預(yù)彎機畢業(yè)設(shè)計

1、<p>　　畢 業(yè) 論 文</p><p>　　2009 年 5 月 25 日</p><p>　　鋼板預(yù)彎機操作及維護</p><p>　　機 電0613 黃璜</p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　該機是大直縫埋弧焊管生產(chǎn)線的主要設(shè)備之一，它是

2、將制管用的經(jīng)過銑邊的鋼板的兩個板邊進行彎曲，使鋼板的板邊成為漸開線的形狀。鋼板的板邊處的曲率半徑與成品管一致，板邊以內(nèi)的板型，逐漸變化為平直，當(dāng)成型鋼管時板邊的曲率半徑不變形，向板內(nèi)的部分二次參加變形，結(jié)果使板邊的曲率半徑與成品鋼管的半徑完全一致，保證成型后鋼管的圓度。</p><p>　　該機的特點是在一個底座上布置了兩臺下動式液壓機，同時對一張鋼板的兩邊進行預(yù)彎。一張鋼板的預(yù)彎是分段進行的，每次預(yù)彎的長度依模

3、具直線段的長度和鋼板長度的分段情況而定。</p><p>　　關(guān)鍵字：直縫埋弧焊管，曲率半徑。</p><p>　　It is Tachih LSAW pipe production line, one of the main equipment, it is useful to the system through the milling side of the plate to ben

4、d the two side panels, so that the plate edge to become the shape of involute. Department of plate steel edge radius of curvature of the finished tube with the same edge of the plate inside, and gradually change to strai

5、ght, the time when the steel plate forming the edge of non-deformed radius of curvature to the plate to participate in the second part of the </p><p>　　It is characterized by the arrangement in a base under

6、the action of the two hydraulic machines, at the same time on both sides of a steel plate pre-bending. Pre-bending a steel plate is carried out in sub-paragraph each time the length of pre-bending mold according to the l

7、ength of line segment and the length of the sub-plate case.</p><p>　　Key words: Tachih LSAW；</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　第1章 ．概述.......................................

8、............................................................................4</p><p>　　1.1 機器的性能..........................................................................................................4 <

9、;/p><p>　　1.2 主要技術(shù)參數(shù)......................................................................................................4</p><p>　　．機器的結(jié)構(gòu)和工作原理.....................................................

10、............... ..................5</p><p>　　2.1機器的主要部分和工作過程...............................................................................5</p><p>　　2.2 機器主要部件、組件的結(jié)構(gòu)和工作原理.......................

11、...................................6</p><p>　　第3章 ． 機器的液壓系統(tǒng).............................................................................................10</p><p>　　3.1液壓系統(tǒng)安裝.....................

12、..................................................................................10</p><p>　　3.2液壓系統(tǒng)工作介質(zhì)及加注.........................................................................................11</p&g

13、t;<p>　　3.3液壓系統(tǒng)試車及調(diào)試................................................................................................11</p><p>　　第4章．機器的使用...............................................................

14、..........................................15</p><p>　　4.1 使用前的檢查和準(zhǔn)備.............................................................................................15</p><p>　　4.2 使用機器時的調(diào)整、設(shè)定和操作..

15、.......................................................................16 4.3 操作計算、公式及使用方法...................................................................................18</p><p>　　4.4 應(yīng)用舉例...........

16、.....................................................................................................21 </p><p>　　第5章 ．總結(jié).....................................................................................

17、...............................24</p><p>　　參考文獻..............................................................................................................................25致謝 .............................

18、.......................................................................................................26</p><p>　　附錄..........................................................................................

19、................................. ..........27</p><p><b>　　概述</b></p><p>　　1. 機器的性能和主要技術(shù)參數(shù)</p><p>　　1.1 機器的性能 </p><p>　　該機是機、電、液全自動數(shù)控設(shè)備。除需單獨動作調(diào)整機器的位置外，工作過程的

20、全部動作由數(shù)控系統(tǒng)控制，能達到送板、舉升、夾板、彎邊、保壓、松板、落板等動作全部自動化，工作可靠、效率高。該機所有的潤滑和輥道軸承的潤滑全部采用雙線潤滑系統(tǒng)自動潤滑，潤滑可靠。</p><p>　　1.2 主要技術(shù)參數(shù)</p><p>　　可壓制的鋼板寬度： 1400～4500mm</p><p>　　最

