x125=100cm&

60、gt;V塑件=50.41cm</p><p><b>　　故滿足要求。</b></p><p>　　3.1.2注射壓力的校核:</p><p>　　注射壓力校核的目的大注射壓力是效驗注射機的最大注射壓力能否滿足塑件成型的需要，為此，注射機的最大注射壓力應大于或等于塑件，成型時所需的注射壓力，即 P

61、max≥P</p><p>　　式中： Pmax---注射機的最大注射壓力</p><p>　　P ---塑件成型時所需要的注射壓力，它的大小與注射機的類型、噴嘴形式、塑件的流動性、澆注系統(tǒng)及型腔的阻力等因素有關。一般取 P=40~200MPa Pmax=119 MPa </p><p>　　所

62、以滿足Pmax≥P</p><p>　　3.1.3鎖模力的校核：</p><p>　　模具所需的最大鎖模力應小于或等于注射機的額定鎖模力，其關系按下式校核〈〈塑料模具設計〉〉：</p><p><b>　　F=K1PA</b></p><p>　　式中：F： 注射機的公稱鎖模力；</p><p>

63、　　K1： 壓力損耗系數(shù)，一般取1/3-2/3,現(xiàn)取1/2；</p><p>　　P： 注射機額定注射壓力；</p><p>　　A： 制品、流道、澆口在分型面上的投影之和；</p><p>　　已知F=900N,P=88.2Mpa </p><p>　　A=лx202-лx12.52+лx15.52-лx12.52-2xлx2.52=99

64、0.635 mm2</p><p>　　=9.90635x10-4 m2</p><p>　　K1PA=29.4x9.90635x10-4=2.9106x10-2N< F </p><p><b>　　故滿足要求。</b></p><p>　　3.1.4模具閉合厚度的校核</p><p&g

65、t;　　模具閉合時的厚度在注射機，動、定模板的最在閉合高度和最小閉合高度之間，其關系按下式校核</p><p><b>　　≤≤</b></p><p>　　式中 —注射機允許的最小模具厚度（mm）</p><p>　　—模具閉合厚度（mm）</p><p>　　—注射機允許的最大模具厚度(mm)</p>

66、<p>　　已知 =200mm;=300mm;=240 mm</p><p><b>　　所以滿足要求</b></p><p>　　3.2分型面的設計與選擇：</p><p>　　3．2．1分型面的概念</p><p>　　為了塑件及澆注系統(tǒng)凝料的脫模和安放嵌件的需要，將模具型腔適當?shù)胤殖蓛蓚€或更多部分

67、，這些可以分離部分的接觸表面，通稱為分型面。</p><p>　　3．2．2分型面選擇一般原則：</p><p>　　模具設計中，分型面的選擇很關鍵，它決定了模具的結構。應根據(jù)分型面選擇原則和塑件的成型要求來選擇分型面。</p><p>　?。?）保持塑件外觀整潔。</p><p>　　（2）分型面應有利于排氣。</p><

68、;p>　　（3）應考慮開模時對塑件留在動模一側。</p><p>　　（4）應容易保證塑件的精度要求。</p><p>　　（5）分型面應該簡單實用并容易加工。</p><p>　?。?）考慮側面分型面與主分型面的協(xié)調(diào)。</p><p>　?。?）分型面應與注射機的參數(shù)相適應。</p><p>　?。?）考語脫模

69、斜度的影響。</p><p>　　（9）嵌件和活動型芯應安裝方便。</p><p>　　3．2．3分型面選擇應注意的問題：</p><p>　　1、部影響塑件外觀，尤其是對外觀有明確要求的制品，更應注意分型</p><p><b>　　面對外觀的影響。</b></p><p>　　2、有利于保證塑

70、件的精度。</p><p>　　3、有利于模具加工，特別是行腔的加工。</p><p>　　4、有利于澆注系統(tǒng)，排氣系統(tǒng)，冷卻系統(tǒng)的設計。</p><p>　　3．2．4分型面的形狀：</p><p>　　分型面的形狀有平面、斜面、階梯面和曲面。分型面應盡量選擇平</p><p>　　面的，但為了適應塑件成型的需要和便

