畢業(yè)設計--數(shù)控軸類零件加工工藝與編程

1、<p>　　數(shù)控技術專業(yè)畢業(yè)設計說明書</p><p>　　設計題目 數(shù)控軸類零件加工工藝</p><p><b>　　與編程</b></p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　數(shù)控機床在當今機械制造業(yè)中的重要地位和巨大效益，顯示出國家基礎工業(yè)現(xiàn)代化中的戰(zhàn)略性作用

2、，并已成為傳統(tǒng)機械制造工業(yè)提升改造和實現(xiàn)自動化、柔性化、集成化生產(chǎn)的重要手段和標志。數(shù)控機床的廣泛應用，給機械制造業(yè)的產(chǎn)業(yè)結(jié)構、產(chǎn)品種類和檔次以及生產(chǎn)方式帶來了革命性的變化。它的發(fā)展是信息技術(1T)與制造技術(MT)結(jié)合發(fā)展的結(jié)果?，F(xiàn)代的CAD/CAM、FMS、CIMS、敏捷制造和智能制造技術，都是建立在數(shù)控技術之上的。掌握現(xiàn)代數(shù)控知識是必不可少的。本設計內(nèi)容介紹了數(shù)控加工的特點、加工工藝分析以及數(shù)控編程的一般步驟。并通過一定的實例詳

3、細的介紹了數(shù)控加工工藝的分析方法。 </p><p>　　關鍵詞：數(shù)控；加工；工藝；編程</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1引 言1</b></p><p>　　1.1數(shù)控技術的發(fā)展及趨勢1</p><p>　　1.2數(shù)控車削加工工

4、藝分析的主要內(nèi)容2</p><p>　　2軸類零件零件的加工工藝設計3</p><p>　　2.1軸類零件加工的內(nèi)容及工藝分析3</p><p>　　2.1.1軸類零件加工的內(nèi)容3</p><p>　　2.1.2軸類零件加工的工藝分析4</p><p>　　2.2軸類零件零件工藝路線的擬定4</p&g

5、t;<p>　　2.2.1工藝路線的確定4</p><p>　　2.2.2輔助工序的安排5</p><p>　　2.3數(shù)控機床及其工藝設備的選擇5</p><p>　　2.3.1數(shù)控機床的選擇5</p><p>　　2.3.2檢測量具的選擇5</p><p>　　2.4軸類零件零件切削用量參數(shù)的

6、確定6</p><p>　　2.4.1確定主軸轉(zhuǎn)速6</p><p>　　2.4.2確定進給速度6</p><p>　　2.4.3確定背吃刀量6</p><p>　　2.5擬定數(shù)控加工工藝卡7</p><p>　　2.6刀具的選擇7</p><p><b>　　2.6.1刀

7、具7</b></p><p>　　2.6.2確定對刀點與換刀點8</p><p>　　3軸類零件零件夾具的選用10</p><p>　　3.1對軸類零件零件夾具的基本要求10</p><p>　　3.2工件裝夾方法的選擇10</p><p>　　4車削零件數(shù)控加工的編程11</p>

8、<p>　　4.1數(shù)控坐標系的確定11</p><p>　　4.2走刀路線的確定11</p><p>　　4.3程序編制12</p><p><b>　　5結(jié)論15</b></p><p><b>　　6致 謝16</b></p><p>　　7參 考

9、文 獻17</p><p><b>　　1引 言</b></p><p>　　1.1數(shù)控技術的發(fā)展及趨勢</p><p>　　機床數(shù)控系統(tǒng)，即計算機數(shù)字控制(CNC)系統(tǒng)是在傳統(tǒng)的硬件數(shù)控(NC)的基礎上發(fā)展起來的。它主要由硬件和軟件兩大部分組成。通過系統(tǒng)控制軟件與硬件的配合，完成對進給坐標控制、主軸控制、刀具控制、輔助功能控制等。CNC系統(tǒng)