21、大壓制力： 2×24MN</p><p>　　最大壓緊力： 2×3.6MN</p><p>　　液壓系統(tǒng)工作壓力 Max 31.5bar</p>

22、<p>　　折彎梁行程 Max 290 mm</p><p>　　夾緊梁行程 Max 140 mm</p><p>　　輥道輥子上母線距上模下邊緣之間的距離 130mm</p>&l

23、t;p>　　上模長度 3000mm</p><p>　　下?？傞L 3000mm</p><p>　　下模有效長度 2400mm</p>

24、<p><b>　　下模過渡段</b></p><p>　　入口端 600mm</p><p>　　出口端 100mm</p><p>　　鋼板步進長度

25、 ≤2300mm</p><p>　　鋼板步進公差 ±50mm</p><p>　　下模梁空程速度 向上:105 mm/s</p><p>　　向下105 mm/s</p>

26、<p>　　下模梁工作速度 15 mm/s</p><p>　　左右機架移動距離 約3420mm</p><p>　　機架總高度 約8455mm</p>&

27、lt;p>　　機器地面以上高度： 約4180mm</p><p>　　機器總長度（沿中心） 4185mm</p><p>　　機器總寬度 13426mm</p>&l

28、t;p>　　機器總裝機功率 158kw</p><p>　　機器總重量(不含輥道) 472噸</p><p>　　第2章 機器的結(jié)構(gòu)和工作原理</p><p>　　2.1機器的主要部分和工作過程</p><

29、;p>　　機器分主機和輔機兩部分（參看機器總圖）。</p><p>　　主機即預(yù)彎機本身，輔機包括進口輥道和出口輥道、液壓系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、電器系統(tǒng)等。</p><p>　　2.1.1 主機 　　主機為整體結(jié)構(gòu)形式：主機由兩臺對稱布置在同一公共底座上的同步工作的下動式多缸液動壓力機組成。主機的主要部件有：底座、機架、油缸單元、下模梁及壓緊梁、模具及模具移動裝置、機器間輥道、換模裝置等

30、。</p><p>　　液壓系統(tǒng)完成機器的液壓動作，為機器提供液壓力；電氣控制系統(tǒng)控制機器的動作；潤滑系統(tǒng)為機器提供自動潤滑。</p><p>　　2.1.2 輔機　　</p><p>　　進口輥道和出口輥道包括輥道對中設(shè)置的舉升輥，分別布置在主機的進口側(cè)和出口側(cè)，它們的功能是步進輸送鋼板進入主機，或從主機把鋼板送出;當(dāng)主機托起鋼板準(zhǔn)備彎邊時，進口輥道和出口輥道的舉

31、升滾將鋼板的機外段同步舉起，防止預(yù)彎后鋼板彎曲。</p><p>　　2.1.3 機器的工作過程</p><p>　　該機的工作過程是把制管用的鋼板板邊經(jīng)銑邊后由輥道逐段送入機器上下模具之間，在上下模具的壓力下使材料發(fā)生流動而彎曲，更換并調(diào)整模具的相對位置可以得到板邊曲率半徑與成品鋼管的半徑非常接近的彎邊，板邊以內(nèi)的壓制段為漸開線型，從板邊的曲率半徑漸變?yōu)槠街毙汀Ｔ诔尚凸ば?，板邊繼續(xù)參加變

32、形，整個板邊部分的半徑與鋼管的半徑幾乎完全一制。該機兩臺對放，鋼板兩側(cè)同時彎邊。在彎邊過程中由于鋼板的預(yù)彎段被舉升脫離輥道表面，為了防止預(yù)彎過程中預(yù)彎段前、后產(chǎn)生彎曲，在入口輥道和出口輥道靠主機位置裝置了1組和兩組舉升輥道。舉升輥道與主機的舉升動作同步，保證預(yù)彎段前后的平直段足夠長，消除預(yù)彎后鋼板的彎曲。</p><p>　　2.2 機器主要部件、組件的結(jié)構(gòu)和工作原理 主機的主要部件：主機的主要部件有：底

33、座、機架、油缸單元、下模梁及壓緊梁、模具及模具移動裝置、機器間輥道、模具移動裝置等</p><p>　　2.2.1機架　　機架由兩個C型機架組合而成。每個C型機架由上段（包括上摸梁）、中段和下段組成，用12根預(yù)緊拉桿聯(lián)成一整體。四根垂直主拉桿位于C型機架的中部，承受壓力機的主壓力（垂直力）；四根垂直小拉桿位于C型機架的后部，為輔助拉桿，防止機架連接處開縫；四根水平拉桿把上摸梁與機架中段連接牢固，用于承受模具產(chǎn)生

