機械設計及制造畢業(yè)論文--現(xiàn)代制造業(yè)與數(shù)控技術應用

1、<p>　　畢 業(yè) 論 文</p><p>　　現(xiàn)代制造業(yè)與數(shù)控技術應用</p><p>　　————————————————</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　數(shù)控技術是關鍵技術，它集微、計算機、信息處理、自動檢測、自動控制等高新技術于一體，具有高精度、高效率、柔性自

2、動化等特點數(shù)控加工應用技術隨著制造業(yè)不斷的的發(fā)展，新型制造與綠色環(huán)保制造業(yè)越來符合當今社會的發(fā)展方向需要，作為生產企業(yè)過去的生產模式已經不能滿足現(xiàn)在的加工需求；需求可持續(xù)發(fā)展，減少成本、綠色環(huán)保相結合的數(shù)控加工生產模式。本文主要對傳統(tǒng)的數(shù)控機床及加工和現(xiàn)在多軸機床加工工藝相比較，柔性制造系統(tǒng)和計算機輔助集成制造系統(tǒng)隨著社會的發(fā)展需求，提出了具有智能化數(shù)控系統(tǒng)的特征。</p><p>　　文章從系統(tǒng)的傳統(tǒng)加工工藝觀

3、念出發(fā)，綜合運用機械技術、自動化技術，在化工生產中的應用。智能化數(shù)控系統(tǒng)目前還不普及社會，只是略帶而過，不著重詳細解說，主要還是以加工中心分析現(xiàn)代制造業(yè)，綠色制造與數(shù)控技術應用。著重例舉了數(shù)控車床和多軸加工方案。提出了新型制造與數(shù)控技術應用主要目標，指明了機械設計制造及其自動化的發(fā)展方向。</p><p>　　關鍵詞：數(shù)控系統(tǒng)與機床; 設計與制造；編程與工藝；綠色; 發(fā)展與方向；</p><p

4、><b>　　前言</b></p><p>　　隨著社會的制造業(yè)的發(fā)展，在我國工業(yè)生產領域中，先進的制造業(yè)水平正在處于高峰發(fā)展階段，數(shù)控機床到來帶動了現(xiàn)代制造業(yè)的全新發(fā)展。數(shù)控技術是機械加工自動化的前提基礎，數(shù)控系統(tǒng)是機械的核心技術，它隨著自動化技術，控制系統(tǒng)、微電子技術和機械技術發(fā)展而進一步提高新型現(xiàn)代制造業(yè)的發(fā)展。 </p><p>　　數(shù)控技術是關

5、鍵技術，它集微、計算機、信息處理、自動檢測、自動控制等高新技術于一體，具有高精度、高效率、柔性自動化等特點數(shù)控加工應用技術隨著制造業(yè)不斷的的發(fā)展。機械設計制造及其自動化是機械技術和電子技術為主體，機械自動化使機械工業(yè)的技術結構、產品結構、功能與構成、生產方式及管理體系發(fā)生了巨大變化，使工業(yè)生產由“機械電器化”邁入了以“機械自動化”為特征的發(fā)展階段。</p><p>　　數(shù)控技術的發(fā)展至今已經成為一門有著自身體系的

6、新型學科，隨著生產和科學技術的發(fā)展，還將不斷更新新的系統(tǒng)和檢測反饋等內容?，F(xiàn)代制造業(yè)與數(shù)控技術應用是從系統(tǒng)的觀點出發(fā)，綜合運用機械技術、微電子技術、自動控制技術、計算機技術、信息技術、傳感檢測技術、電力電子技術、軟件編程技術等機械自動化的設計制造技術，在多功能、高質量、高可靠性，低能耗的意義上實現(xiàn)特定功能價值并使整個系統(tǒng)最優(yōu)化的系統(tǒng)工程技術。</p><p>　　特別注意的是，機械自動化技術是基于多種綜合性技術，

7、而不是機械技術，以及其他新技術的簡單組合、拼湊，這就是現(xiàn)代數(shù)控加工與傳統(tǒng)機械加工制造概念上的根本區(qū)別。現(xiàn)代數(shù)控技術加工出的產品，不僅是人自身學習機會的延伸，還是人機對話編程可控制系統(tǒng)的延伸，具有柔性制造，集成制造、智能化制造的特征是現(xiàn)代數(shù)控加工和傳統(tǒng)的機械加工在功能上的本質區(qū)別。 </p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　第一章 緒論 …………

8、…………………………………</p><p>　　1.1 數(shù)控機床技術的定義及發(fā)展………………………………</p><p>　　1.2 數(shù)控機床的特點及使用范圍………………………………</p><p>　　1.3 數(shù)控機床的組成和控制類型……………………………..</p><p>　　1.4 新型多軸機床常見的類型…………………………………&l

9、t;/p><p>　　第二章機械加工工藝基礎………………………………..</p><p>　　2.1 機械加工工藝過程…………………………………………</p><p>　　2.2定位基準的選擇…………………………………………….</p><p>　　2.3 機械加工工藝路線擬定……………………………………..</p><p&g

10、t;　　第三章 數(shù)控編程基礎知識………………………………..</p><p>　　3.1 概述………………………………………………………</p><p>　　3.2 編程基礎知識…………………………………………….</p><p>　　3.3 常用準備功能指令代碼……………………………………</p><p>　　第四章 數(shù)控機床加工應用………

11、……………………….</p><p>　　4.1常用數(shù)控機床加工對象……………………………..</p><p>　　4.2 工件的裝夾方法……………………………………………</p><p>　　4.3 切削用量選擇方式…………………………………………</p><p>　　4.4 數(shù)控車削加工工藝………………………………….</p>

12、<p>　　4.5 加工中心加工工藝………………………………….</p><p>　　第五章 先進制造技術簡介..................................................</p><p>　　5.1 CNC計算機直接數(shù)控系統(tǒng)…………………………………</p><p>　　5.2 FMS柔性制造系統(tǒng)………………

13、…………………………</p><p>　　5.3 CIMS 集成制造系統(tǒng)…………………………………………</p><p>　　5.3 IMS智能化制造系統(tǒng)…………………………………………</p><p>　　第六章 機械設計制造及其自動化的發(fā)展方向……………</p><p>　　6.1 機電一體化和模塊化……………………………………….&

14、lt;/p><p>　　6.2 網絡化和微型化……………………………………………</p><p>　　6.3 綠色化…………………………………………………….</p><p>　　6.4 智能化和人格化……………………………………………</p><p>　　第七章 現(xiàn)代制造業(yè)與可持續(xù)發(fā)展 ………………………</p><p>

15、;　　7.1 清潔節(jié)能生產與可持續(xù)發(fā)展………………………………</p><p>　　7.2綠色制造生產與可回收循環(huán)利用…………………………</p><p>　　第八章 結論……………………………………………</p><p>　　附 計算機軟件自動編程案例…………………………..</p><p>　　案例一、數(shù)控車加工………………………………