10、利用計算機來實現(xiàn)零件程序編輯、坐標系偏移、刀具補償、插補運算、公英制變換、圖形顯示和固定循環(huán)等。使數(shù)控機床按照操作設計要求，加工出需要的零件。1908年，穿孔的金屬薄片互換式數(shù)據(jù)載體問世；19世紀末，以紙為數(shù)據(jù)載體并具有輔助功能的控制系統(tǒng)被發(fā)明；1938年，香農(nóng)在美國麻省理工學院進行了數(shù)據(jù)快速運算和傳輸，奠定了現(xiàn)代計算機，包括計算機數(shù)字控制系統(tǒng)的基礎。數(shù)控技術是與機床控制密切結(jié)合發(fā)展起來的。1952年第一臺數(shù)控機床問世后，數(shù)控系統(tǒng)已經(jīng)先

11、后經(jīng)歷了兩個階段和六代的發(fā)展，其六代是指電子管、晶體管、集成電路、小型計算機、微處理器和基于工控PC機的通用CNC系統(tǒng)。其中前三代為第一階段，稱作為硬件連接數(shù)控，簡稱NC系統(tǒng)；后三代為第二階段，乘坐計算機軟件數(shù)控，簡稱CNC系統(tǒng)。</p><p>　　數(shù)控加工技術是什么呢？簡單的說就是利用數(shù)字化控制系統(tǒng)在加工機床上完成整個零件的加工。而且和傳統(tǒng)的機械加工手段相比數(shù)控加工技術具有以下優(yōu)點：</p>&

12、lt;p><b>　　①加工效率高。 </b></p><p>　　利用數(shù)字化的控制手段可以加工復雜的曲面。而加工過程是由計算機控制，所以零件的互換性強，加工的速度快。 </p><p><b>　　②加工精度高。 </b></p><p>　　同傳統(tǒng)的加工設備相比，數(shù)控系統(tǒng)優(yōu)化了傳動裝置,提高分辨率,減少了人為誤差

13、，因此加工的效率可以得到很大的提高。 </p><p><b>　?、蹌趧訌姸鹊?。 </b></p><p>　　由于采用了自動控制方式，也就是說加工的全部過程是由數(shù)控系統(tǒng)完成，不象傳統(tǒng)加工手段那樣煩瑣，操作者在數(shù)控機床工作時，只需要監(jiān)視設備的運行狀態(tài)。所以勞動強度很低。 </p><p><b>　?、苓m應能力強。 </b&g

14、t;</p><p>　　數(shù)控加工系統(tǒng)就象計算機一樣，可以通過調(diào)整部分參數(shù)達到修改或改變其運作方式，因此加工的范圍可以得到很大的擴展。 </p><p>　　從目前世界上數(shù)控技術及其裝備發(fā)展的趨勢來看，數(shù)控系統(tǒng)正在向電氣化、電子化、高速化、精密化等方面高速發(fā)展，其主要研究熱點有以下幾個方面：</p><p>　　①高精高速高效化速度</p><p

15、><b>　?、谌嵝曰?lt;/b></p><p><b>　?、鄱噍S化</b></p><p><b>　　④軟硬件開放化</b></p><p><b>　?、輰崟r智能化</b></p><p>　　21世紀的數(shù)控裝備將是具有一定智能化的系統(tǒng)，智能化

16、的內(nèi)容包括在數(shù)控系統(tǒng)中的各個方面：為追求加工效率和加工質(zhì)量方面的智能化，如加工過程的自適應控制，工藝參數(shù)自動生成；為提高驅(qū)動性能及使用連接方便的智能化，如前饋控制、電機參數(shù)的自適應運算、自動識別負載自動選定模型、自整定等；簡化編程、簡化操作方面的智能化，如智能化的自動編程、智能化的人機界面等；還有智能診斷、智能監(jiān)控方面的內(nèi)容、方便系統(tǒng)的診斷及維修等。</p><p>　　1.2數(shù)控車削加工工藝分析的主要內(nèi)容<

17、;/p><p>　?、龠x擇適合在數(shù)控機床上加工的零件，確定工序內(nèi)容。</p><p>　?、诜治霰患庸ち慵D樣，明確加工內(nèi)容及技術要求，在此基礎上確定零件的加工方案，制定數(shù)控加工工藝路線，如工序的劃分、加工順序的安排、與傳統(tǒng)加工工序的銜接等。</p><p>　?、墼O計數(shù)控加工工序。如工步的劃分、零件的定位與夾具的選擇、刀具的選擇、切削用量的確定等。</p>