34、的水平分力。C型機架用來固定壓力機的所有零部件，主要有：油缸單元、下模梁、夾緊梁、上模、下模及模具移動單元，液壓控制元件等。</p><p>　　機架的主體部分為綱種為Q345D焊接結(jié)構(gòu)件.</p><p>　　可參看（圖3、機架）</p><p>　　2.2.2底座 　　底座由可調(diào)墊鐵支承，用地腳螺栓固定在基礎(chǔ)上，底座由左右兩體，用螺栓聯(lián)結(jié)在一起，底座上面的兩條

35、導(dǎo)軌為壓力機架提供安裝基面，導(dǎo)軌為中碳鋼加工，經(jīng)淬火處理而成，鑲嵌在底座上。導(dǎo)軌上面為壓力機提供滑動面，導(dǎo)軌側(cè)面為壓力機提供導(dǎo)向面。</p><p>　　每個壓機裝在四個青銅滑塊上，使其移動輕便。兩機架的的下機架各裝一套絲桿－螺母機構(gòu)，兩根絲桿由一套齒輪電機驅(qū)動，絲桿帶動螺母使兩壓力機在底座上向里或向外同步移動。在壓力機移動過程中，為了防止摩擦面膠合，采用了高壓潤滑油泵向摩擦面間注入潤滑油；滑塊上有清潔器，用來清

36、除移動表面的污物，為了防止灰塵落入，在底座導(dǎo)軌，絲桿等部位均設(shè)有防護罩。</p><p>　　在壓力機下機架的兩側(cè)各布置了一個由一組碟形彈簧夾緊、液壓松開的夾緊裝置，將機架夾緊在底座上，機架移動時，由液壓柱塞將夾鉗打開；</p><p>　　在夾緊裝置的前后（機架前、后端處）各裝置了一組導(dǎo)向滾輪，輥輪沿底座導(dǎo)軌側(cè)面導(dǎo)向；</p><p>　　機架開口度由標(biāo)尺和箭頭指

37、示，標(biāo)尺安裝在輥道對中機構(gòu)框架上，指針裝在機架上，指針只有在機器安裝就位，對中位置與輥道的對中位置一致的情況下方可固定。機架移動距離有偏碼器可實現(xiàn)數(shù)字點位控制，可以很精確地控制移動量。</p><p>　　請參看（圖4、底座）</p><p>　　2.2.3 油缸單元</p><p>　　每一壓力機由兩個油缸體組成的油缸單元作用，每個油缸體有三個油缸：一個活塞缸和兩

38、個柱塞缸組成。兩油缸體相互對稱擺放，兩邊的兩活塞缸與中間的兩大柱塞缸的中心位于一條直線上，該直線與下模梁的中心線重合；該直線的前方是另兩小柱塞缸。油缸單元的相應(yīng)油缸實現(xiàn)機器的以下運動。</p><p>　　兩個活塞油缸，用于壓料梁及下模梁的上下快速移動；在壓制過程中為下模梁提供部分折彎力；</p><p>　　兩個大直徑柱塞缸為下模梁提供大部分折彎力；</p><p&g

39、t;　　兩個小直徑柱塞缸為壓料梁提供壓緊力。</p><p>　　油缸與上模梁及壓料梁的聯(lián)接不是固定聯(lián)接，而且鉸接，這樣的設(shè)計允許壓緊梁及下模梁在預(yù)先給定的范圍內(nèi)有一定的縱向傾斜。</p><p>　　請參看（圖五、油缸單元）</p><p>　　2.2.4下模梁及壓緊梁</p><p>　　下模梁及壓緊梁的功能是將油缸的局部作用力分配到整個

40、彎邊長度上而不產(chǎn)生彎曲。其尺寸設(shè)計保證無論在彎邊長度的任一點上出現(xiàn)變形抗力，都不會引起下模梁和壓緊梁的任何不允許變形。</p><p>　　兩導(dǎo)軌板固定在下模梁的兩端，它沿中機架和下機架上的兩處導(dǎo)軌滑動，保證下模梁的導(dǎo)向。</p><p>　　兩導(dǎo)軌板提供兩導(dǎo)槽供升降夾緊梁的兩端導(dǎo)軌沿其滑動。</p><p>　　下模梁、加緊梁通過導(dǎo)軌板聯(lián)系在一起，當(dāng)下模梁下降時，