71、于塑件的脫模，也可以采用后三種分型面，后三種分型面雖然加工較困難，但型腔加工卻比較容易。</p><p>　　此注射模具的分型面形狀為平面，目的為了適應塑件成型的需要和</p><p>　　便于塑件 脫模，使型心留在動模一側。</p><p>　　選擇塑件的最大輪廓處為分型面，不僅減小了由于脫模斜度造成塑件的</p><p>　　大小端尺寸差

72、異，還有利于排氣和防止溢流。見圖3-1所示</p><p>　　圖3-1 分型面 （產(chǎn)品的最大輪廓處）</p><p>　　3．2．5型腔的分布：</p><p>　　由于型腔的排布與澆注系通密切相關的，所以在模具設計時應綜合加以考慮。型腔的排布應使每個型腔都能通過澆注系統(tǒng)從總壓力中均等地分得所需的足夠壓力，以保證塑料熔體能同時均勻地充填每個型腔，從而使各個型腔

73、的塑件內(nèi)在質量均一穩(wěn)定。如圖3-2所示</p><p>　　圖3-2 型腔排布</p><p>　　澆注系統(tǒng)的設計包括主澆道的設計，分澆道的截面形狀及尺寸的確定，分澆道的布置，澆口的形式及尺寸的確定，澆口位置的選擇。 在設計澆注系統(tǒng)時，首先是澆口位置的選擇。澆口位置選擇的適當與否，將之間關系到制品的成型質量及注射過程是否能順利進行。</p><p>　　3.3.

74、1 普通澆注系統(tǒng)的組成：</p><p>　　澆注系統(tǒng)是由主澆道，分澆道，澆口及冷料穴等四部分組成。 </p><p>　　1 主澆道 主澆道是指從注射機噴嘴與模具接觸開始，到分澆道支線為止的一段料流通道。它起始將熔體從噴嘴引入模具的作用，其尺寸的大小直接影響熔體的流動速度和填充時間。</p><p>　　2 分澆道 分澆道是主澆道與行腔進料口之間的一段流道，

75、主要起分流和轉向作用，即使熔體由主澆道分流到各個型腔的過渡通道，也是澆注系統(tǒng)的斷面變化和熔體流動轉向的過渡通道。此次塑件無分流道。</p><p>　　3 澆口 澆口是指料流進入行腔前最狹窄的部分，也是澆注系統(tǒng)中最短的一段，其尺寸狹小且短，目的是使料流進入行腔前加速，便于充滿行腔，且有利于封閉行腔口，防止熔體倒流。另外也便于成型后冷料與塑件分離。</p><p>　　4 冷料穴 在每個

76、注射成型周期開始，最前端的料接觸低溫模具后會降溫變硬被稱之為冷料，為防止此冷料堵塞澆口或影響制件的質量，而設置的料穴，其作用就是儲藏冷料。冷料穴一般設在主澆道的末端，有時在分流道的末端也增設冷料穴</p><p>　　3.3.2選擇澆口形式應該遵循以下原則：</p><p>　　（1） 盡可能采用平衡式設置；</p><p>　?。?） 型腔排列進料均衡；</

77、p><p>　?。?） 型腔布置和澆口開設部位力求對稱，防止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象；</p><p>　?。?） 確保耗料量??；</p><p>　?。?） 不影響塑件外觀。</p><p>　　根據(jù)以上原則，決定選用側澆口形式，這種澆口的優(yōu)點為：去澆口方便，殘留痕跡小；熔體流速高；翹曲比直接澆口?。灰顺尚捅”?、復雜形狀制品；澆口截面簡單，去

78、除澆口方便能對澆口尺寸進行精密加工。其缺點有：注射壓力損失大；保壓補縮作用比直接澆口小；對殼形制品排氣不方便，易產(chǎn)生熔接痕。總的來說，側澆口適用于各種形狀及一模多腔制品，特別適用于兩板式多型腔模具，是最常用的一種形式</p><p>　　3.3.3 澆口的位置的選擇及形式：</p><p>　　澆口是連接分澆道和型腔的橋梁。它具有兩個功能：第一，對塑料熔體流入型腔起控制作用；第二，使型腔中