16、…..</p><p>　　案例二、數(shù)控銑加工…………………</p><p>　　參考文獻………………………………………………</p><p><b>　　第一章 緒論</b></p><p>　　1.1 數(shù)控機床技術的定義</p><p><b>　　一、概述</b><

17、;/p><p>　　計算機數(shù)字控制機床是一種裝有程序控制系統(tǒng)的自動化機床。該控制系統(tǒng)能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規(guī)定的程序，并將其譯碼，從而使機床動作并加工零件.簡稱CNC。</p><p>　　數(shù)控機床主要由：機床主體、數(shù)控裝置、伺服驅動裝置和其它裝置構成。 </p><p>　　二、數(shù)控機床的產生和發(fā)展 </p><p>　　數(shù)控

18、是數(shù)值控制（Numerical Control）的簡稱，其含義是用以數(shù)值和符號構成的數(shù)值信息自動控制機床的運轉，數(shù)控機床也簡稱為NC機床。</p><p>　　1947年，美國的Parson公司在生產直升機翼檢查樣板時，為了提高精度和效率提出了用穿孔卡片來控制機床的方案，這一方案迎合了美國空軍為開發(fā)航天及導彈產品，需要加工復雜零件部件的需求，于是得到了空軍的經費支持，開始研究以脈沖方式控制機床各軸的運動，進行復雜

19、輪廓加工的裝置。1949年與MIT（麻省理工學院）的伺服機構研究所開始共同研究，歷時三年完成了能進行三軸控制的銑床樣機，取名為“Numerical Control”。這就是數(shù)控機床的所謂第一號機。</p><p>　　很多廠家都開展了數(shù)控機床的研制開發(fā)和生產。并在1959年，美國Keaney&Treckre公司開發(fā)成功了具有刀庫、刀具交換裝置、回轉工作臺，可以在一次裝夾中對工件的多個面進行鉆孔、锪孔、攻

20、螺紋、鏜削、平面銑削、輪廓銑削等多種加工的數(shù)控機床。由于它將鉆、銑等多種機床的功能集一身，不但省卻了工件的反復搬動、安裝、換刀等手續(xù)而且使加工精度大為提高。從此，數(shù)控機床的一個新的種類——加工中心（machining center）誕生了，并逐步成了數(shù)控機床中的主力。</p><p>　　數(shù)控技術已經應用在各種加工機床上，例如數(shù)控銑床、數(shù)控車床、數(shù)控電火花、線切割、激光加工機床等。</p><

21、p>　　數(shù)控機床已發(fā)展到不但具有刀具自動交換裝置，而且具有工件自動供給、裝卸、刀具壽命檢測、排屑等各種附加裝置，可以進行長時間的無人運轉加工。</p><p>　　當今的數(shù)控機床是FMS( Flexible Manufacturing System )、CIMS(ComputerIntegrated Manufacturing System )的基本構成單位；占有現(xiàn)代制造業(yè)機械加工主導地位。</p&g

22、t;<p>　　三、數(shù)控機床的工作流程</p><p>　　數(shù)控機床的工作過程包括基于原理的工作過程和基于使用的加工過程。加工過程一般包括加工前的工藝準備、機床調整、程序調試、試切加工和正式加工等內容；基于原理的工作過程是指以數(shù)控裝置為核心的數(shù)控機床如何協(xié)調完成數(shù)控加工任務的所有內容，它包括數(shù)據的輸入（輸出）、程序處理、位置控制、程序管理等方面</p><p>　?。ㄒ唬?、數(shù)

23、據輸入/輸出</p><p>　　輸入給數(shù)控裝置的有零件加工程序、電器接口信號和補償數(shù)據等。</p><p>　　輸出是指輸出內部工作參數(shù)（含機床正常、理想工作狀態(tài)下的原始參數(shù)、故障診斷參數(shù)等）。對機床剛工作時的狀態(tài)，一般需輸出以記錄保存這些參數(shù)，待工作一段時間后，再將輸出與原始資料比較、對照，可幫助判斷機床工作是否維持正常。</p><p><b>　　

24、（二）、數(shù)據處理</b></p><p>　　數(shù)據處理程序一般包括刀具參數(shù)補償、速度計算和輔助功能的處理。刀具參數(shù)補償主要是把零件輪廓軌跡轉化為刀具中心軌跡或在刀具長度上進行處理。速度計算是解決加工程序段及程序段間的速度運動問題。加工速度的確定是一個工藝問題，數(shù)控系統(tǒng)只是保證這個編程速度的可靠實現(xiàn)。另外，輔助功能如主軸功能、換刀等也可在這個程序中實現(xiàn)。</p><p><

25、b>　　（三）、位置控制</b></p><p>　　將計算機送出的位置進給脈沖和進給速度指令，經變換和放大后轉化為進給電動機（步進電動機或交、直流伺服電動機）的轉動，從而帶動機床工作臺移動。</p><p><b>　　（四）、程序</b></p><p>　　當編程好程序代碼后輸入機床系統(tǒng)內，當一個程序段開始插補時，管理程

26、序即著手準備下一個或幾個程序段的讀入、譯碼、數(shù)據處理，即由它調用各個功能子程序，且保證一個程序段加工過程中將下一個程序段準備就緒，整個零件加工就在這種周而復始的過程中完成。</p><p>　　1.2 數(shù)控機床的特點及使用范圍</p><p><b>　　一、數(shù)控機床的特點</b></p><p>　　與其它加工設備相比，數(shù)控機床具有以下特點：

27、</p><p>　　加工零件的適用性強，靈活性好</p><p>　　數(shù)控機床能完成很多普通機床難以勝任或者根本不能加工出來的復雜型面的零件，這是由于數(shù)控機床具有多軸聯(lián)動功能，并按照零件加工要求變換加工程序。</p><p>　　2. 加工精度高，產品質量穩(wěn)定</p><p>　　提高了加工精度和同一批工件的尺寸重復精度，也就是保證了加工質

28、量的穩(wěn)定性。</p><p>　　3. 生產率高，減少工人勞動強度</p><p>　　具有較高生產率，與普通機床相比，生產率大致可提高2-3倍。尤其是某些復雜零件的加工，生產率可提高十幾倍甚至幾十倍。數(shù)控機床主要是自動加工，其大部分操作不需要人工完成，因而改善勞動條件，同時也降低了廢品率和次品率。這是因為數(shù)控機床加工合理選用切削用量，機加工時間短；又由于定位精度高，利用通用夾具而大大縮短

29、加工時間。</p><p>　　4. 生產管理水平提高，效益回報率高</p><p>　　具有較高的經濟效益。這是因為數(shù)控機床能一機多用，代替多臺普通機床，減少了工序間工件運輸時間，減少廠房面積，減少工夾具數(shù)量和投資。</p><p>　　二、數(shù)控機床的適用范圍</p><p>　　與普通機床靠工人操作手柄進行加工相對應，數(shù)控機床的運動是由加