41、強制加緊梁一起下降，當(dāng)加緊梁快速上升時受到下模梁的速度限制。由于尺寸的合理配置，機器在工作中，使加緊鋼板－彎邊－返程－鋼板松開等動作很協(xié)調(diào)。</p><p>　　兩個導(dǎo)軌裝置的設(shè)計允許下模梁及壓緊梁在水平方向有一定的傾斜。</p><p>　　請參看（圖六、下模梁及加緊梁）</p><p>　　2.2.5模具及其移動</p><p>　　上模

42、安裝在機架上部的上模梁上，由兩個彈簧夾緊液壓松開的夾鉗夾緊在上模梁上，更換上模時由液壓柱塞缸將上模松開。該機最多可以配置5副上模，根據(jù)制管的規(guī)</p><p>　　格不同，選用不同的上模；與上模相對應(yīng)，該機配制了兩種下模，上下模具的對應(yīng)關(guān)系為：</p><p>　　I號下模對應(yīng)于1號、II號上模</p><p>　　II號下模對應(yīng)于III號、Ⅳ號和Ⅴ上模</p

43、><p>　　下模固定在角形的下模支撐器上，也稱下模座。下模座可以在下模梁上沿導(dǎo)軌前后移動，移動動力由一套減速電驅(qū)動兩套蝸輪減速機－絲杠—螺母機構(gòu)來提供，根據(jù)折彎要求，移動下模使其與上模有一個準(zhǔn)確的相對位置。絲杠—螺母機構(gòu)還提供了抵抗折彎時模具產(chǎn)的水平分力。當(dāng)下模梁上下運動時，下模座沿著絲母端頭上的青銅滑塊上下移動。</p><p>　?。ㄕ垍⒖磮D七、模具移動裝置）</p>&l

44、t;p>　　2.2.6 機架間的輥道</p><p>　　兩側(cè)壓力機都有一條沿著壓緊梁布置的輥道，它與輸入，輸出輥道的高度相等，在壓機工作過程中該輥道的高度不變。</p><p>　　在兩側(cè)壓力機中間還設(shè)置一組升降輥道，用來支撐鋼板的中間部位，該輥道在低位時與輸入，輸出輥道等高，當(dāng)加緊梁托鋼板升起時，它與壓緊梁同時升起，但最高位置低于加緊梁的頂面的高度，作用是防止鋼板中部下垂過大。該

45、輥道安裝在右機架上，隨右加緊梁動作。</p><p>　　當(dāng)壓制窄板時需要將該輥道的輥輪梁拆除（升降架不需要拆卸）</p><p>　　2.2.7 模具更換裝置</p><p>　　該機配備了專用的上模更換裝置和下模更換裝置。更換上模時要把上模更換支架安裝到支座上；把模具松開，并把拉鉤固定在上模端頭，用固定在入口輥道基礎(chǔ)上的卷揚機把上模拉到支架上，然后由天車吊走；更

46、換下模時，要把下模升高到模具底面與出口輥道上平面平齊的位置，拆除模具的固定裝置，把拉鉤固定到模具端頭，用固定在出口輥道基礎(chǔ)上的卷揚機將模具拉到出口輥道上，然后有天車吊走。</p><p>　　安裝模具的方法與拆出模具的方法相反。</p><p>　　第3章 機器的液壓系統(tǒng)</p><p>　　本機器液壓系統(tǒng)由泵站、加熱冷卻系統(tǒng)、同步位置控制單元、壓料梁控制及松鎖控制

47、單元組成。（從操作臺位置，面向機器，左邊為左機M1，右邊為右機M2）左、右機液壓系統(tǒng)完全相同。</p><p><b>　　3.1液壓系統(tǒng)安裝</b></p><p>　　本系統(tǒng)主油箱及泵控單元加熱冷卻、過濾系統(tǒng)均安裝在泵站房內(nèi)，同步位置控制塊、控制蓄能器及安全塊、壓料梁蓄能器及壓料梁控制塊、主機松鎖和模具松鎖控制塊等安裝在機架中部，主機松鎖和模具松鎖油泵及控制油泵在

48、機架上部充液油箱上。</p><p>　　本機液壓系統(tǒng)主要由以下幾部分組成。</p><p>　　各部件名稱、型號、數(shù)量、安裝位置見下表。</p><p>　　3.2.液壓系統(tǒng)工作介質(zhì)及加注</p><p>　　液壓介質(zhì)使用YB－N46（GB2512－81）抗磨液壓油。</p><p>　　油液清潔度必須達到NAS16

