畢業(yè)設計----曲軸中心孔加工機床設計--數控轉臺部件設計

1、<p>　　畢業(yè)設計(論文)任務書</p><p>　　畢業(yè)設計(論文)開題報告</p><p>　　注：1. 開題報告應根據教師下發(fā)的畢業(yè)設計（論文）任務書，在教師的指導下由學生獨立撰寫，在畢業(yè)設計開始后三周內完成；</p><p>　　2．設計的目的及意義至少800字，基本內容和技術方案至少400字；</p><p>　　3．指

2、導教師意見應從選題的理論或實際價值出發(fā)，闡述學生利用的知識、原理、建立的模型正確與否、學生的論證充分否、學生能否完成課題，達到預期的目標。</p><p><b>　　鄭 重 聲 明</b></p><p>　　本人鄭重聲明：所呈交的論文是本人在導師的指導下獨立進行研究所取得的研究成果。除了文中特別加以標注引用的內容外，本論文不包括任何其他個人或集體已經發(fā)表或撰寫的成

3、果作品。本人完全意識到本聲明的法律后果由本人承擔。</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘 要9</b></p><p>　　ABSTRACT10</p><p><b>　　1 緒論11</b></p>&

4、lt;p>　　1.1 數控轉臺的發(fā)展概況及背景12</p><p>　　1.2 數控轉臺的分類12</p><p>　　1.3 數控轉臺的基本結構12</p><p>　　2 總體方案論證13</p><p>　　2.1 采用步進電機提供動力13</p><p>　　2.2 采用雙導程蝸桿蝸

5、輪傳動14</p><p>　　2.3 采用高精度蝸桿蝸輪分度定位17</p><p>　　2.4 采用剎緊片用氣壓剎緊的方式17</p><p>　　3 機械部分設計17</p><p>　　3.1 傳動系統(tǒng)方案擬定17</p><p>　　3.2 轉臺體設計17</p><

6、p>　　3.3 蝸輪蝸桿副的設計計算19</p><p>　　4 各主要零部件的加工工藝要求22</p><p>　　4.1 臺面22</p><p>　　4.2 內杯23</p><p>　　4.3 底座24</p><p>　　4.4 中心軸25</p><p>

7、;　　參 考 文 獻26</p><p>　　設 計 心 得27</p><p><b>　　致 謝28</b></p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　為了擴大工藝范圍和數控機床的加工性能，以適應不同零件的加工要求，提高生產率，數控機床的進給運動，除X、Y、Z

8、三個坐標軸的直線進給運動之外，往往還帶有繞XYZ 三個基本坐標軸的圓周運動。而通常數控機床的圓周運動是由回轉工作臺實現的。常用的回轉工作臺有分度工作臺和數控回轉工作臺，它們的功用各不相同，分度工作臺的功用只是將工件轉位換面，和自動換刀裝置配合使用，實現工件的一次安裝能完成幾個面的多種加工工序。而數控回轉工作臺除了分度和轉位的功能之外，還能實現圓周進給運動。</p><p>　　本次設計是綜合運用機械技術、驅動控制

9、技術、檢測技術設計及相關知識設計數控回轉工作臺，包括轉臺本體設計、傳動系統(tǒng)設計和控制系統(tǒng)設計，其中轉臺本體包括：驅動、傳動、分度定位、剎緊等機構；傳動系統(tǒng)包括齒輪傳動和渦輪蝸桿傳動；控制系統(tǒng)由單片機控制；整個轉臺由步進電機驅動</p><p>　　關鍵詞：數控機床；回轉工作臺；數控回轉工作臺</p><p><b>　　ABSTRACT </b></p>

10、<p>　　In order to expand the technology scope and the processing performance of CNC machine tools to meet different machining requirements, improve productivity, numerical control machine tool feed motion, in addit

11、ion to X, Y, Z three axes of linear feed motion, the often also with there are around three basic axes XYZ circular motion. CNC machine tools usually circular motion is achieved by the rotary table. Degree of common tabl

12、e and a hand rotary table CNC rotary table, and their functions vary, th</p><p>　　This design is the comprehensive use of mechanical technology, drive control technology and detection technology design and r

13、elevant knowledge of rotary worktable CNC design. Including the turntable ontology design, the transmission system design and control system design. One turret ontology include: driver, transmission, orientation, brake

14、tight, etc. Transmission systems including gear and turbine worm transmission. </p><p>　　Key words: CNC ；Rotary worktable ；transmission</p><p><b>　　1 緒論</b></p><p>　　曲