18、<p>　　④調(diào)整數(shù)控加工工序的程序。如對刀點、換刀點的選擇、加工路線的確定、刀具的補償。</p><p>　?、莘峙鋽?shù)控加工中的容差。</p><p>　?、尢幚頂?shù)控機床上部分工藝指令。</p><p>　　總之，數(shù)控加工工藝內(nèi)容較多，有些與普通機床加工相似。</p><p>　　2軸類零件零件的加工工藝設計</p>

19、;<p>　　2.1軸類零件加工的內(nèi)容及工藝分析</p><p>　　軸類零件車削加工如圖2.1所示</p><p><b>　　圖</b></p><p>　　2.1 軸類零件零件圖</p><p>　　2.1.1軸類零件加工的內(nèi)容</p><p>　　數(shù)控車床與普通車床相比，具有

20、加工精度高、加工零件的形狀復雜、加工范圍廣等特點。但是數(shù)控車床價格較高，加工技術較復雜。軸類零件零件可分為粗車、半精車和精車等階段。一般分為：</p><p>　?、佘囅魍鈭A。車削外圓是最常見、最基本的車削方法使用各種不同的車刀車削中小型零件外圓(包括車外回轉(zhuǎn)槽)的方法。其中，左偏刀主要用于需要從左向右進給，車削右邊有直角軸肩的外圓以及右偏刀無法車削的外圓。</p><p><b&g

21、t;　?、?lt;/b></p><p>　　車削平面。車削平面主要指的是車端平面(包括臺階端面)，常見的方法是用左偏刀車削平面，可采用較大背吃刀量，切削順利，表面光潔，大、小平面均可車削使用90·左偏刀從外向中心進給車削平面，適用于加工尺寸較小的平面或一般的臺階端面用90·左偏刀從中心向外進給車削平面，適用于加工中心帶孔的端面或一般的臺階端面使用右偏刀車削平面，刀頭強度較高，適宜車削較

22、大平面，尤其是鑄鍛件的大平面。</p><p>　　③車削錐面。錐面可分為內(nèi)錐面和外錐面，可以分別視為內(nèi)圓、外圓的一種特殊形式。內(nèi)外錐面具有配合緊密、拆卸方便、多次拆卸后仍能保持準確對中的特點，廣泛用于要求中準確和需要經(jīng)常拆卸的配合件上。在普通車床上加工錐面的方法有小滑板轉(zhuǎn)位法、尾座偏移法、靠模法和寬刀法等，小滑板轉(zhuǎn)位法主要用于單件小批量生產(chǎn)，內(nèi)外錐面的精度較低，長度較短(≤100mm)；尾座偏移法用于單件或成批

23、生產(chǎn)軸類零件上較長的外錐面；靠模法用于成批和大量生產(chǎn)較長的內(nèi)外錐面；寬刀法用于成批和大量生產(chǎn)較短(≤20mm)的內(nèi)外錐面。</p><p>　?、苘囅髀菁y。在普通車床上一般使用成形車刀來加工螺紋，加工普通螺紋、方牙螺紋梯形螺紋和模數(shù)螺紋時使用的成形車刀。</p><p><b>　　⑤車削臺階、槽。</b></p><p>　　選擇數(shù)控加工內(nèi)容

24、時，可按下列順序考慮：</p><p>　?、倨胀C床無法加工的內(nèi)容應優(yōu)先選擇；</p><p>　?、谄胀C床難加工，質(zhì)量難保證的內(nèi)容應重點選擇</p><p>　?、燮胀C床加工效率低，手工操作勞動強度大的內(nèi)容。</p><p>　　雖然數(shù)控車床加工范圍廣泛，但是因受其自身特點的制約，某些零件仍不適合在數(shù)控車床上加工。</p>

25、<p>　　2.1.2軸類零件加工的工藝分析</p><p>　?、俅旨庸ぃ褐饕窍铝?，下料的要求是選用毛坯為45#鋼，Φ55mm×150mm。</p><p>　　并且要求下料長度的誤差不能超過正負1㎜并在棒料兩端鉆中心孔，中心孔：A4/8.5，并且，要求中心應均勻一致，為下一步工序做準備。</p><p>　?、诎刖庸ぃ喊刖囃鈭A，先粗