49、38 7－9（相當(dāng)于ISO4406 17－15）。</p><p>　　油液的使用量主油箱12000升，充液油箱2×1500升＝3000升。</p><p>　　加油前必須嚴(yán)格清洗油箱。嚴(yán)禁使用棉紗或棉布清洗，推薦使用綢布或面粉團。</p><p>　　加油時必須通過10μ以下的過濾加油車，通過油箱蓋上的空氣濾清器注油口（用手?jǐn)Q開濾清器蓋）進行加油。&l

50、t;/p><p>　　加油時注意油液液位計的位置在液位計的中上部位置，但不得低于或超過液位計范圍。</p><p>　　系統(tǒng)正常工作油溫為10℃－65℃，泵殼上的最高溫度不應(yīng)超過85℃。系統(tǒng)最佳工作油溫在30℃－50℃之間。油液最高溫度不得超過70℃。</p><p>　　3.3.液壓系統(tǒng)試車及調(diào)試</p><p>　　3.3.1加熱冷卻過濾系統(tǒng)

51、調(diào)試</p><p>　　接通冷卻水，開啟有關(guān)閥門。</p><p><b>　　啟動循環(huán)油泵</b></p><p>　　調(diào)試溫度控制，使油溫保持在25℃左右。</p><p>　　檢查油液清潔度，滿足使用要求。</p><p><b>　　3.3.2 啟動</b><

52、/p><p>　　啟動前應(yīng)檢查以下內(nèi)容</p><p>　　油箱液位應(yīng)處于要求位置；</p><p>　　啟動前必須通過主泵殼上的回油口向泵內(nèi)灌滿清潔的液壓油，否則不準(zhǔn)啟動；</p><p>　　油箱吸油口、油泵吸油口、回油口等處的截止閥，全部完全打開，（把手方向與管道方向平行為打開）；</p><p>　　將比例溢流閥、

53、電磁溢流閥插頭撥下，使該閥為不通電狀態(tài)，啟動時先點動電動機，使電機轉(zhuǎn)向從電機風(fēng)扇端看為逆時針方向，與油泵轉(zhuǎn)向標(biāo)牌指示方向安全一致。</p><p>　　啟動時若發(fā)現(xiàn)異常情況，立即按壓緊急停止按鈕</p><p><b>　　3.3.3 試車</b></p><p>　　在啟動正常后，按照有關(guān)說明書敘述的操作，使滑塊手動上、下運動，手動正常后，空

54、車運行0.5小時，觀察系統(tǒng)有無異常情況。</p><p><b>　　3.3.4 調(diào)試</b></p><p>　?、?油泵安全閥、溢流閥壓力調(diào)整</p><p>　　調(diào)試時，將測壓裝置接入相應(yīng)的壓力檢測口，將各溢流閥電磁鐵插頭插好，啟動油泵并按表中給定的電信號通電，觀察壓力情況，與表中要求的調(diào)整壓力有出入時，卸下調(diào)節(jié)桿塑料護罩，用活動扳手松

55、開鎖緊螺母，調(diào)整調(diào)節(jié)螺桿，使壓力達到規(guī)定要求，然后，鎖緊螺母，蓋好護罩。主泵壓力塊上溢流閥額定壓力分別調(diào)為31.5Mpa,控制塊壓力為16Mpa,壓料梁為30Mpa。</p><p>　　錯誤!未找到引用源。 蓄能器安全塊壓力調(diào)整</p><p>　　蓄能器安全塊出廠時已調(diào)整好，請不要隨意調(diào)整，若需調(diào)整時，按上述將M1K1、M2K1控制泵壓力調(diào)整好后，調(diào)節(jié)該閥，當(dāng)壓力有所變化時，將調(diào)節(jié)螺

56、桿右旋一周后，鎖緊螺母，打好鉛封。該閥調(diào)定壓力為16MPa。</p><p>　　錯誤!未找到引用源。 壓料梁控制塊壓力閥調(diào)整</p><p>　　運動滑塊，使壓料梁上下運動，但不要接觸上固定梁，在運動過程中調(diào)整壓力閥使其壓力為3.0 MPa 左右，測試點為壓料梁塊上的MX23點。</p><p>　　安全閥壓力調(diào)整將壓料梁與上固定梁接觸，壓料壓力升高，調(diào)節(jié)安全閥