30、工指令信息來進行自動控制的。對于用普通機床難于進行加工的復雜二維、三維形狀，數(shù)控機床可利用3軸、4軸甚至5軸以上同時控制，高精度得進行加工；當零件不太復雜，生產量較小時，宜采用通用機床；當生產量大時，宜采用專用機床；而當零件復雜程度較高時，宜采用數(shù)控機床；因此數(shù)控機床特別適合于多品種、中小批量生產高效自動化的技術群體。</p><p>　　1.3 數(shù)控機床的組成和控制類型</p><p>

31、<b>　　一、數(shù)控機床的組成</b></p><p>　　數(shù)控機床主要由輸入輸出設備、機床主體、數(shù)控裝置、伺服驅動裝置和測量反饋裝置構成，見圖1-1。</p><p><b>　　二、按控制分類</b></p><p><b>　　1）開環(huán)控制系統(tǒng)</b></p><p>　

32、　開環(huán)控制系統(tǒng)是指不帶反饋的控制系統(tǒng).</p><p>　　其特點:開環(huán)控制具有結構簡單、系統(tǒng)穩(wěn)定、容易調試、成本低等優(yōu)點。但是系統(tǒng)對移動部件的誤差沒有補償和校正，所以精度低。一般適用于經濟型數(shù)控機床和舊機床數(shù)控化改造。</p><p>　　如圖1-2,部件的移動速度和位移量是由輸入脈沖的頻率和脈沖數(shù)決定的。</p><p>　　圖1-2 開環(huán)控制系統(tǒng)</p

33、><p><b>　　2）半閉環(huán)控制系統(tǒng)</b></p><p>　　1）半閉環(huán)控制系統(tǒng)是在開環(huán)系統(tǒng)的絲杠上裝有角位移測量裝置，通過檢測絲杠的轉角間接地檢測移動部件的位移，反饋到數(shù)控系統(tǒng)中，因而稱作半閉環(huán)控制系統(tǒng)，如圖1-3所示。</p><p>　　2）系統(tǒng)閉環(huán)環(huán)路內不包括機械傳動環(huán)節(jié)，可獲得穩(wěn)定的控制特性。機械傳動環(huán)節(jié)的誤差，可用補償?shù)霓k法消除

34、，可獲得滿意的精度。中檔數(shù)控機床廣泛采用半閉環(huán)數(shù)控系統(tǒng)。</p><p>　　圖1-3 半閉環(huán)控制系統(tǒng)</p><p><b>　　3）閉環(huán)控制系統(tǒng)</b></p><p>　　1）在機床移動部件上直接裝有位置檢測裝置，將測量的結果直接反饋到數(shù)控裝置中，與輸入指令進行比較控制，使移動部件按照實際的要求運動，最終實現(xiàn)精確定位，故稱為閉環(huán)控制系統(tǒng)

35、，如圖1-4所示。</p><p>　　2）該系統(tǒng)定位精度高、調節(jié)速度快。該系統(tǒng)調試工作困難。系統(tǒng)復雜并且成本高，故適用于精度要求很高的數(shù)控機床，如精密數(shù)控銑床、精密數(shù)控車床等。</p><p>　　圖1-4 閉環(huán)控制系統(tǒng)</p><p>　　1.4 新型多軸機床常見的類型</p><p>　　所謂多軸數(shù)控機床是指在一臺機床上至少具備第四軸。

36、即三個直線坐標軸和一個旋轉坐標軸。并四個坐標軸可以在計算機數(shù)控系統(tǒng)控制下同時進行協(xié)調運動加工。五軸數(shù)控機床是指該機床具有三個直線坐標軸和兩個旋轉坐標軸；并且可以同時控制聯(lián)動加工。與三軸聯(lián)動數(shù)控機床相比較，利用多軸聯(lián)動數(shù)控機床進行加工的主要優(yōu)點是：</p><p>　　可以一次裝夾的條件下完成多面加工，從而提高零件的加工精度和加工效率。</p><p>　　多軸機床刀軸加工時可以改變姿態(tài)角隨

37、時進行調整，所以可以加工更復雜的零件。</p><p>　　多軸機床的應用，可以簡化刀具形狀，從而降低刀具成本。同時還可以改善刀具的使用壽命，使刀具剛性、切削速度、進給速度得到大大提高。</p><p>　　多軸機床進行加工時，工件夾具較為簡單，由于有了坐標軸轉換和傾斜面加工功能，使得復雜型面加工轉變二維平面加工，同時編程和操作變得更加方便。由于增加了旋轉軸，所以與三軸數(shù)控機床相比較，多軸

38、數(shù)控的刀具或者工件的運動形式更為復雜化，形式也有多種。</p><p>　?。?.41）三軸立式加工中心附帶數(shù)控轉臺的四軸聯(lián)動機床</p><p><b>　　(b)</b></p><p>　　圖 1-5 (a)數(shù)控轉臺安裝在工作臺上的情況；（b）數(shù)控轉臺裝夾工件的情況</p><p>　　如上圖1-5所示，這類機床是

39、在三軸立式數(shù)控銑床或加工中心上附加具有一個旋轉臺實現(xiàn)四軸聯(lián)動加工，即所謂的3+1形式的四軸聯(lián)動機床。由于是基于立式銑床或加工中心作為主要加工形式，所以數(shù)控轉臺只能算作是機床的一個附件。這類機床的優(yōu)點是：</p><p>　　價格相對便宜，由于數(shù)控轉臺是一個附件，所以用戶可以根據需要選配。</p><p>　　裝夾方式靈活，用戶可以根據工作的形狀選擇不同的附件，既可以選擇三爪卡盤裝夾，也可以

40、選配四爪卡盤或者花盤裝夾。</p><p>　　拆卸方便，用戶在利用三軸加工大工件時，可以把數(shù)控轉臺拆卸下來；當需要時可以很方便把數(shù)控轉臺安裝在工作臺上進行四軸聯(lián)動加工。</p><p>　　數(shù)控轉臺的品牌和規(guī)格比較多。</p><p>　　如下表1-1是種型號數(shù)控轉臺的技術參數(shù)</p><p>　　表1-1是某種型號數(shù)控轉臺的技術參數(shù)<

41、;/p><p><b>　　『注意』</b></p><p>　　這類機床的數(shù)控系統(tǒng)一定具有第四軸的驅動單元，同時具備控制四軸聯(lián)動的功能。如果只有三個伺服系統(tǒng)，是不能做到四軸聯(lián)動的。</p><p>　　數(shù)控轉臺的尺寸規(guī)格會影響原有機床的加工范圍，用戶要根據被加工的工件尺寸合理選擇數(shù)控轉臺的尺寸規(guī)格。</p><p>　　立