15、軸是發(fā)動機最重要的機件之一。曲軸一般用中碳鋼或中碳合金鋼模鍛而成。為提高耐磨性和耐疲勞強度，軸頸表面經高頻淬火或氮化處理，并經精磨加工，以達到較高的表面硬度和表面粗糙度的要求。它與連桿配合將作用在活塞上的氣體壓力變?yōu)樾D的動力，傳給底盤的傳動機構。同時，驅動配氣機構和其它輔助裝置，如風扇、水泵、發(fā)電機等。</p><p>　　工作時，曲軸受氣體壓力，慣性力及慣性力矩的作用，受力大而且受力復雜，并且承受交變負荷的沖

16、擊作用。同時，曲軸又是高速旋轉件，因此，要求曲軸具有足夠的剛度和強度，具有良好的承受沖擊載荷的能力，耐磨損且潤滑良好。</p><p>　　曲軸一般由主軸頸，連桿軸頸、曲柄、平衡塊、前端和后端等組成。一個主軸頸、一個連桿軸頸和一個曲柄組成了一個曲拐，曲軸的曲拐數目等于汽缸數(直列式發(fā)動機)；V型發(fā)動機曲軸的曲拐數等于氣缸數的一半。</p><p>　　主軸頸是曲軸的支承部分，通過主軸承支承

17、在曲軸箱的主軸承座中。主軸承的數目不僅與發(fā)動機氣缸數目有關，還取決于曲軸的支承方式。曲軸的支承方式一般有兩種，一種是全支承曲軸，另一種是非全支承曲軸。</p><p>　　全支承曲軸：曲軸的主軸頸數比氣缸數目多一個，即每一個連桿軸頸兩邊都有一個主軸頸。如六缸發(fā)動機全支承曲軸有七個主軸頸。四缸發(fā)動機全支承曲軸有五個主軸頸。這種支承，曲軸的強度和剛度都比較好，并且減輕了主軸承載荷，減小了磨損。柴油機和大部分汽油機多采

18、用這種形式。</p><p>　　非全支承曲軸：曲軸的主軸頸數比氣缸數目少或與氣缸數目相等。這種支承方式叫非全支承曲軸，雖然這種支承的主軸承載荷較大，但縮短了曲軸的總長度，使發(fā)動機的總體長度有所減小。有些汽油機，承受載荷較小可以采用這種曲軸型式。</p><p>　　曲軸的連桿軸頸是曲軸與連桿的連接部分，通過曲柄與主軸頸相連，在連接處用圓弧過渡，以減少應力集中。直列發(fā)動機的連桿軸頸數目和氣

19、缸數相等。V型發(fā)動機的連桿軸頸數等于氣缸數的一半。</p><p>　　曲柄是主軸頸和連桿軸頸的連接部分，斷面為橢圓形，為了平衡慣性力，曲柄處鑄有(或緊固有)平衡重塊。平衡重塊用來平衡發(fā)動機不平衡的離心力矩，有時還用來平衡一部分往復慣性力，從而使曲軸旋轉平穩(wěn)。</p><p>　　曲軸前端裝有正時齒輪，驅動風扇和水泵的皮帶輪以及起動爪等。為了防止機油沿曲軸軸頸外漏，在曲軸前端裝有一個甩油盤

20、，在齒輪室蓋上裝有油封。曲軸的后端用來安裝飛輪，在后軸頸與飛輪凸緣之間制成檔油凸緣與回油螺紋，以阻止機油向后竄漏。</p><p>　　曲軸的形狀和曲拐相對位置(即曲拐的布置)取決于氣缸數、氣缸排列和發(fā)動機的發(fā)火順序。安排多缸發(fā)動機的發(fā)火順序應注意使連續(xù)作功的兩缸相距盡可能遠，以減輕主軸承的載荷，同時避免可能發(fā)生的進氣重疊現象。作功間隔應力求均勻，也就是說發(fā)動機在完成一個工作循環(huán)的曲軸轉角內，每個氣缸都應發(fā)火作功

21、一次，而且各缸發(fā)火的間隔時間以曲軸轉角表示，稱為發(fā)火間隔角。四行程發(fā)動機完成一個工作循環(huán)曲軸轉兩圈，其轉角為720°，在曲軸轉角720°內發(fā)動機的每個氣缸應該點火作功一次。且點火間隔角是均勻的，因此四行程發(fā)動機的點火間隔角為720°/i，(i為氣缸數目)，即曲軸每720°/i，就應有一缸作功，以保證發(fā)動機運轉平穩(wěn)。 </p><p>　　1.1 數控轉臺的發(fā)展概況及背景&