26、車外圓然后，再半精車外圓，而其他的各尺寸以及跳動的要求都要符合圖紙的要求。</p><p>　　③精加工：精車外圓，先半精車外圓,最后精車外圓，而其他的各尺寸以及跳動的要求都符合圖紙的要求。</p><p>　　2.2軸類零件零件工藝路線的擬定</p><p>　　2.2.1工藝路線的確定</p><p><b>　　①加工方法的選

27、擇</b></p><p><b>　　②加工階段的劃分：</b></p><p>　　a.有利于保證加工質(zhì)量；</p><p>　　b.有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷；</p><p>　　c.有利于設備的合理使用。</p><p><b>　　③工序的劃分：</b>

28、</p><p>　　a.按所用刀具劃分工序的原則；</p><p>　　b.按粗、精加工分開，先粗后精的原則；</p><p>　?、芗庸ろ樞虻陌才?，切削加工工序的安排:</p><p><b>　?、倩嫦刃性瓌t；</b></p><p><b>　?、谙却趾缶瓌t；</b&g

29、t;</p><p><b>　?、巯戎骱蟠卧瓌t；</b></p><p>　?、菅b夾方案的確定（組合夾具的應用）</p><p><b>　　⑥進給路線的確定；</b></p><p>　　走刀路線是數(shù)控加工過程中刀具相對于被加工件的的運動軌跡和方向。走刀路線的確非常重要，因為它與零件的加工精度和

30、表面質(zhì)量密切相關。確定走刀路線的一般原則是：</p><p>　　a、保證零件的加工精度和表面粗糙度；</p><p>　　b、方便數(shù)值計算，減少編程工作量；</p><p>　　c、縮短走刀路線，減少進退刀時間和其他輔助時間；</p><p>　　d、盡量減少程序段數(shù)。</p><p>　　另外，在選擇走刀路線時還要

31、充分注意以下幾種情況：</p><p>　?、俦苊庖敕聪蜷g隙誤差。數(shù)控機床在反向運動時會出現(xiàn)反向間隙，如果在走刀路線中將反向間隙帶入，就會影響刀具的定位精度，增加工件的定位誤差。</p><p>　?、跒榱讼捎谙到y(tǒng)剛度變化引起進退刀時的痕跡，可采用多次走刀的方法，減小最后精車時的余量，以減小切削力。</p><p>　　2.2.2輔助工序的安排</p&g

32、t;<p>　　輔助工序一般包括去毛刺、清洗、上油、檢驗等。檢驗工序是主要的輔助工序，是合格證產(chǎn)品質(zhì)量的重要措施，零件的每道工序加工完成之后，和零件全部加工完成之后都要進行檢驗工序。</p><p>　　2.3數(shù)控機床及其工藝設備的選擇</p><p>　　2.3.1數(shù)控機床的選擇</p><p>　　根據(jù)零件產(chǎn)量、加工要求選擇生產(chǎn)設備（根據(jù)專業(yè)要求需

33、要選擇數(shù)控車床）。我們選擇CJK0640數(shù)控車床。</p><p>　　2.3.2檢測量具的選擇</p><p><b>　　①游標卡尺 </b></p><p><b>　?、跀?shù)顯測位尺</b></p><p><b>　　③外徑千分尺</b></p><

34、p><b>　?、苈菁y塞規(guī)</b></p><p>　　2.4軸類零件零件切削用量參數(shù)的確定</p><p>　　數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具

35、耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。</p><p>　　2.4.1確定主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速應根據(jù)允許的切削速度和工件(或刀具)直徑來選擇。其計算公式為：n=1000v/3.14×D</p><p>　　式中：v-切削速度，單位為m/m動，由刀具的耐用度決定；n-主軸轉(zhuǎn)速，單位為r/min，D-工件直徑或刀具直徑，