42、式加工中心可選用沈陽機床廠的VMC850E機床，該機床的特點是：結構緊湊，性價比高，其技術參數(shù)特點如圖1-6所示。</p><p>　　圖1-6 VMC850E 立式加工中心的機構示意圖</p><p>　　表1-2 VMC850E 立式加工中心的技術參數(shù)</p><p>　　（1.42）三軸立式加工中心附加可傾斜式數(shù)控轉臺的五軸聯(lián)動機床</p>&l

43、t;p>　　這類機床是在三軸立式數(shù)控銑床或加工中心上附加具有兩個旋轉軸的可傾斜式（搖籃式）數(shù)控轉臺來實現(xiàn)五軸聯(lián)動加工，即所謂3+2形式的五軸聯(lián)動機床。如圖1-7所示?？蓛A斜式數(shù)控轉臺，使用時一般是平放在立式數(shù)控銑床或加工中心的工作臺面上。各個坐標軸的定義如圖1-7.1，7.2所示。</p><p>　　圖1-7 安裝可傾斜式數(shù)控轉臺的五軸聯(lián)動機床</p><p>　　圖1-7.1 可

44、傾斜式數(shù)控轉臺 圖1-7.2 可傾斜式數(shù)控轉臺坐標示意圖</p><p>　?。?.43）四軸立式加工中心附加數(shù)控轉臺的五軸聯(lián)動機床（4+1）</p><p>　　這類立式數(shù)控銑床或加工中心的標準設計就是立銑頭可以圍繞Y軸旋轉，即機床具有B軸，使用時附加具有一個旋轉軸的數(shù)控轉臺，來實現(xiàn)五軸聯(lián)動加工。這就是所謂4+1形式的五軸聯(lián)動機床。</p>&l

45、t;p>　　如圖1-8所示，XKR400是北京機電院生產的五軸聯(lián)動加工中心，該機床具有可以擺動的B軸和可以360度任意分度的C軸。</p><p>　　圖1-8 具有B軸和C軸的五軸聯(lián)動機床（XKR400）</p><p>　?。?.44） 具有B軸的臥式加工中心（4軸）</p><p>　　如圖1-9所示的日本三井精機的HR-3C臥式加工中心是一種具有B軸的

46、臥式加工中心。該機床是高精度加工中心，采用全閉環(huán)控制系統(tǒng)，其反饋元件是精密直線光柵尺和圓光柵。主機采用橫床身，框架式立柱布局，分度轉臺采用高精度多齒盤。數(shù)控系統(tǒng)FANUC-11M。該機床配有兩個可自動交換的工作臺（APC），該機床適合于箱體類等加工。</p><p>　　圖1-9 HR-3C臥式加工中心</p><p>　?。?.45）五軸聯(lián)動數(shù)控銑床（加工中心）</p>&

47、lt;p>　　五軸聯(lián)動數(shù)控機床旋轉部件的運動方式各有不同，有些機床的設計成刀具擺動的形式，而有些機床設計成工件擺動的形式。大體可以歸納為3種形式；雙擺臺形式（見圖-1-10（a））、雙擺頭形式（b）一擺臺一擺頭形式（c））</p><p>　　圖1-10 五軸聯(lián)動數(shù)控銑床三種旋轉形式</p><p>　　雙擺臺形式（b）雙擺頭形式（c）一擺臺一擺頭形式</p><

48、p>　　1）雙擺臺式的五軸聯(lián)動銑床</p><p>　　很多中、小型五軸聯(lián)動數(shù)控銑床均采用雙擺臺形式。由于被加工的工件相對較小、較輕，所以機床設計為雙擺臺形式可以更有效地利用機床空間使加工范圍更大，因為主軸是固定不變的，所以刀具長度不會影響擺動誤差。同時由于工作臺可旋轉和可傾斜，便于操作。上文所述3+2形式立式五軸聯(lián)動加工中心就是典型的雙擺臺形式。雙擺臺式的五軸聯(lián)動數(shù)控銑床的結構形式如圖1-10.1所示。&

49、lt;/p><p>　　圖1-10.1 雙擺臺式的五軸聯(lián)動數(shù)控銑床的幾種形式</p><p>　?。╝）龍門式結構設計和搖籃式雙擺臺五軸聯(lián)動數(shù)控銑床（b）立臥轉換式雙擺臺五軸聯(lián)動數(shù)控銑床</p><p>　?。╟）基于臥式加工中心的雙擺臺五軸聯(lián)動數(shù)控銑床</p><p>　　雙擺頭的五軸聯(lián)動機床</p><p>　　圖1-

50、10.2 示意出雙擺頭五軸機床的運動形式。一般重型機床都采用這種設計形式，也有一些中小型機床采用這種設計。</p><p>　　圖1-10.2 雙擺頭五軸聯(lián)動機床形式</p><p>　　龍門式機床 (b) 單立柱式機床 (c) 雙擺頭式機床的坐標定義</p><p>　　一擺頭一擺臺的五軸聯(lián)動機床</p><p>　　很多中小型機床采用這種

51、形式，例如：德瑪吉DMG75v Linear五軸機床，軸聯(lián)動的DMG75v 裝備有直接驅動的數(shù)控工作臺和擺動主軸，因為使用雙邊軸承，叉狀齒冠可以達到最大剛性并且可以使用液壓裝卡，擺動頭的擺動范圍是從10-110度。擺動頭和數(shù)控工作臺的聯(lián)動產生了新的加工方式。</p><p>　　如圖1-10.3所示。</p><p>　　圖1-10.3 DMG75v Linear 五軸聯(lián)動機床</p

52、><p>　?。?.46）車銑復合機床</p><p>　　如圖1-10.4所示是德瑪吉公司生產的GM系列車銑復合機床和內部結構該機床集成了車削和銑削的加工方法，零件可以不用更換機床設備的情況下，對其完成車銑的復合加工。該機床具有主軸、副主軸、車銑主軸和刀塔。</p><p>　　圖1-10.4 車銑復合機床和內部結構</p><p>　　如圖1

53、-10.5所示：是我國東北沈陽機床廠生產的五軸車銑復合機床及內部結構。</p><p>　　。 </p><p>　　圖1-10.5 沈陽五軸車銑復合機床及內部結構</p><p>　　第二章機械加工工藝基礎</p><p>　　2.1 機械加工工藝過程</p><p>　　一、機械加工工藝的定義及過程

54、</p><p>　　是指用機械加工的方法改變毛坯的形狀、尺寸、相對位置和性質使其成為合格零件的全過程，加工工藝是工人進行加工的一個依據。</p><p>　　機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定零件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件之一，它是在具體的生產條件下，把較為合理的工藝過程和操作方法，按照規(guī)定的形式書寫成工藝文件，經審批后用來指導生產。機械加工工藝規(guī)程一般包括以下內容：工件加工的工藝路線、

55、各工序的具體內容及所用的設備和工藝裝備、工件的檢驗項目及檢驗方法、切削用量、時間定額等。 制訂工藝規(guī)程的步驟 　　</p><p>　　1) 計算年生產綱領，確定生產類型。 　　</p><p>　　2) 分析零件圖及產品裝配圖，對零件進行工藝分析。 　　</p><p>　　3) 選擇毛坯。 　　</p><p>　　4) 擬訂工藝路線。