22、lt;/p><p>　　近年來我國正逐漸成為世界制造中心，數控機床與裝備的發(fā)展得到了高度重視，近年來取得了相當大的進步，特別是在通用數控領域，以為平臺的國產數控系統(tǒng)，已經逐步縮短了與世界先進水平的差距。作為機床的主要組成部分，分度類機床附件（轉臺、分度頭、刀架）對機床的性能、質量、可靠性起著至關重要的作用，作為數控轉臺的開發(fā)和生產廠家，在近期的主要任務是進一步開發(fā)研制高精度、高剛性、高回轉速度的多功能轉臺。</

23、p><p>　　隨著我國制造業(yè)的發(fā)展，加工中心的需求也在增加，特別是四軸、五軸聯動的加工中心。作為數控機床的主要功能部件，數控轉臺在整個機床工具行業(yè)中的作用越來越重要。數控轉臺的出現，為加工中心和數控銑床提供了回轉坐標，通過第四軸、第五軸驅動轉臺或分度頭完成精密角度的等分、不等分或連續(xù)的回轉加工，完成復雜曲面加工，使機床的加工范圍得以擴大。</p><p>　　1.2 數控轉臺的分類<

24、/p><p>　　數控轉臺的分類數控轉臺按照不同分類方法大致有以下幾大類：（1）按照分度形式可分為等分轉臺和任意分度轉臺。（2）按照驅動方式可分為液壓轉臺和電動轉臺。（3）按照安裝方式可分為立臥轉臺和立式轉臺。（4）按照回轉軸軸數可分為單軸轉臺、可傾轉臺（兩軸聯動）和多軸并聯轉臺。</p><p>　　1.3 數控轉臺的基本結構</p><p>　　數控轉臺的結構數控

25、轉臺從結構上可以分為幾個部分：驅動、傳動、分度定位、剎緊等機構。數控轉臺通過傳動部分，將由系統(tǒng)控制的驅動傳遞到需轉動角度的工作臺臺面，實現數控轉臺的分度轉位。</p><p>　?。?）驅動 液壓轉臺采用液壓驅動齒條或液壓馬達，通過齒條驅動齒輪或液壓馬達驅動齒輪的方式進行動力提供；而電動轉臺則采用伺服電動機提供動力。</p><p>　?。?）傳動 有齒條齒輪傳動、蝸桿蝸輪傳動幾種方式。電

26、動轉臺一般是通過一對齒輪（或者是用聯軸器直接與蝸桿相連）將電動機動力傳遞到蝸桿，帶動轉臺進行分度；液壓轉臺，采用液壓馬達驅動的傳動結構，類似于電動轉臺；采用齒輪齒條的，則是通過由活塞驅動的齒條帶動與之嚙合的與臺面相對固定齒輪進行分度。</p><p>　?。?）分度定位 等分轉臺一般采用端齒盤分度定位，任意分度轉臺一般采用高精度蝸桿蝸輪分度定位。采用端齒盤分度定位的轉臺中，又有兩聯齒盤和三聯齒盤之分。兩聯齒盤分度

27、定位，結構相對簡單，動、定兩個齒盤直接嚙合，分度運動時，動定齒盤首先進行脫開—嚙合運動，這一運動表現在轉臺臺面上有一定量的抬起動作，臺面的抬起量與定齒盤和動齒盤的相對運動量相一致。三聯齒盤分度定位，從結構上比兩聯齒盤復雜，動定齒盤不直接進行嚙合，而是通過一公用齒盤進行嚙合過渡，齒盤的嚙合與脫開運動是通過公用齒盤的移動來完成的，公用齒盤的抬起不表現在轉臺的臺面上。也就是說采用三聯齒盤分度定位的轉臺，運行過程中臺面不需抬起，但嚙合剛性比兩聯

28、齒盤結構稍差。采用端齒盤分度定位的等分轉臺，其分度定位端齒盤包括向心齒、直齒、弧面齒等形式，為達到高精度的分度，端齒盤一般采用淬硬鋼齒面磨削的工藝方法，產品可達到高剛性與高精度的要求。但其分度等分數受齒盤齒數的限制。采用蝸桿蝸輪分度的轉臺，分度元件為蝸桿蝸輪副（蝸桿有圓柱蝸桿、單頭單導程蝸桿、單頭雙導程蝸桿、多頭蝸桿和直線環(huán)面以及平面包絡蝸桿等形式）。一般蝸桿材料選用淬火鋼，蝸輪材料一般采用耐磨銅</p><p>

29、;　?。?）剎緊機構常用制動機構：液壓制動和氣壓制動。根據目前液壓產品存在漏油情況易造成環(huán)境污染，同時回轉工作臺制動力不大，氣壓制動就可以滿足要求 。</p><p>　　采用氣壓缸作為工作臺的夾緊裝置，以壓縮空氣為動力源的氣動夾具具有很多的優(yōu)點：第一，空氣可以從大氣中取之不竭，無介質費用和供應上的困難，管道不易堵塞，亦不存在介質變質、補充、更換等問題，空氣的粘度很小，一般阻力損失不到油路阻力損失的四分之一；第二