36、單位為mm。</p><p>　　計算的主軸轉(zhuǎn)速n，最后要選取機床有的或較接近的轉(zhuǎn)速為：</p><p>　　車外圓，粗車主軸轉(zhuǎn)速為1300r/min ,精車主軸轉(zhuǎn)速為1600r/min 。</p><p>　　2.4.2確定進給速度</p><p>　　進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、

37、工件的材料性質(zhì)選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。確定進給速度的原則：當工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進給速度。一般在200——800mm/min范圍內(nèi)選??；車外圓，進給速度為400㎜/r，精車時，進給速度為200㎜/r。刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以設定該機床數(shù)控系統(tǒng)設定的最高進給速度。</p><p>　　2.4.3確定背吃刀量</p>&l

38、t;p>　　數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是:保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。</p><p>　　總之，切削用量的具體數(shù)值應根據(jù)機床性能、相關的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗用

39、類比方法確定。</p><p>　　同時，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。</p><p>　　切削用量不僅是在機床調(diào)整前必須確定的重要參數(shù)，而且其數(shù)值合理與否對加工質(zhì)量、加工效率、生產(chǎn)成本等有著非常重要的影響。所謂“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和機床動力性能(功率、扭矩)，在保證質(zhì)量的前提下，獲得高的生產(chǎn)率和低的加工成本的切削用量。</

40、p><p>　　2.5擬定數(shù)控加工工藝卡 </p><p>　　數(shù)控加工工藝如表2.1所示：</p><p>　　表2.1數(shù)控加工工藝卡片</p><p><b>　　2.6刀具的選擇</b></p><p><b>　　2.6.1刀具</b></p><p&

41、gt;　　刀具的選擇的原則：刀具的使用的壽命和裝夾是否很方便。在加工軸時一般都是批量生產(chǎn)的，那就要求加工的時候必須有效率，裝夾要很方便的，根據(jù)上面的分析，我采用機夾式刀片，機夾式刀片的材料是超硬質(zhì)合金鋼。對于機夾可轉(zhuǎn)位刀具，由于換刀時間短,可以充分發(fā)揮其切削性能，提高生產(chǎn)效率，刀具壽命可選得低些，一般取15-30min .數(shù)控機床所選用的刀具常采用適應高速切削的刀具材料（如高速鋼、硬質(zhì)合金）并使用可轉(zhuǎn)位刀片。</p>&l

42、t;p>　　根據(jù)以上的分析，在加工軸所采用的刀具是機夾式，超硬質(zhì)合金鋼的刀片,選擇數(shù)控車削刀具。</p><p>　　數(shù)控加工刀具必須適應數(shù)控機床高速、高效和自動化程度高的特點，一般應包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。刀柄要聯(lián)接刀具并裝在機床刀架上，因此已逐漸標準化和系統(tǒng)化。為了適應數(shù)控機床對刀具耐用、穩(wěn)定、易調(diào)、可換等要求，近幾年機夾式可轉(zhuǎn)位刀具得到廣泛的應用，在數(shù)量上達到整個數(shù)控刀具的30%-4

43、0%，金屬切除量占總數(shù)的80%-90%。</p><p>　　而加工軸所用的刀片超硬質(zhì)合金鋼, 超硬質(zhì)合金鋼是以碳化鎢(WC), 碳化鈦(TiC)等,高熔點,高硬度的碳化物的粉末一起粘連的作用的金屬鈷粉末混合,加壓成型,再燒結(jié)而制成一種粉末冶金制品。硬質(zhì)合金具有高硬度(69-81HRC),高熱硬性(可達900-1000度),高耐磨性和較高抗壓強度.用它制造刀具,起切削速度,耐磨性與壽命都比高速鋼高, 超硬質(zhì)合金鋼

44、制的刀片,裝夾在刀體上使用.使用方便,大大的提高加工的效率。</p><p>　　此外，對所選擇的刀具，在使用前都需對刀具尺寸進行嚴格的測量以獲得精確數(shù)據(jù)，并由操作者將這些數(shù)據(jù)輸入數(shù)據(jù)系統(tǒng)，經(jīng)程序調(diào)用而完成加工過程，從而加工出合格的工件。根據(jù)以上的分析,采用超硬質(zhì)合金鋼制的刀片。根據(jù)加工要求,主要選用的刀具。</p><p><b>　　刀具如下表：</b></