56、　　</p><p>　　5) 確定各工序的加工余量，計算工序尺寸及公差。 　　</p><p>　　6) 確定各工序所用的設備及刀具、夾具、量具和輔助工具。 　　</p><p>　　7) 確定切削用量及工時定額。 　　</p><p>　　8) 確定各主要工序的技術要求及檢驗方法。 　　</p><p>　　9)

57、填寫工藝文件。 　　</p><p>　　在制訂工藝規(guī)程的過程中，往往要對前面已初步確定的內容進行調整，以提高經濟效益。在執(zhí)行工藝規(guī)程過程中，可能會出現(xiàn)前所未料的情況，如生產條件的變化，新技術、新工藝的引進，新材料、先進設備的應用等，都要求及時對工藝規(guī)程進行修訂和完善。</p><p>　　機械加工工藝過程組成</p><p>　　1.工序——工人，在工作地對工件所

58、連續(xù)完成的工藝過程。</p><p>　　2．安裝——經一次裝夾后所完成的工序內容。</p><p>　　裝夾——定位——加工前工件在機床或夾具上占據一正確的位置。</p><p>　　夾緊——使正確位置不發(fā)生變化，增加安裝誤差，增加裝夾時間——應盡量減少安裝次數(shù)。</p><p>　　3．工位——工件與工裝可動部分相對工裝固定部分所占的位置

59、。</p><p>　　多工位加工——提高生產率、保證加工面間的相互位置精度。</p><p>　　4．工步——加工表面和加工工具不變條件下所完成的工藝過程。</p><p>　　一次安裝中連續(xù)進行的若干相同的工步→1個工步用幾把不同刀具或復合刀具加工→復合工步。</p><p>　　5．走刀——每進行一次切削——1次走刀。</p>

60、;<p>　　2.2定位基準的選擇</p><p>　　1．基準的概念——確定其他點、線、面的位置所依據的點、線、面</p><p>　　(1) 計基準——零件圖上的基準——尺寸→尺寸線的起點相互位置→基準符號</p><p>　　(2) 藝基準——工藝中用的基準</p><p><b>　?、俟ば蚧鶞?lt;/b&g

61、t;</p><p><b>　?、诙ㄎ换鶞?lt;/b></p><p><b>　　③測量基準</b></p><p><b>　?、苎b配基準</b></p><p>　　2. 位基準的選擇——毛坯面定位→粗基準已加工面定位→精基準</p><p>　　(

62、1) 基準的選擇——可靠保證主要加工表面間的相互位置精度</p><p>　　1）基準重合原則——選設計基準為定位基準 </p><p>　　2）基準統(tǒng)一原則——盡可能在多數(shù)工序中用一組精基準定位</p><p>　　3）定位穩(wěn)定準確，簡單方便的原則——選面大、精度高的面為精基準</p><p>　　4）互為基準原則——

63、為加工余量均勻，位置精度高——反復加工</p><p>　　5）自為基準原則——要求余量小而均勻——選加工面本身為精基準</p><p>　　●輔助基準——人為制造的基準——工藝需要而作的工藝凸臺、中心孔</p><p>　　提高精度——一面兩孔定位</p><p>　　(2) 基準選擇——可靠方便地加工精基準</p><

64、p>　　1）保證不加工面與加工面間的位置關系——選擇不加工面作粗基準</p><p>　　2）定位穩(wěn)定可靠，簡單方便——選大面、平整面，無缺陷</p><p>　　3）合理分配各面加工余量——①應保證各加工面有足夠的余量</p><p>　?、谀承┲匾媸蛊浼庸び嗔烤鶆?lt;/p><p>　　4）同一方向上的粗基準原則上只允許使用一次&l

65、t;/p><p>　　●基準選擇——具體情況具體分析，綜合考慮，靈活運用，正確選擇</p><p>　　2.3 機械加工工藝路線擬定</p><p>　　1．表面加工方法和加工方案的選擇</p><p>　?。?）加工面的技術要求——經濟精度——正常工作條件下所達到的加工精度</p><p>　?。?）工件材料的性質及熱處

66、理</p><p>　?。?）工件的形狀和尺寸</p><p>　?。?）結合生產類型考慮生產率和經濟性</p><p><b>　?。?）現(xiàn)有生產條件</b></p><p><b>　　2．加工階段的劃分</b></p><p>　　粗加工階段——盡快切除余量——高生產率

67、</p><p>　　半精加工階段——繼續(xù)減少加工余量，為精加工作準備，次要面加工</p><p>　　精加工階段——達到要求加工精度和表面粗糙度光整加工和超精密階段——降低表面粗糙度值</p><p>　　原因：①保證加工質量 ②合理使用設備 ③便于安排熱處理</p><p>　　④及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，保護精加工表面 </p>

68、<p>　　★加工階段劃分——針對零件加工的整個過程、針對主要加工面</p><p>　　3．工序集中與工序分散 </p><p>　　工序集中——工序少，內容多、次數(shù)少，位置精度高，設備數(shù)量少，工人少。</p><p>　　工序分散——工序多，內容少、備工裝簡單，調整方便，切削用量合理；設備多，工人多。</p><p>

69、<b>　　4．加工順序的安排</b></p><p>　?。?）機械加工順序的安排——①先基準后其它。②先粗后精。③先主后次、穿插進行。④先面后孔 。</p><p>　　● 準加工→主要面粗加工→次要面加工→主要面半精加工→次要面加工→修基準→主要面精加工。</p><p>　　5. 熱處理工序的安排</p><p>

70、;　　1）預備熱處理→正火和退火→粗加工前時效處理→粗加工前、后</p><p>　　調質處理→粗加工后，半精加工前</p><p>　　2）最終熱處理→淬火→精加工、磨削前滲碳淬火→半精加工后滲氮→盡量靠后</p><p>　　表面處理（電鍍及氧化）→最后</p><p>　　●毛坯制造→退火或正火→主要面粗加工→次要面加工→調質（或時效）

71、→主要面半精加工→次要面加工→淬火（或滲碳淬火）→修基準→主要面精加工</p><p>　　6. 輔助工序的安排</p><p>　　檢驗——粗加工后，精加工0前；轉車間前后；重要工序前后，完工后</p><p>　　去毛刺——鉆、銑、刨、拉后，淬火前</p><p>　　輔助工序——清洗、防銹、去磁、平衡等。</p><

72、p>　　第三章 數(shù)控編程基礎知識</p><p><b>　　3.1 概述</b></p><p>　　一、數(shù)控編程的基本概念</p><p>　　數(shù)控編程是數(shù)控加工準備階段的主要內容，通常包括分析零件圖樣，確定加工工藝過程；計算走刀軌跡，得出刀位數(shù)據；編寫數(shù)控加工程序；制作控制介質；校對程序及首件試切?？傊?它是從零件圖紙到獲得數(shù)控加工