30、，壓縮空的工作壓力較小(一般0．4～0．8MPa)，因此可降低氣動元件的材質和制造精度上的要求，由于空氣流速快，所以氣動系統(tǒng)具有工作迅速，反應靈敏的特點，可縮短輔助時間。</p><p><b>　　2 總體方案論證</b></p><p>　　本設計的目的是設計伺服電機驅動的數控回轉工作臺。</p><p>　　數控轉臺從結構上可以分為幾個

31、部分：驅動、傳動、分度定位、剎緊等機構。數控轉臺通過傳動部分，將由系統(tǒng)控制的驅動傳遞到需轉動角度的工作臺臺面，實現數控轉臺的分度轉位。</p><p>　　所設計的數控轉臺最好要符合以下的主要指標：良好的分度精度和重復定位精度、精度保持性、承載能力、密封性能、足夠的剎緊力和回轉定位速度。</p><p>　　在本次的數控轉臺的設計中，還有一些主要需要解決的問題有：</p>&

32、lt;p>　　1.如何消除蝸輪蝸桿傳動副在實現正反轉的時候所存在的嚙合間隙；</p><p>　　2.裝配時如何保證蝸桿與蝸輪即轉臺臺面的回轉中心軸的垂直度；</p><p>　　3.如何彌補蝸桿在工作過程中由于發(fā)熱而產生的熱變形伸縮。</p><p>　　下面對本設計采用的設計方案進行論證：</p><p>　　2.1 采用步進電機

33、提供動力</p><p>　　驅動液壓轉臺采用液壓驅動齒條或液壓馬達，通過齒條驅動齒輪或液壓馬達驅動齒輪的方式進行動力提供；而電動轉臺則采用伺服電動機提供動力。</p><p>　　目前可以實現伺服控制的電機有：步進電機，直流伺服電動機和交流伺服電動機。其中，直流伺服電動機和交流伺服電動機作為進給電動機通常用于閉環(huán)或半閉環(huán)伺服系統(tǒng)中。</p><p>　　而在開環(huán)控

34、制的系統(tǒng)的組成：步進電動機和其驅動系統(tǒng)，工作原理：將電脈沖信號裝換成角位移的一種電機式數模轉換器。根據控制系統(tǒng)要求必須選用步進電動機。同時這也是目前同類產品中大部分采用的設計組合方案。從市場價格和需求上采用步進電動機也比采用直流或交流伺服電動機更具競爭優(yōu)勢和較高適應性。使用步進電機可實現轉臺精確的轉動和定位。</p><p>　　步進電動機還有如下特點：</p><p>　?。?） 步進電

35、動機的角位移與輸入脈沖數嚴格成正比，因此，當它轉一轉后，沒有累計誤差，具有良好的跟隨性。</p><p>　?。?） 由于步進電動機與驅動電路組成開環(huán)數控系統(tǒng)，既非常簡單、廉價，又非?？煽?。</p><p>　?。?） 步進電動機的動態(tài)響應快，易于起停、正反轉及變速。</p><p>　?。?） 速度可在相當寬的范圍內平滑調節(jié)，低速下仍能保證獲得較大轉矩，因此，一般

36、可以不用減速器而直接驅動負載。</p><p>　　綜上所述，因為步進電動機相對價格低廉，容易控制，控制系統(tǒng)簡單，并且能滿足數控回轉工作臺的運動控制要求，所以用步進電動機來驅動工作臺進行工作很合適。</p><p>　　2.2 采用雙導程蝸桿蝸輪傳動</p><p>　　傳動有齒條齒輪傳動、蝸桿蝸輪傳動幾種方式。電動轉臺一般是通過一對齒輪（或者是用聯軸器直接與蝸桿

37、相連）將電動機動力傳遞到蝸桿，帶動轉臺進行分度；液壓轉臺，采用液壓馬達驅動的傳動結構，類似于電動轉臺；采用齒輪齒條的，則是通過由活塞驅動的齒條帶動與之嚙合的與臺面相對固定齒輪進行分度。各運動副間隙應調整至最小，運行一段時間，運動副磨損后，其產生的間隙必須有補償環(huán)節(jié)。如齒輪副之間應有調整齒側隙的調整墊，蝸桿副必須采用可調節(jié)間隙的雙導程蝸桿蝸輪副?！　∑胀▓A柱蝸桿的齒面(除ZK型蝸桿外)一般是在車床上用直線刀刃的車刀車制的。根據車刀安裝位