45、p><p>　　表2.2數(shù)控加工刀具卡</p><p>　　2.6.2確定對刀點與換刀點</p><p>　　刀具究竟從什么位置開始移動到指定的位置呢?所以在程序執(zhí)行的一開始，必須確定刀具在工件坐標系下開始運動的位置，這一位置即為程序執(zhí)行時刀具相對于工件運動的起點，所以稱程序起始點或起刀點。此起始點一般通過對刀來確定，所以，該點又稱對刀點。在編制程序時，要正確選擇對刀點

46、的位置。對刀點設置原則是:便于數(shù)值處理和簡化程序編制。易于找正并在加工過程中便于檢查，引起的加工誤差小。對刀點可以設置在加工零件上，也可以設置在夾具上或機床上，為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量設置在零件的設計基準或工藝基誰上。實際操作機床時，可通過手工對刀操作把刀具的刀位點放到對刀點上，即“刀位點”與“對刀點”的重合。所謂“刀位點”是指刀具的定位基準點，車刀的刀位點為刀尖或刀尖圓弧中心。平底立銑刀是刀具軸線與刀具底面的交點。球頭銑刀

47、是球頭的球心，鉆頭是鉆尖等。用手動對刀操作，對刀精度較低，且效率低。而有些工廠采用光學對刀鏡、對刀儀、自動對刀裝置等，以減少對刀時間，提高對刀精度。加工過程中需要換刀時，應規(guī)定換刀點。所謂“換刀點”是指刀架轉(zhuǎn)動換刀時的位置，換刀點應設在工件或夾具的外部，以換刀時不碰工件及其它部件為準。</p><p>　　3軸類零件零件夾具的選用</p><p>　　3.1對軸類零件零件夾具的基本要求&l

48、t;/p><p>　　根據(jù)數(shù)控機床的加工特點，協(xié)調(diào)夾具坐標系、機床坐標系與工件坐標系的三者關系，此外還要考慮以下幾點：</p><p>　?、傩∨考庸ち慵?，盡量采用組合夾具，可調(diào)式夾具以及其它通用夾具。</p><p>　　②成批生產(chǎn)考慮采用專用夾具，力求裝卸方便。</p><p>　　③夾具的定位及夾緊機構元件不能影響刀具的走刀運動。<

49、/p><p>　　④裝卸零件要方便可靠，成批生產(chǎn)可采用氣動夾具、液壓夾具和多工位夾具。</p><p>　　3.2工件裝夾方法的選擇</p><p>　　數(shù)控機床上零件的安裝方法與普通機床一樣，要合理選擇定位基準和夾緊方案，注意以下兩點：</p><p>　?、倭η笤O計、工藝與編程計算的基準統(tǒng)一，這樣有利于編程時數(shù)值計算的簡便性和精確性。<

50、/p><p>　?、诒M量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。綜合以上分析可選用：三爪自定心卡盤。</p><p>　　4車削零件數(shù)控加工的編程</p><p>　　4.1數(shù)控坐標系的確定</p><p>　　建立坐標系是為了確定刀具或工件在機床中的位置，確定機床運動部件的位置及其運動范圍。統(tǒng)一規(guī)定數(shù)控機床坐標系各軸的名稱及

51、其正負方向，可以簡化程序編制，并使所編的程序具有互換性。 </p><p>　　數(shù)控機床上的坐標系是采用右手直角笛卡兒坐標系，工件原點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢后，通過分中與對刀確定。它反映的是工件與機床原點之間的距離位置關系。工件坐標系一旦固定，一般不再改變。</p><p>　　坐標系設定如圖4.1所示：</p><p>　　圖4.1坐標系設定圖

52、</p><p>　　4.2走刀路線的確定</p><p><b>　?、佘嚩嗣?。</b></p><p>　?、阢@孔。將棒料運進另一個車間，工序是給棒料進行鉆中心孔和車端面。這也是非常重要的一步工序。因為，鉆中心孔的好壞將會直接影響下一道工序的進行。要求也是很高的，重要的一步去毛刺，由于上一道工序是鋸料，在鋸掉的地方會有毛刺，在把毛刺去掉后，