73、程序的全過程。</p><p>　　數(shù)控編程的內容和步驟</p><p>　　數(shù)控編程的內容主要包括：分析零件圖樣、確定加工工藝過程、數(shù)值計算、編寫零件加工程序、制作控制介質、程序校驗和試切削等。</p><p>　　數(shù)控編程步驟一般如圖3-1所示。具體過程如下：</p><p>　　圖3-1 數(shù)控編程的步驟</p><p

74、><b>　　3.2編程基礎知識</b></p><p>　　一、零件加工程序的結構</p><p><b>　　1. 程序的構成</b></p><p>　　一個完整的零件加工程序由程序號（名）和若干程序段組成，每個程序段由若干個指令字組成，每個指令字又由字母、數(shù)字、符號組成。例如：</p><

75、p><b>　　O0100</b></p><p>　　N0010 G92 X0 Y0;</p><p>　　N0011 G90 G00 X100 Y100 S2000 T10 M03;</p><p>　　N0012 M08 T11</p><p><b>　　.</b></p&

76、gt;<p><b>　　.</b></p><p><b>　　.</b></p><p>　　N00100 G00 X-100 Y-100 M05 M07</p><p>　　N00101 M02 M30</p><p>　　上面是一個完整的零件加工程序代碼，它由一個程序和不同

77、程序段組成。最前面的“O0100”是整個程序的程序名。每一個獨立的程序都有程序號，它可作為識別、調用該程序的標志。程序號的格式為：</p><p>　　不同的數(shù)控系統(tǒng)，程序號地址碼所用的字符可不相同。如FANUC系統(tǒng)用O，AB8400系統(tǒng)用P,而Sinumerik系統(tǒng)則用%作為程序號的地址嗎。編程時一定要根據說明書的規(guī)定使用，否則系統(tǒng)是不會接受的。</p><p>　　一個程序的最大長度取

78、決于數(shù)控系統(tǒng)中零件程序存儲區(qū)的容量。數(shù)控系統(tǒng)剛誕生時，容量很小的。隨著技術科技的發(fā)展，現(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)的存儲區(qū)容量足夠大，一般情況下夠使用了。一個程序段字符數(shù)也有一定的限制。有些數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定一個程序段字符數(shù)≤90個，一旦大于這個數(shù)，就應該分成兩段。</p><p><b>　　2. 程序段格式</b></p><p>　　國際標準ISO6983-I-1982和我國的GB/

79、T8870-1988標準都推薦使用這種字地址程序段格式，并作了具體規(guī)定。</p><p>　　字地址程序段的一般格式為：</p><p>　　例如：N20 G01 X100 Y100 Z50 F100 S500 T01 M03;</p><p>　　程序段可以認為是由若干個程序字（指令字）組成，而程序字又由地址嗎和數(shù)字及代碼符號組成。程序字的組成如下例所示：<

80、/p><p>　　程序段的一般格式中，各程序字可根據需要選用。不用的可以省略，程序段中表示地址碼的英文字母可分為尺寸地址碼和非尺寸地址碼兩類。</p><p>　　常用地址碼及其含義見表3-1.</p><p>　　表3-1 常用地址碼及其含義</p><p>　　3.3 常用準備功能指令代碼</p><p>　　（1）表

81、3-2 準備功能G指令代碼</p><p>　　注：1.以上G代碼針對不同數(shù)控系統(tǒng)廠家設定，操作時必須根據機床說明書中來進行編程。</p><p>　?。?）表3-2 準備功能M指令代碼</p><p>　?。?）F, S,T代碼</p><p>　　1）F代碼 F代碼為進給速度功能代碼，它是續(xù)代碼，用來指定進給速度，單位一般為mm/mi

82、n,當進給速度數(shù)列的序號，具體的進給速度需要根據實際工作經驗來設定。</p><p>　　2）S代碼 S代碼為主軸轉速功能代碼。該代碼為續(xù)代碼，用來指定主軸的轉速，單位r/min。它以地址符S為首，后跟一串數(shù)字，數(shù)字表示方法與F指令完全相同，也有編碼法和直接指定法兩種。</p><p>　　主軸的實際轉速常用數(shù)控機床操作面板上的主軸轉速倍率開關來調整。倍率開關通常在20%--100%之間

83、設有許多檔位。編程時總是假定倍率開關指在100%的位置上。</p><p>　　3）T代碼 T代碼為刀具功能代碼。在有自動換刀功能的數(shù)控機床上，該指令用以選擇需要的刀具號和刀補號。它以地址符T為首，其后跟一串數(shù)字，數(shù)字的位數(shù)和定義由不同的機床自行設定。一般用兩位或者四位數(shù)字來表示。</p><p><b>　　例如：</b></p><p>

84、<b>　　。</b></p><p>　　T0102 表示1號刀選用2號刀補值（實際加工中無特殊情況，按照相應刀號，用相應的刀補號。）</p><p>　　第四章 數(shù)控機床加工應用</p><p>　　4.1常用數(shù)控機床加工對象</p><p>　　常用機床的主要用途：</p><p>&

85、lt;b>　　一、車床：</b></p><p>　　主要用于加工各種回轉表面和回轉體的端面。如車削內外圓柱面、圓錐面、環(huán)槽及成形回轉表面，車削端面及各種常用的螺紋，配有工藝裝備還可加工各種特形面。在車床上還能做鉆孔、擴孔、鉸孔、滾花等工作。 </p><p><b>　　二、銑床：</b></p><p>　　一種用途廣泛的

86、機床，在銑床上可以加工平面（水平面、垂直面）、溝槽（鍵槽、T形槽、燕尾槽等）、分齒零件（齒輪、花鍵軸、鏈輪乖、螺旋形表面（螺紋、螺旋槽）及各種曲面。此外，還可用于對回轉體表面、內孔加工及進行切斷工作等。銑床在工作時，工件裝在工作臺上或分度頭等附件上，銑刀旋轉為主運動，輔以工作臺或銑頭的進給運動，工件即可獲得所需的加工表面。由于是多刀斷續(xù)切削，因而銑床的生產率較高。</p><p><b>　　三、加工中

87、心：</b></p><p>　　是指備有刀庫，具有自動換刀功能，對工件一次裝夾后進行多工序加工的數(shù)控機床。工件裝夾后，數(shù)控系統(tǒng)能控制機床按不同工序自動選擇、更換刀具，自動對刀、自動改變主軸轉速、進給量等，可連續(xù)完成鉆、鏜、銑、鉸、攻絲等多種工序。因而大大減少了工件裝夾時間，測量和機床調整等輔助工序時間，對加工形狀比較復雜，精度要求較高，品種更換頻繁的零件具有良好的經濟效果。</p>&