38、置的不同，所加工出的蝸桿齒面在不同截面中的齒廓曲線也不同。根據不同的齒廓曲線，普通圓柱蝸桿可分為阿基米德蝸桿(ZA蝸桿)、漸開線蝸桿(ZI蝸桿)、法向直廓蝸桿(ZN蝸桿)和錐面包絡圓柱蝸桿(ZK蝸桿)等四種。GB10085-88推薦采用ZI蝸桿和ZK蝸桿兩種?，F將上述四種普通圓柱蝸桿傳動所用的蝸桿及配對的蝸輪齒形分別介紹于后： 　　阿基米德蝸桿(ZA蝸桿)　這種蝸桿，在垂直于蝸桿軸線的平面(即端面)上，齒廓為阿基米德螺旋線，在包含軸線

39、的平面上的齒廓(即軸向齒廓</p><p>　　雙導程蝸輪副與普通蝸輪副的區(qū)別是，雙導程蝸桿齒的左、右兩側面具有不同的導程，而同一側的導程則是相等的。因為該蝸桿的齒厚從蝸桿的一端向另一端均勻地逐漸增厚或減薄，所以雙導程蝸桿又稱變齒厚蝸桿。故可用軸向移動蝸桿的方法來消除或調整蝸輪副的嚙合間隙。 雙導程蝸輪副的嚙合原理與一般蝸輪副的嚙合原理相同。蝸桿的軸向截面相當于基本齒條，蝸輪則相當于與其嚙合的齒輪。雖然蝸

40、桿齒左右側面具有不同的齒距（即不同的模數，），但因同一側面的齒距相同，故沒有破壞嚙合條件，當軸向移動蝸桿后，也能保證良好嚙合。 </p><p>　　而目前市場中眾多產品普遍采用雙導程渦輪蝸桿減速，其有以下優(yōu)點：</p><p>　　第一 嚙合間隙可以調的很小，根據實際試驗，側隙調整可以小至0.01mm~0.015mm。而普通蝸桿渦輪副一般只能達到0.03mm~0.08mm，如果再小，就

41、容易產生咬死現象。因此，雙導程渦輪蝸桿副可以在較小的側隙下工作，對提高數控轉臺的分度精度非常有利。</p><p>　　第二 普通渦輪蝸桿副是以蝸桿沿渦輪作徑向移動來調整嚙合間隙，因此改變了傳動副的中心距，從嚙合原理角度來看，這是很不合理的。因為改變中心距會引起齒面接觸情況變差，甚至加深它們的磨損而不利于保持渦輪蝸桿副的精度;而雙導程渦輪蝸桿副是用蝸桿軸向移動來調整嚙合側隙的，不會改變它們的中心距，可以避免上述缺

42、點。</p><p>　　第三 雙導程渦輪蝸桿副使用修磨調整環(huán)來控制調整量，調整準確，方便可靠；而普通蝸桿渦輪的徑向調整量較難掌握，調整時也容易產生蝸桿軸線歪斜。</p><p>　　第四 雙導程蝸桿蝸輪副的蝸桿支撐直接做在支座上，只需保證支承中心線與蝸輪中截面重合，中心距公差可略微放寬，裝配時，用調整環(huán)來獲得合適的嚙合側隙，這是普通蝸桿蝸輪副無法辦到的。</p><p

43、>　　傳動鏈最末一級必須采用蝸桿蝸輪副，來提高傳動鏈剛度。</p><p>　　2.3 采用高精度蝸桿蝸輪分度定位</p><p>　　分度定位等分轉臺一般采用端齒盤分度定位，任意分度轉臺一般采用高精度蝸桿蝸輪分度定位。采用蝸桿蝸輪分度的轉臺，分度元件為蝸桿蝸輪副（蝸桿有圓柱蝸桿單頭單導程蝸桿、單頭雙導程蝸桿、多頭蝸桿 和直線環(huán)面以及平面包絡蝸桿等形式）。一般蝸桿材料選用淬火鋼，蝸

44、輪材料一般采用耐磨銅合金。其分度等分數不受限制，分度定位精度直接決定于蝸桿蝸輪的加工精度。</p><p>　　2.4 采用剎緊片用氣壓剎緊的方式</p><p>　　采用氣壓缸作為工作臺的夾緊裝置，以壓縮空氣為動力源的氣動夾具具有很多的優(yōu)點：第一 空氣可以從大氣中取之不竭，無介質費用和供應上的困難，管道不易堵塞，亦不存在介質變質、補充、更換等問題，空氣的粘度很小，一般阻力損失不到油路