79、尚未冷卻固化的塑料不會倒流。一般情況澆口采用長度很短（0.5～2mm）而截面很又狹窄的小澆口。此注射模的澆口長度為2mm. 由于此注射模為一出一，選擇了側澆口，并且為小澆口，它應用廣泛，，它一般開設在分型面上它能方便的調(diào)整熔體充模時的剪切速率和澆口封閉時間。澆口的價格與去除均較方便</p><p>　　3．3．4主澆道的設計：</p><p>　　主澆道設計要點如下：</p>

80、<p>　　（1）為便于凝料從之澆道中拔出，把主澆道設計成圓錐形。錐角〆≈20~40。（本塑件20）內(nèi)壁表面粗糙度Ra小于0.63~1.25um。主澆道進口端直徑應根據(jù)注射機噴嘴孔徑確 定。該塑件的主澆道截面直徑D1為4.5，D2為6。主澆道噴嘴直徑應比噴嘴直徑大0.5~1mm。主澆道進口端與噴嘴頭部接觸的形式一種是平面，另一種是弧面。本塑件采用弧面接觸定位。主澆道進口端凹下的球面半徑R2比噴嘴球面半徑R1大1~2mm,凹下

81、深度約3~5mm.</p><p>　?。?）主澆道與分澆道結合處采用圓角過度 其半徑R為1~3mm，以減小料流轉向過度時的阻力。</p><p>　　（3）在保證塑件成型良好的前提下，主澆道的長度L盡量短。為了減小壓力損失及廢料，一般主澆道長度L不超過60mm。本塑件的主澆道長度沒有超過60mm。</p><p>　?。?）設置主澆道襯套 本塑件將主澆道

82、襯套與定位環(huán)設計成一個整體，主澆道襯套選用T8A類優(yōu)質剛材，熱處理后硬度為53~57HRC。襯套長度與定模板配合部分的厚度一致。襯套與定模板之間的配合采用H7/m6。</p><p>　　3．3．5分流道系統(tǒng)設計:</p><p>　　1、多腔模中型腔和分流道的布置</p><p>　　多腔模設計時型腔布置和分流道的布置應同時加以考慮，設計原則有：</p>

83、;<p>　　盡量保證各型腔同時充滿，并均衡的補料，以保證同模各塑件的性能，尺寸</p><p><b>　　盡可能一致.</b></p><p>　　各型腔之間距離恰當，應有足夠的空間排布冷卻水道，螺釘?shù)?，并有足夠?lt;/p><p><b>　　截面承受注射壓力.</b></p><p&

84、gt;　　在滿足以上的要求的情況下盡量縮短流道長度，降低澆注系統(tǒng)凝料重量.</p><p>　　型腔和澆注系統(tǒng)投影面積的重心應盡量接近注射機鎖模力的中心，一般在模</p><p><b>　　板的中心上。</b></p><p>　　2、分澆道的截面形狀及優(yōu)缺點：</p><p>　　分流道是指主流道與澆口之間的通道。其

85、作用是使熔融塑料過度和轉向。</p><p>　　分澆道的形狀尺寸主要取決于塑件的體積、壁厚、形狀、以及所加工塑件的種類、注射速率、分澆道長度等。</p><p>　　分澆道形狀分為：圓形、梯形、拋物線形（或U形）、半圓形和矩形</p><p>　　截面。本塑件所采用的是U形截面形狀。</p><p>　　此副注射模分澆道的布置形式為平衡式，

86、其主要特征是從主澆道到各個型腔的分澆道，其長度、端面形狀及尺寸均相等，以達到各種型腔能同時均衡進料的目的。</p><p>　　優(yōu)點：比表面積值比圓形截面大，但單邊加工方便，且易于脫模。</p><p>　　缺點：與圓形截面流道相比，熱量及壓力損失大，冷凝料多，較常</p><p>　　用。圓形斷面分澆道直徑d一般在2~12mm范圍內(nèi)變動。</p>&

87、lt;p>　　對于流動性好的聚丙烯，當分澆道較短時，其直徑可小到2mm。本塑件的分澆道直徑為6mm。</p><p>　　分澆道的長度一般在8~30mm之間，一般根據(jù)型腔布置適當加長或縮短。本塑件的分澆道長度為45mm，由于塑件小而集中，如果分澆道太短的話，結構過于緊湊，因此沒有按照8~30mm來制定分澆道的長度。分澆道的最短長度不宜小于8mm，否則會給塑件修磨和分割帶來困難。</p><