88、lt;p><b>　　四、刨床,插床：</b></p><p>　　主要用于加工各種平面（如水平面、垂直面和斜面及各種溝槽，如T形槽、燕尾槽、V形槽等）、直線成型表面。如果配有仿形裝置，還可加工空間曲面，如汽輪機葉輪，螺旋槽等。這類機床的刀具結構簡單，回程時不切削，故生產率較低，一般用于單件小批量生產。 </p><p><b>　　五、鏜床：<

89、/b></p><p>　　適用于機械加工車間對單件或小批量生產的零件進行平面銑削和孔系加工，主軸箱端部設計有平旋盤徑向刀架，能精確鏜削尺寸較大的孔和平面。此外還可進行鉆、鉸孔及螺紋加工。</p><p><b>　　六、磨床：</b></p><p>　　用磨料磨具（砂輪、砂帶、油石或研磨料等）作為工具對工件表面進行切削加工的機床，統(tǒng)稱

90、為磨床。磨床可加工各種表面，如內外圓柱面和圓錐面、平面、齒輪齒廊面、螺旋面及各種成型面等，還可以刃磨刀具和進行切斷等，工藝范圍十分廣泛。由于磨削加工容易得到高的加工精度和好的表面質量，所以磨床主要應用于零件精加工，尤其是淬硬鋼件和高硬度特殊材料的精加工。 </p><p><b>　　七、鉆床：</b></p><p>　　具有廣泛用途的通用性機床，可對零件進行鉆孔、

91、擴孔、鉸孔、锪平面和攻螺紋等加工。在搖臂鉆床上配有工藝裝備時，還可以進行鏜孔；在臺鉆上配上萬能工作臺，還可銑鍵槽。 </p><p><b>　　八、齒輪加工機床：</b></p><p>　　齒輪是最常用的傳動件，有直齒、斜齒和人字齒的圓柱齒輪，直齒和弧齒的圓錐齒輪，蝸輪以及非圓形齒輪等。加工齒輪輪齒表面的機床稱為齒輪加工機床。齒輪加工機床的種類繁多，一般可分為圓柱

92、齒輪加工機床和錐齒輪加工機床兩大類。圓柱齒輪加工機床主要有滾齒機、插齒機等；錐齒輪加工機床又分為直齒錐齒輪加工機床和曲線齒錐齒輪加工機床兩類。直齒錐齒輪加工機床有刨齒機、銑齒機、拉齒機等；曲線齒錐齒輪加工機床有加工各種不同曲線齒錐齒輪的銑齒機和拉齒機等。</p><p>　　4.2 工件的裝夾方法</p><p><b>　　一、含義</b></p>&

93、lt;p>　　在機床上加工零件時，為保證加工精度,必須先使工件在機床上占據一個正確的位置，即定位；然后將其壓緊夾牢，使其在加工中保持這一正確的位置不變，即夾緊。從定位到夾緊的全過程稱為工件的裝夾。</p><p><b>　　二、工件裝夾的方法</b></p><p><b>　　1）直接找正法 </b></p><p

94、>　　工件定位時由工人用百分表、劃針或目測的方法在機床上直接找正某些表面，以保證被加工表面位置精度的一種方法。在磨床上磨削工件內孔前，用百分表找正工件外圓，以保證工件內孔與外圓同心。如圖4-1所示。</p><p><b>　　2）劃線找正法 </b></p><p>　　先在工件上用工具標出加工表面的位置，安裝工件時用劃針按劃線找正工件的方法。劃線找正法由于

95、受到劃線精度和找正精度的限制，定位精度和生產率都較低，多用于批量較小、毛坯精度較低以及不便于使用夾具的大型零件的粗加工中。如圖4-2所示。 </p><p><b>　　夾具定位法 </b></p><p>　　用夾具上的定位元件使工件獲得正確位置的方法。采用夾具定位法時工件定位迅速可靠，定位精度和生產率都較高，故應用廣泛，尤其適用于成批和大量生產。</p&g

96、t;<p>　　三、工件定位的基本原理</p><p><b>　　1．六點定位原理</b></p><p>　　工件在空間具有六個自由度，即沿x、y、z三個直線坐標軸方向的移動自由度和繞這三個坐標軸的轉動自由度。因此，要完全確定工件在夾具上的位置，就必須限制這六個自由度，通常用六個支承點(即定位元件)來限制工件的六個自由度，其中每一個支承點限制相應的一

97、個自由度，這就是工件的“六點定位原理”。 如圖4-3</p><p>　　如圖4-4所示的長方形工件，主基準面（底面A）放置在不 在同一直線上的三個支承上，限制了工件的三個自由度；工件導向平面（側面B）緊靠在沿長度方向布置的兩個支承點上，限制了、兩個自由度；止動平面（端面C）緊靠在一個支承點上，限制了自由度</p><p>　　2．完全定位與不完全定位</p><p&g

98、t;　　1） 完全定位 工件的六個自由度都被夾具中的定位元件所限制，這種定位稱為完全定位，工件在夾具中的位置是唯一的。</p><p>　　2）不完全定位 工件被限制的自由度數(shù)目少于六個，但不影響加工要求的定位稱為不完全定位。不完全定位是允許的。如圖4-5所示。</p><p>　　如下圖4-6所示為工件的四點定位.</p><p><b>　　3．過

99、定位與欠定位</b></p><p>　　1）按照加工要求應該限制的自由度沒有被限制的定位稱為 欠定位。欠定位是不允許的。因為欠定位保證不了加工要求。如銑削圖4-7所示零件上的通槽，如果沒有限制，則60mm就無法保證；或沒有限制，槽底與A面的平行度就不能保證。</p><p>　　2）工件的一個或幾個自由度被不同的定位元件重復限制的定位稱為過定位。當過定位導致工件或定位元件變形

100、，影響加工精度時，應嚴禁采用；但當過定位不影響工件的正確定位，對提高加工精度有利時，也可以采用。過定位是否采用，要針對具體情況具體分析。 </p><p>　　4. 定位與夾緊的關系</p><p>　　定位與夾緊的任務是不同的，兩者不能互相取代。若認為工件被夾緊后，其位置不能動了，因此自由度都已限制了，這種理解是錯誤的。工件在平面支承1和兩個長圓柱銷2上定位，工件放在實線和虛線位置都可以

101、夾緊，但是工件在工方向的位置不能確定，鉆出的孔其位置也不確定(出現(xiàn)尺寸A1和A2)。只有在x方向設置一個擋銷，才能保證鉆出的孔在工方向獲得確定的位置。另一方面，若認為工件在擋銷的反方向仍然有移動的可能性，因此位置不確定，這種理解也是錯誤的。定位時，必須使工件的定位基準緊貼在夾具的定位元件上，否則不稱其為定位；而夾緊則使工件不離開定位元件。 圖4-8所示為定位與夾緊的關系圖.</p><p>　　圖4-8 定位與夾