45、阻力損失的四分之一；第二 壓縮空的工作壓力較小(一般0.4～0.8MPa)，因此可降低氣動元件的材質和制造精度上的要求，由于空氣流速快，所以氣動系統(tǒng)具有工作迅速，反應靈敏的特點，可縮短輔助時間。</p><p>　　剎緊機構等分轉臺的剎緊一般采用氣壓，給相互嚙合的齒盤施加一定的壓力，使端齒盤可靠嚙合定位。任意分度的數控轉臺，較多采用脹緊套或剎緊片用液壓或氣壓剎緊的方式，剎緊可靠性比較高，此處采用氣壓方式。<

46、;/p><p>　　綜上，本設計采用步進電機提供動力、采用雙導程蝸桿蝸輪傳動、采用高精度蝸桿蝸輪分度定位、采用剎緊片用氣壓或剎緊的方式。</p><p><b>　　3 機械部分設計</b></p><p>　　3.1 傳動系統(tǒng)方案擬定</p><p>　　初步擬定傳動部分有步進電機、齒輪、渦輪蝸桿、工作臺等。</

47、p><p>　　3.2 轉臺體設計</p><p>　　數控回轉工作臺主要用于數控鏜床和銑床，其外形和通用工作臺幾乎一樣，但它的驅動是伺服系統(tǒng)的驅動方式。它可以與其他伺服進給軸聯動。它的進給、分度轉位和定位鎖緊都是由給定的指令進行控制的。工作臺的運動是由伺服電動機，由蝸桿傳給蝸輪。 </p><p>　　為了消除蝸桿副的傳動間隙，采用了雙螺距漸厚蝸桿，通過移動蝸桿的軸

48、向位置來調整間隙。這種蝸桿的左右兩側面具有不同的螺距，因此蝸桿齒厚從頭到尾逐漸增厚。但由于同一側的螺距是相同的，所以仍然可以保持正常的嚙合。 </p><p>　　當工作臺靜止時，必須處于鎖緊狀態(tài)。為此，在蝸輪底部的輻射方向裝有6對夾緊瓦，并在底座上均布同樣數量的小氣壓缸。當小氣壓缸的下腔接通壓力氣時，活塞推動導桿并夾緊蝸輪。在工作臺需要回轉時，先使小氣壓缸的下腔接通回氣路，在彈簧的作用下，導桿下移動，夾緊瓦將蝸

49、輪松開。 </p><p>　　滾子軸承保持準確的回轉中心。本次設計中會多次用到滾子軸承。</p><p>　　推力滾子軸承用于承受軸向載荷為主的軸、徑向聯合載荷，但徑向載荷不得超過軸向載荷的 55% 。與其他推力滾子軸承相比，此種軸承摩擦因數較低，轉速較高，并具有調心性能。 </p><p>　　軸承的棍子為非對稱型球面滾子，能減小滾子和滾道在工作中的相對滑動，并

50、且滾子長、直徑大，滾子數量多，載荷容量高，通常采用油潤滑，個別低速情況可用脂潤滑。在設計選型時，應優(yōu)先選用；　　</p><p>　　推力圓柱滾子軸承和推力滾子軸承適用于轉速低的場合，推力圓錐滾子軸承轉速稍高于推力圓柱滾子軸承。推力圓柱滾子軸承屬分離型軸承，只能承受單向軸向載荷和輕微沖擊，能夠限制軸（或外殼）一個方向的軸向位移，因此可用作單向軸向定位。但其承載能力遠遠大于推力球軸承。滾子滾動時，由于滾子兩端線速度

51、不同，使?jié)L子在套圈滾道上不可避免地產生滑動，因此，此類軸承的極限轉速較推力球軸承低，通常僅適用于低速運轉場合。標準設計的推力圓柱滾子軸承采用車制金屬實體保持架，根據用戶要求，也可采用其它型式或材料的保持架。推力圓錐滾子軸承只能承受單向軸向載荷，能限制軸承單向軸向位移，故可用作單向軸向定位。與推力圓柱滾子軸承相比，承載能力大、相對滑動小，但極限轉速較低。</p><p>　　本次設計中，支撐轉臺臺面的軸承選用推力短

52、圓錐滾子軸承。</p><p>　　推力滾子軸承的大概示意圖如下圖所示：</p><p>　　數控回轉工作臺的定位精度主要取決于蝸桿副的傳動精度，因而必須采用高精度蝸桿副。。 </p><p>　　回轉工作臺設有零點，當它作回零運動時，先用擋鐵壓下限位開關，使工作臺降速，然后發(fā)出零位信號，使工作臺準確地停在零位。數控回轉工作臺可以作任意角度的回轉和分度，也可以作連續(xù)