88、;p>　　3．3．6冷料穴和拉料桿的設計：</p><p>　　冷料穴的作用是收集每次注射成型時，流動熔體前端的冷料頭，避免</p><p>　　這些冷料進入型腔影響的質量或堵塞澆口。</p><p>　　此注射模的冷料穴開設在主澆道的末端，直徑略大于主澆道的大端直徑，便于冷料的進入。</p><p>　　常見的冷料穴及拉料桿的形式有如

89、下幾種：</p><p><b>　　鉤形（Z形）拉料桿</b></p><p><b>　　錐形或鉤槽拉料穴</b></p><p><b>　　球形頭拉料桿</b></p><p><b>　　分流錐形拉料桿</b></p><p&

90、gt;<b>　　無推桿的拉料穴</b></p><p>　　此次設計采用的拉料桿是球形頭拉料桿。開模時靠冷料對球形頭</p><p>　　的包緊力，將主澆道凝料從主澆道中拔出。拉料桿固定端裝在型芯固定板上，故當推件板推出塑件時，將主澆道凝料從球形頭拉料桿上強制脫出。因此，這種拉料桿常用于彈性較好的塑料件并采用推件板脫模的情況，也常用于點澆口凝料自動脫落時，起拉料作用

91、，但這時拉料桿的固定位置則應視模具的具體情況而定。球形頭拉料桿還適用于自動化生產(chǎn)，但球形頭部分加工較困難。</p><p>　　3．3．7排氣系統(tǒng)的設計</p><p>　　型腔內(nèi)氣體的來源，除了型腔內(nèi)原有的空氣外，還有因塑料受熱或凝固而產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。</p><p>　　一般來說，對于結構復雜的模具，事先較難估計發(fā)生氣阻的準確位置。</p>

92、<p>　　所以，往往需要通過試模來確定其位置，然后再開排氣槽。</p><p>　　排氣的方式有開設排氣槽和利用模具零件配合間隙排氣。</p><p>　　開設排氣槽通常要遵循的原則是：</p><p>　?。?）、排氣槽最好開設在分型面上，因為分型面上因排氣槽而產(chǎn)生的</p><p>　　飛邊，易隨塑件脫出。</p>

93、<p>　　（2）、排氣槽的排氣口不能正對操作人員，以防熔料噴出而發(fā)生工傷</p><p><b>　　事故。</b></p><p>　　（3）、排氣槽最好開設在靠近嵌件和塑件最薄處，因為這樣的部位最</p><p>　　容易形成熔接痕，宜排出氣體，并排出部分冷料。</p><p>　?。?）、排氣槽的寬

94、度可取1.5~1.6mm,其深度以不大于所用塑料的溢</p><p>　　邊值為限，通常為0.02~0.04mm。</p><p>　　本塑件的排氣槽開設在分型面上，因為分型面上因排氣槽而產(chǎn)生的飛邊，容易隨塑件脫出。采用間隙排氣的方法，利用了分型面及零件的配合間隙排氣。</p><p>　　3．3．8推件板推出機構的設計：</p><p>　

95、　1、推件板是一塊與凸模有一定配合精度的模板，他是在塑件的整個周邊端面上進行推出的，它具有作用面積大，推出力大，脫模力均勻，運動平穩(wěn)，并且塑件上無推出痕跡等優(yōu)點。</p><p>　　2、推件板推出機構的注意點：</p><p>　?。?）為了保證推件板推出塑件后，能留在模具上，導柱應有足夠的強度</p><p>　?。?）在推件板推出機構中，為了減小推件板與型芯的

96、摩擦，推件板與型芯之間留有0.2-0.5mm的間隙，并有錐面配合，既能起到輔助定位的作用，也可防止推件板因偏心而溢料。</p><p>　?。?）對于大型的深腔塑件或采用軟質塑料時，如果推件板脫模時，塑件與型芯間容易形成真空，造成脫模困難，甚至使塑件變形損害，為此應考慮增設引氣裝置。</p><p>　　3．3．9推桿推出機構：</p><p>　　推桿推出機構是最

97、簡單最常用的一種形式。推桿的截面形狀可以根據(jù)塑件的情況而定，如圓形、矩形等，此推桿采用的是圓形。如圖3-3所示。</p><p>　　圖3-3 推桿</p><p>　　根據(jù)《塑料模具設計手冊》中查得：推桿的總長L=221.75mm,大端直徑為Φ10mm,</p><p>　　3．3．10冷卻系統(tǒng)的設計：</p><p>　　1、冷卻系