102、緊關系</p><p>　　4.3 切削用量選擇方式</p><p>　　切削用量不僅是在機床調整前必須確定的重要參數(shù)，而且其數(shù)值合理與否對加工質量、加工效率、生產成本等有著非常重要的影響。所謂“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和機床動力性能（功率、扭矩），在保證質量的前提下，獲得高的生產率和低的加工成本的切削用量。</p><p>　　切削用量選擇原則：能

103、達到零件的質量要求（主要指表面粗糙度和加工精度）并在工藝系統(tǒng)強度和剛性允許下及充分利用機床功率和發(fā)揮刀具切削性能的前提下選取一組最大的切削用量。</p><p>　　一、制訂切削用量時考慮的因素</p><p>　　1．切削加工生產率 </p><p>　　在切削加工中，金屬切除率與切削用量三要素ap、f、v均保持線性關系，即其中任一參數(shù)增大一倍，都可使生產率提高

104、一倍。然而由于刀具壽命的制約，當任一參數(shù)增大時，其它二參數(shù)必須減小。因此，在制訂切削用量時，三要素獲得最佳組合，此時的高生產率才是合理的。一般情況下盡量優(yōu)先增大ap ，以求一次進刀全部切除加工余量。 </p><p><b>　　2．機床功率 </b></p><p>　　背吃刀量ap和切削速度Vc增大時，均使對切削功率成正比增加。進給量f對切削功率影響較小。所以，粗

105、加工時，應盡量增大進給量。 </p><p>　　2．刀具壽命（刀具的耐用度T）</p><p>　　切削用量三要素對刀具壽命影響的大小，按順序為Vc、f、ap。因此，從保證合理的刀具壽命出發(fā)，在確定切削用量時，首先應采用盡可能大的背吃刀量ap；然后再選用大的進給量f；最后求出切削速度Vc。 </p><p><b>　　3．加工表面粗糙度</b&g

106、t;</p><p>　　精加工時，增大進給量將增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工時抑制生產率提高的主要因素。在較理想的情況下，提高切削速度Vc，能降低表面粗糙度值；背吃刀量ap對表面粗糙度的影響較小。 </p><p>　　綜上所述，合理選擇切削用量，應該首先選擇一個盡量大的背吃刀量aP，其次選擇一個大的進給量f。最后根據已確定的aP和f，并在刀具耐用度和機床功率允許條件下選揮一個合

107、理的切削速度Vc。</p><p>　　二、切削用量制定的步驟</p><p>　　粗加工的切削用量，一般以提高生產效率為主，但也應考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工的切削用量，應以保證加工質量為前提，并兼顧切削效率、經濟性和加工成本。</p><p>　　1.背吃刀量ap的選擇 :根據加工余量多少而定。</p><p>　　除留給下道工

108、序的余量外，其余的粗車余量盡可能一次切除，以使走刀次數(shù)最小；</p><p>　　當粗車余量太大或加工的工藝系統(tǒng)剛性較差時，則加工余量分兩次或數(shù)次走刀后切除。 </p><p>　　2.進給量f的選擇： 可利用計算的方法或查手冊資料來確定進給量f的值。 </p><p>　　3.切削速度Vc的確定 :按刀具的耐用度T所允許的切削速度VT來計算。除了用計

109、算方法外，生產中經常按實踐經驗和有關手冊資料選取切削速度。</p><p>　　4.校驗機床功率: Vc≤PE*η/（1000Fz） m/s</p><p>　　三、提高切削用量的途徑 </p><p>　　1.采用切削性能更好的新型刀具材料；</p><p>　　2.在保證工件機械性能的前提下，改善工件材料加工性；</p&g

110、t;<p>　　3.改善冷卻潤滑條件；</p><p>　　4.改進刀具結構，提高刀具制造質量。</p><p>　　4.4 數(shù)控車削加工工藝</p><p>　　一、數(shù)控車削加工概述</p><p>　　1、數(shù)控車削加工的工藝范圍</p><p>　　主要用于加工各種回轉表面和回轉體的端面。如車削內外圓

111、柱面、圓錐面、環(huán)槽及成形回轉表面，車削端面及各種常用的螺紋，配有工藝裝備還可加工各種特形面。在車床上還能做鉆孔、擴孔、鉸孔、滾花等工作。 </p><p><b>　　2、數(shù)控車削特點</b></p><p>　?。?）加工精度高、加工質量穩(wěn)定</p><p><b>　?。?）加工生產率高</b></p>

112、<p>　?。?）減輕勞動強度、改善勞動條件</p><p>　?。?）對零件加工的適應強、靈活性好</p><p>　?。?）有利于生產管理、計算機連接控制管理生產系統(tǒng)。</p><p>　　3、數(shù)控車削刀具選用</p><p>　　數(shù)控機床具有高效率、高精度、高柔性的性能、是現(xiàn)代機械加工的先進工藝裝配，只有配置了與數(shù)控機床性能相

113、適應的刀具，才能使其性能得到充分發(fā)揮。</p><p>　　（1）具有良好、穩(wěn)定的切削性能</p><p>　　（2）刀具有較高的壽命</p><p>　?。?）刀具有較高的精度</p><p>　?。?）刀具有可靠的卷屑、斷屑性能</p><p>　?。?）刀具能快速、自動換刀</p><p>

114、;　?。?）刀具有調整尺寸的功能</p><p>　　（7）刀具能實現(xiàn)標準化、系列化、模塊化</p><p>　　二、數(shù)控車削加工工藝設定</p><p>　　（一）零件圖工藝性分析</p><p>　　制定工藝是數(shù)控車削加工前期工藝準備工作。工藝制定合理與否‘對程序編制、機床加工效率和零件的加工精度都有重要影響。</p>&l

115、t;p>　　分析零件圖是制定工藝的首要工作，主要包括以下內容：</p><p>　　1、零件結構工藝性分析</p><p>　　2、輪廓幾何要素分析</p><p>　　3、精度及技術要求分析</p><p><b>　?。ǘ┲贫庸し桨?lt;/b></p><p>　　在數(shù)控車床上加工零件，

116、應該按工序集中的原則劃分工序，在一次安裝下盡可能完成大部分甚至全部分表面加工。根據零件的結構形狀不同，通常選擇外圓、端面或內孔、端面裝夾、并力求設計基準、工藝基準和編程原點的統(tǒng)一。</p><p>　　在對零件圖進行認真和仔細的分析后，制定加工方案的一般原則：</p><p>　?。ㄈ┐_定刀具的進給路線</p><p>　　確定刀具的進給路線，除了依靠大量的實際經

117、驗外，還善于總結分析，刀具進給路線和一般原則如下：</p><p>　　1. 最短的空行程路線</p><p>　?。?）巧用起刀點 圖4-9a 為采用矩形循環(huán)方式進行粗車的一般情況示例。其對刀點A的設定是考慮到精車等加工過程中需要方便換刀，故設置在離毛坯件較遠的位置處，同時將起刀點與其對刀點重合在一起，按三刀粗車的走刀路線安排如下：</p><p>　　第一刀為