53、回轉進給運動。。</p><p>　　其中本設計中數控轉臺的機械部分主要還包括內杯，中心軸以及底座等。</p><p>　　3.3 蝸輪蝸桿副的設計計算</p><p>　　雙導程蝸桿與普通蝸桿的區(qū)別是雙導程蝸桿齒的左、右兩側面具有不同的導程，而同一側的導程則是相等的，因此，該蝸桿的齒厚從蝸桿的一端向另一端均勻地增厚或減薄。雙導程蝸輪副的嚙合原理與一般蝸輪副的嚙合

54、原理相同。蝸桿的軸向截面相當于基本齒條，蝸輪則相當于與其嚙合的齒輪。雖然蝸桿齒左右側面具有不同的齒距（即不同的模數，），但因同一側面的齒距相同，故沒有破壞嚙合條件，當軸向移動蝸桿后，也能保證良好嚙合。</p><p>　　查閱相關資料，直徑800mm的數控轉臺可以選取電機功率為3千瓦，蝸輪的轉速為，定位為20秒，預計蝸輪蝸桿的使用壽命為th=36000h。</p><p>　　選取蝸輪的材

55、料為ZCuSn10P1，砂模鑄造，選取蝸桿的材料為45鋼，表面高頻淬火。</p><p>　　查表可知：青銅的基本許用接觸應力為=200MPa</p><p>　　鋼的接觸疲勞極限應力為1500 MPa，彎曲疲勞極限應力為</p><p><b>　　430 MPa。</b></p><p>　　蝸桿傳遞的功率為： ，式

56、中 ，是聯軸器的傳遞效率，</p><p>　　則可知蝸桿傳遞的功率為。</p><p>　　蝸輪傳遞的功率為： ，式中 ，是蝸桿傳動的傳遞效率，</p><p>　　則可知蝸輪傳遞的功率為。</p><p>　　根據蝸桿傳動的齒面接觸疲勞強度來設計，其設計公式為</p><p>　　式中 ，，，，所以可得，，<

57、/p><p><b>　　KA=1，。</b></p><p>　　由于這里需要實現正反轉，可取蝸桿頭數Z1=1，取傳動比為80。</p><p>　　則可知蝸輪的齒數為Z2=1*80=80，故可得</p><p>　　查表，可取d1=63，m=8，蝸桿直徑系數q=7.875，在z1=1，z2=80，d2=mz2=8x80=

58、640mm。</p><p>　　由此可以確定中心距為：</p><p>　　計算蝸桿的分度圓柱導程角</p><p><b>　　蝸桿的剛度計算</b></p><p><b>　　蝸桿傳遞的轉矩為</b></p><p>　　通過查閱相關可以查得，蝸桿的的最大撓度的計算公

59、式為：</p><p><b>　　式中，，</b></p><p><b>　　，</b></p><p>　　E=200*103MPa，I=πd4f1/64=3.14*46.54/64mm4=229383.136mm4，</p><p>　　L'=0.9d2=0.9*640mm=576m

60、m，</p><p><b>　　則有</b></p><p>　　[y]=d1/1000=0.063</p><p>　　由此可得：y≤[y]成立，即可知蝸桿的剛度是滿足要求的。</p><p>　　查表可得，蝸桿的螺紋長度為L≥(11+0.06z2)m=(11+0.06*80)*8mm=126.4mm</p&g

61、t;<p>　　取蝸桿的螺紋長度為130mm。</p><p>　　綜上所述，本次設計的蝸輪蝸桿的相關幾何尺寸如下表所示：</p><p>　　4 各主要零部件的加工工藝要求</p><p>　　數控轉臺的主要工作原理是有伺服電機帶動蝸桿轉動，然后有蝸桿通過蝸輪蝸桿副把運動傳遞給蝸輪，再由蝸輪傳遞給臺面，從而帶動在臺面上的工件旋轉。在傳動的過程中，數

62、控轉臺的中心軸是不于蝸輪一起轉動的，也不轉遞運動，但是正個數控轉臺的旋轉運動都是以中心軸為中心的，所以中心軸在加工的時候必須要保證其良好的同軸度。不僅如此，各個主要零部件的加工都要考慮外圓與中心軸的同軸度問題。</p><p><b>　　4.1 臺面</b></p><p>　　數控轉臺的臺面主要用來放置夾具，所以其上表面的的表面粗糙度要求比較高，需要0.8，需要