98、統(tǒng)的設計原則：</p><p>　?。?）：冷卻水孔應盡量多，孔徑應盡量大。</p><p>　　（2）：冷卻水道至型腔表面的距離應盡量相等。</p><p>　?。?）：澆口處加強冷卻</p><p>　?。?）：降低入水與出水的溫差。</p><p>　　（5）：冷卻水道要避免接近熔接痕部位。</p>

99、<p>　?。?）：冷卻水道的大小要易于價格和清理，一般孔徑為8-10mm.</p><p>　　此副注射模的冷卻系統(tǒng)的結構為直流式，根據(jù)《塑料模具設計手冊》中介紹，所以選擇了水管直徑為8mm的冷卻系統(tǒng)，從而得知它的最低流速為1、66m/s，流量為0、005m3/min</p><p>　　第四章 模具設計的有關計算</p><p>　　成型零件的設

100、計：包括成型零件的結構設計，尺寸計算，其中具體為凹模、凸模、型芯的尺寸計算。此次所設計的塑料模的凹模是整體式凹模，凸模、型芯的結構形式為均為整體式。如圖4-1所示.</p><p>　　4．1 成型零件工作尺寸的計算</p><p>　　影響塑件尺寸精度的因素：</p><p>　　制造誤差 模具的最大制造誤差：δZ=ΔZ=1/3~1/10Δ</p&

101、gt;<p>　?。ㄆ渲校骸鱖為制造誤差 △為塑件公差） </p><p>　　2）成型零件的磨損 允許的磨損量：δC=1/2ΔZ</p><p>　　3) 塑件收縮率的波動 </p><p>　　收縮率引起的尺寸量：</p><p>　?、佴腟=(Smax-Smin)Ls</p><p

102、>　　②S=(Lm-Ls)/Lsx100% </p><p>　　由《塑料模具設計手冊》可查得： PP的收縮率S=0.6%~1.5%</p><p>　?。⊿—塑料成型收縮率 Lm—模具型腔在室溫下的尺寸 Ls—塑件在室溫下的尺寸）根據(jù)《塑料模具設計手冊》可查得塑件上的所有孔的直徑和長度</p><p>　　解：（1）型芯徑向尺寸計算</

103、p><p>　　塑件尺寸為124*34*31mm0 模具為一模一腔, 校核：δZ+δc+δs≤Δ</p><p>　　已知（公差Δ=0.64mm ΔZ=1/3Δ δC=1/2ΔZ）</p><p>　?。?Scp:平均收縮率 Scp=0.005）</p><p><b>　　型芯長度尺寸為：</b></p

104、><p>　　Lm1=〔124（1+ SCP）+3/4△〕0-ΔZ</p><p>　　=175-0.21mm</p><p><b>　　型芯寬度尺寸為：</b></p><p>　?、?Lm2=〔34（1+ SCP）+3/4△〕0-ΔZ</p><p>　　=1100-0.12mm</p

105、><p><b>　　型芯高度為：</b></p><p>　　Hm =〔Hs（1+ SCP）-2/3△〕0+△Z</p><p>　　=630.210 mm</p><p>　　型芯圖如4-1-1所示：</p><p><b>　　圖 4-1-1型芯</b></p>

106、;<p><b>　　型腔徑向尺寸計算</b></p><p>　　塑件寬度尺寸為340-0.72mm，模具為一模一腔，模具采用鑲件式加工；</p><p>　?、?Lm1=〔Ls（1+ SCP）-3/4△〕+ ΔZ 0</p><p>　　=3150.240mm</p><p><b>　　型腔

107、寬度尺寸為：</b></p><p>　?、?Lm2=〔Ls（1+ SCP）-3/4△〕0+△Z</p><p>　　=236.2540mm</p><p>　　(3)型腔深度尺寸計算塑件深度尺寸為10.7</p><p>　?、?Hm =〔Hs（1+ SCP）-2/3△〕0+△Z</p><p>

108、;<b>　　=63210 mm</b></p><p>　　型腔如圖4-1-2所示:</p><p><b>　　圖 4-1-2型腔</b></p><p><b>　　五：模具裝配圖</b></p><p><b>　　5.1如下圖所示：</b><