53、要對每一個棒了進行測量，以防止上一道工序出現(xiàn)的廢料。再進行認真的測量，將要加工的工件放在專門的鉆床上，對工件進行鉆孔，是兩頭同時進行，并且要求鉆孔在棒料的中心位置。中心孔：A4/8.8，并且，要求中心孔應均勻一致。在進行好鉆孔后，將料放到普通的車床進行車兩端面，對于車的要求是很高的，要求棒料的長度是150㎜，正負0.5㎜，要求每一個工件都要進行檢驗。</p><p><b>　　②粗車外圓。</b

54、></p><p>　?、劬囃鈭A。上一道工序，將工件運進到另一個車間，主要數(shù)控車床車間，這道工序是最重要的一步。是進行精車外圓，先精車外圓，然后，是進行精車外圓，在數(shù)控車床上進行加工。用到的工裝夾具是三爪液壓卡盤，還需要頂針，頂針的作用就是使加工的棒料，保持同軸度，使加工的零件的精度可以達到更高，也使加工時更加的安全。所用到的測量工具是游標卡尺，外徑千分尺。同理，再加工時加工的要求和加工的要求是一樣的，而

55、其他的各尺寸以及跳動的要求都要符合圖紙的要求。</p><p>　　④割槽。端面進行定位割槽并去毛刺；還要求對每批次量生產(chǎn)槽的軸向位置需結(jié)合內(nèi)外球籠裝配后之軸向竄動間隙以及總成壓縮總長來定。同上一樣，是在CNC車床上進行割槽，所用到的工裝夾具是三爪卡盤，頂針，用到的測量的檢具是游標卡尺。</p><p><b>　?、蒈嚶菁y。</b></p><p

56、><b>　　4.3程序編制</b></p><p>　　數(shù)控車床主要是加工回轉(zhuǎn)體零件，典型的加工表面不外乎外圓柱、外圓錐、螺紋、圓弧面、切槽等。我所做的工序是精車外圓，加工的程序如下：</p><p>　?、偌庸ぢ肪€的確定：按先主后次，先精后粗的加工原則確定加工路線，采用固定循環(huán)指令對外輪廓進行粗加工、精加工，兩頭分別加工，先加工右端，再加工左端。</p

57、><p>　?、诖_定軸心線與球頭中心的交點為編程原點件的加工程序如下：</p><p><b>　　主程序</b></p><p><b>　　工件右端加工</b></p><p><b>　　O1111；</b></p><p>　　M06 X200 Z1

58、00；</p><p><b>　　T0202;</b></p><p><b>　　M03 S800;</b></p><p>　　G00 X60 Z5; </p><p>　　G71 U.1.5 R1 P01 Q02 X0.2 Z0.08 F80;</p><p>　　N

59、01 G00 X39 Z2；</p><p>　　G01 X39 Z0 F40;</p><p>　　G01 X39 Z0 C2</p><p><b>　　Z-26;</b></p><p>　　G03 X35 Z-56.46 R24;</p><p>　　G02 X35 Z-70 R9;<

60、;/p><p><b>　　G01 Z-75;</b></p><p><b>　　X45.29; </b></p><p><b>　　X52 Z-94;</b></p><p>　　N02 Z-113;</p><p>　　G00 X55 Z100;&l

61、t;/p><p>　　M06 T0303 M03 S115 M08；</p><p>　　G00 X55 Z2；</p><p>　　G00 X55 Z-89；</p><p>　　G01 X39 F5；</p><p>　　G01 X55 F20；</p><p><b>　　G01 Z

62、-82；</b></p><p>　　G01 X39 F5；</p><p>　　G01 X55 F20；</p><p><b>　　G00 Z-18；</b></p><p>　　G01 X35 F5；</p><p>　　G01 X50 F20； </p><

63、p>　　G00 X55 Z100 M09；</p><p><b>　　M05；</b></p><p><b>　　M30；</b></p><p><b>　　工件左端加工</b></p><p><b>　　O2222</b></p>