63、細銑。而中心孔則是整個臺面的回轉中心，其表面粗糙度要求也很高，達到了0.3，所以則需要精衍磨，</p><p>　　由于直徑為φ560的外圓需要于蝸輪內壁相接觸但于蝸輪之間沒有相對運動，不過它可以作為臺面加工時的定位面，所以可選擇其表面粗糙度要求為1.6，可以精銑。下端面需要與推力短圓錐滾子軸承接觸，而臺面與軸承之間的良好的運行關系是保證數控轉臺的精度的重要條件之一，所以對它的表面粗糙度要求比較高，選擇其表面粗糙

64、度要求為0.6，需要精銑。臺面的外邊緣面在數控轉臺的檢測以及工件夾具的安放的時候據用重要的作用，可選擇其表面粗糙度為0.8。其余各個表面由于沒有配合關系，表面粗糙度要求不高。</p><p>　　加工時，可以選用鑄造毛坯，然后精銑外圓面，用以作為定位基準，再在此基礎上精銑上表面，細鏜中心孔。</p><p><b>　　4.2 內杯</b></p>&

65、lt;p>　　內杯放置在底座上面，而且其內表面與軸承成相連，進而固定其中的中心軸，為了保證軸承在安裝時有良好的同軸度以及較小的圓周跳動，所以其內表面的表面粗糙度要求較高，選取內表面的表面粗糙度為0.6。上表面的表面粗糙度要求為1.6。</p><p>　　在加工內杯的時候，采用鑄造毛坯進行加工。先加工φ200的外圓，用來作為后面加工時的基準面，這樣在加工其內表面的時候，可以更好的保證上下兩個內圓表面的同軸度

66、，而且φ200的外圓面與轉臺底座有相互配合關系是需要進行精加工的。在加工螺紋孔以及邊緣的沉孔的時候，只需固定其中的一個沉孔即可達到定位要求。</p><p><b>　　4.3 底座</b></p><p>　　底座是正個數控轉臺的基礎，但是其配合關系不多。</p><p>　　底座的主要加工要求如下圖所示：</p><p

67、>　　加工時，采用鑄造毛坯，以底面作為定位基準面，再取有透視窗的一側的反面用以定位，即可限制其6個自由度，底面的粗糙度要求為3.2，半精銑即可，而底座中間的階梯狀外圓以及面是要與汽缸套相互配合的，所以其表面的精度比較高，需要精加工。而底座中間的階梯狀外圓可以用立式車床進行加工。</p><p><b>　　4.4 中心軸</b></p><p>　　整個數控轉

68、臺都是圍繞著中心軸在旋轉，因此，中心軸的同軸度要求很高，而且要實現整個數控轉臺的運動平穩(wěn)性，其中心軸的外圓表面的粗糙度要求以及外圓形狀的要求也比較高，具體情況如下圖所示：</p><p>　　加工中心軸的時候，選用鑄造毛坯，先車φ84的外圓用以作為定位面，這樣可以保證中心軸的同軸度，減小個外圓面的軸向跳動。</p><p><b>　　參 考 文 獻</b></

69、p><p>　　[1] 李福生主編.數控機床技術手冊[M].北京: 北京出版社出版, 1996.1</p><p>　　[2] 吳宗澤 羅圣國主編 機械設計課程設計手冊[M]. 高等教育出版社,1992.3</p><p>　　[3] 蔡厚道 主編.數控機床構造 北京理工大學出版社， 2007.8</p><p>　　[4] 江耕華 胡來瑢 陳啟

70、松 主編 機械傳動設計手冊 煤炭工業(yè)出版社 1983.4</p><p>　　[5] 聯合編寫組 主編 機械設計手冊 化工業(yè)出版社 1979.10</p><p>　　[6] 成大先．機械設計手冊[K] 北京：化學工業(yè)出版社 2002.</p><p>　　[7] 機電一體化技術手冊編委會 遍 機電一體化技術手冊 下冊 機械工業(yè)出版社。</p>&

71、lt;p>　　[8] 唐增寶 常建娥 主編 機械設計課程設計 華中科技大學出版社</p><p>　　[9] 彭文生 李志明 黃華梁 主編 機械設計 高等教育出版社</p><p>　　[10] 朱輝 唐保寧 陳大復 等編 畫法幾何及工程制圖(第五版) 上?？萍即髮W出版社</p><p>　　[11] 清華大學 王先逵 主編 機械制造工藝學(第2版) 機械工

72、業(yè)出版社</p><p>　　[12] 趙如復 主編 金屬機械加工 工藝人員手冊(第四版) 上海: 上?？茖W技術出版社</p><p>　　[13] 張力真 徐允長 主編 金屬工藝學（第三版） 高等教育出版社 2006.12</p><p>　　[14] 哈爾濱工業(yè)大學 孫靖民 梁迎春 主編 機械優(yōu)化設計(第4版) 機械工業(yè)出版社 2008.4</p>