109、;/p><p>　　該模具采用兩板式模具結構，嵌入成型動模鑲塊和嵌入定模。產(chǎn)品尺寸屬于中型塑件， 結構復雜，采用滑塊抽芯，模具一模一腔，澆口套傾斜，保證產(chǎn)品從側面進料，保證產(chǎn)品外觀，，塑件在脫模的時候，用推桿推出，模具采取復位桿復位。產(chǎn)品依靠循環(huán)水路冷卻。</p><p><b>　　小 結</b></p><p>　　從課程設計到畢業(yè)設計，

110、回顧這段日子，我對設計工作有了更深的體會，通過這些時間的學習，自己的專業(yè)知識和獨立思考問題的能力有了很大的提高，這對即將走向社會的我有著深遠的影響。現(xiàn)在就談談對本次畢業(yè)設計過程中的認識和體會。</p><p>　　記得在剛拿到課題的時候，好像毫無頭緒，不知從何做起，心里非常茫然?？粗此坪唵蔚哪＞哐b配簡圖，但是就是不知道該如何去確定各個零部件的尺寸。于是我先選擇溫習以前學過的課本，結合在圖書館借來的實例，漸漸地，

111、我對連接套的注射模具的設計步驟有了初步的認識，我主要參照《注射模具設計與實用技術》和《注射成型及模具設計實用技術》以及《塑料模具設計手冊》開始了對設計模具有了深點的思緒。</p><p>　　畢業(yè)設計有別與以往的課程設計，在畢業(yè)設計里可以更多的加入自己的設計思想，盡可能做到設計出來的模具簡單、實用、可靠、更重要的是還要有很好的經(jīng)濟性，因為只有這樣的產(chǎn)品才是符合市場規(guī)律的。</p><p>

112、　　課程設計的時候，老師講了些基本的設計過程，然后通過查資料來解決設計中遇到的問題。但是在這次設計過程中遇到有大量的數(shù)據(jù)需要查找資料，這極大地鍛煉了我的查閱資料的能力。</p><p>　　本次設計使用到的軟件是UG,AUTOCAD，在設計的過程中，也出現(xiàn)了一些客觀不足的問題，就是模具結構、 注射機只能靠想象，沒有實踐條件，不能根據(jù)實際的情況來作合適、客觀地修改，這樣做出來的，難免有些缺點和不足，由于諸多原因，本

113、次設計存在一些不足和有待改善的地方，希望老師能夠看待。</p><p>　　最后，衷心感謝老師對我的悉心指導，使我在大學里最后一段時間里學習到了很多有用的東西。</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　此次設計是在老師的悉心指導下完成的。回想這幾個月來，和老師的相處，特別難忘。因為我們不僅僅是師生，更多時候，我們是以朋友

114、相待，所以相對一般師生來說，老師給了我更多的關心和照顧。我也就能更好地無拘無束地和唐老師交流，在論文撰寫方面更是給我許多建設性的意見。導師嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度和工作作風、以及他給予我的支持和鼓勵將使我終生難忘，他對工作的認真負責和對我們的耐心輔導更是讓我受益匪淺，每次遇到問題的時候，他總是細心的為我們講解，我所取得的每一點成績和進步都與導師的熱情關懷和精心指導是分不開的，值此論文完成之際，特別向導師致以衷心的感謝和崇高的敬意。</p&g

115、t;<p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　1、〈〈塑料模具設計手冊〉〉/北京； 機械工業(yè)出版社。</p><p>　　2、〈〈模具設計與加工速查手冊〉〉/北京； 機械工業(yè)出版社。</p><p>　　3、〈〈模具結構設計〉〉/北京； 機械工業(yè)出版社。</p><p>　　4、〈〈機

116、械制圖〉〉/北京； 機械工業(yè)出版社。</p><p>　　4、〈〈塑料模具設計〉〉北京/； 機械工業(yè)出版社。</p><p>　　5、〈〈模具材料速查手冊〉〉/北京； 機械工業(yè)出版社。</p><p>　　6、〈〈塑料模具設計與制造〉〉/北京； 機械工業(yè)出版社。</p><p>　　7、〈〈注射模具典型結構圖例〉〉/北京； 機械工業(yè)