64、;<p>　　T0202 M03 S800；</p><p><b>　　800r/min</b></p><p>　　G00 X55 Z2；</p><p>　　G71 U1.5 R1 P01 Q02 X0.2 Z0.08 F80；</p><p>　　N01 G00 X50 Z2；</p>

65、<p>　　G01 X0 Z0 F40；</p><p>　　G01 X24.7 Z0 C2；</p><p><b>　　G01 Z-33；</b></p><p>　　G01 X52 Z-33 C2；</p><p>　　N02 G01 Z-35；</p><p>　　G00 X1

66、00 Z100；</p><p><b>　　M05；</b></p><p><b>　　M30；</b></p><p>　　T0303 M03 S115 ；</p><p>　　G00 X30 Z2；</p><p><b>　　G00 Z-28；</b

67、></p><p>　　G01 X21 F5 ；</p><p>　　G01 X30 F20；</p><p>　　G00 X50 Z100；</p><p><b>　　M05；</b></p><p><b>　　M30；</b></p><p&

68、gt;　　T0404 M03 S70；</p><p>　　G00 X25 Z2 ；</p><p>　　G76 C1 A60 X23.056 Z-26 K0.974 U0.1 V0.1 Q0.4 F1.5;</p><p><b>　　G01 X40；</b></p><p>　　G00 X100 Z100；</

69、p><p><b>　　M05；</b></p><p><b>　　M30；</b></p><p><b>　　5結(jié)論</b></p><p>　　這次的畢業(yè)設計，從開始到畢業(yè)設計完成，每一步對我們來說都是新的嘗試和挑戰(zhàn)，在做這次畢業(yè)設計過程中使我學到很多，我感到無論做什么事情

70、都要真真正正用心去做，才會使自己更快的成長。</p><p>　　畢業(yè)設計是我們學了三年全部的課程，其中包括基礎課程、技術基礎課、以及專業(yè)課之后，在完成工作實習、校內(nèi)課程設計的基礎上，對所有學過的課程的深入地綜合性的總結(jié)，也是一次對理論聯(lián)系實際的實際訓練，因此，它是我們大學所學、所用、所看的一次總結(jié)，它將在我們大學生活的精彩畫卷畫上一個句號。</p><p>　　通過這次設計，我們綜合了專

71、業(yè)了知識，更是因為在設計中，遇到了許多的問題，得到了老師的解答，完成了工藝的設計。</p><p>　　我希望能通過這次的畢業(yè)設計，我對數(shù)控的加工能進一步了解，并能使我在以后的加工過程中避免很多不必要的錯誤，有能力加工出更復雜的零件，精度更高的產(chǎn)品。使我以后的工作和自己人的發(fā)展多有著不可缺少的意義。</p><p><b>　　6致 謝</b></p>

72、<p>　　大學生活一晃而過，回首走過的歲月，心中倍感充實，當我寫完這篇畢業(yè)論文的時候，有一種如釋重負的感覺，感慨良多。</p><p>　　首先誠摯的感謝我的論文指導老師xx老師。在學習和生活期間，我始終感受著老師對我的精心指導和無私的關懷，我受益匪淺。在此向老師表示深深的感謝和崇高的敬意。不積跬步何以至千里，本設計能夠順利的完成，也歸功于老師的認真負責，使我能夠很好的掌握和運用專業(yè)知識，并在設計中得

73、以體現(xiàn)。</p><p>　　感謝三年中陪伴在我身邊的同學、朋友，感謝他們?yōu)槲姨岢龅挠幸娴慕ㄗh和意見，有了他們的支持、鼓勵和幫助，我才能充實的度過了三年的學習生活。</p><p><b>　　7參 考 文 獻</b></p><p>　　[1]許祥泰.劉艷芳.數(shù)控加工編程實用技術.機械工業(yè)出版社.2004.5</p><p

74、>　　[2]孫竹.數(shù)控機床編程與操作.機械工業(yè)出版社.1996.4</p><p>　　[3]吳明友.數(shù)控機床加工技術.東南大學出版社.2000.9</p><p>　　[4]雄偉.數(shù)控機床與編程培訓教程.北京機械工業(yè)出版社.2001.5</p><p>　　[5]王昆.機械設計課程設計.武漢高等教育出版社.1995.2</p><p>