57、調(diào)節(jié)桿，使壓力值為30 MPa，（泵的溢流壓力也應(yīng)調(diào)整到30 MPa，然后降至25 MPa）測試點為MX21。</p><p>　?、?單向節(jié)流閥調(diào)整</p><p>　　當(dāng)滑塊下行有較大沖擊時，調(diào)整位置同步控制塊上的節(jié)流閥，逆時針旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)可減少沖擊。</p><p>　　當(dāng)模具松鎖有沖擊時，調(diào)整松鎖控制塊上的節(jié)流閥，逆時針旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)可減少沖擊。</p>

58、<p>　?、莼瑝K下行節(jié)流閥調(diào)整</p><p>　　調(diào)節(jié)位置同步控制塊上的節(jié)流閥的調(diào)節(jié)桿可調(diào)整滑塊的下行速度，順時針方向調(diào)節(jié)減慢滑塊速度，逆時針調(diào)節(jié)，滑塊速度加快，滑塊速度還受電液比例閥的控制，一般情況下，將該調(diào)節(jié)桿逆時針調(diào)至最大，不需要再進行調(diào)整。</p><p>　?、拗鞅霉ぷ鲏毫Α⒒瑝K下行速度、返程速度、保壓時間等均由電器系統(tǒng)控制，有關(guān)這些參數(shù)的調(diào)試請參閱有關(guān)電器及操

59、作說明書。</p><p>　?、呦到y(tǒng)壓力測試由隨機提供的測壓裝置進行測試，使用時將閥板相應(yīng)檢測點的測壓接頭旋蓋擰下，將測壓軟管一端旋入即可。</p><p>　　各測試點代號，測壓位置及正常工作壓力范圍如下：</p><p>　　3.3.5 液壓系統(tǒng)的維護</p><p>　　錯誤!未找到引用源。 定期更換濾油器芯；器芯型號SFX-1300

60、×20（加熱、冷卻過濾系統(tǒng)）。</p><p>　　錯誤!未找到引用源。 定期檢測油液的清潔度及變質(zhì)情況</p><p>　　錯誤!未找到引用源。 當(dāng)系統(tǒng)有不正常的尖叫或噪音過大時，更換空氣濾清器；</p><p>　?、?嚴(yán)格控制油溫，油溫的控制范圍為10℃～70℃，超出此范圍后，應(yīng)停機檢修加熱、冷卻系統(tǒng)。</p><p>　?、?/p>

61、 定期檢查閥、閥板及管道滲漏情況，及時更換密封圈。</p><p>　　⑥ 當(dāng)液位控制繼電器有信號輸出時，立即關(guān)電源，補償油液，液位計上限繼電器不能調(diào)整過低，以免損失過多的液壓油。</p><p>　?、?在檢修油泵時需關(guān)閉油泵吸油口截止閥，在檢修完后，一定要打開截止閥，即截止閥把手方向與管道軸線方向平行。（垂直時為關(guān)閉）。</p><p>　?、?放油閥設(shè)在油箱

62、的底部，放油時打開截止閥,即可放油. </p><p>　　錯誤!未找到引用源。 油液的使用壽命根據(jù)用戶情況依據(jù)有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進行清洗過濾或者更換。</p><p>　　錯誤!未找到引用源。 按蓄能器使用規(guī)范進行蓄能器充氣壓力的核對及充氣,充氣壓力為：20L蓄能器為14Mpa、50L蓄能器為2.0MPa。</p><p>　　11 蓄能器充氣時需用HYDAC公司提供的

63、專用充氣工具,絕對禁止向蓄能器內(nèi)充入除氮氣以外的其他氣體，即只能充氮氣。</p><p>　　特別注意：在檢修閥、拆除閥及管道管接頭時，需用壓力測壓裝置進行卸壓，尤其是拆除與蓄能器連接的管道及閥門時，更要進行卸壓。</p><p>　　12 蓄能器使用規(guī)范</p><p>　　* 蓄能器為安全容器，必須充氮氣；</p><p>　　*

64、HYDAC蓄能器出廠前，予充滿2bar的氮氣；</p><p>　　* 使用前先將蓄能器充氮氣至所需壓力；</p><p>　　注：開閥充氮氣時應(yīng)緩慢進行，直至所需壓力，關(guān)閉氮氣瓶上的截止伐并檢查壓力表上的充氣壓力。</p><p>　　重復(fù)該過程直至達到所要的充氣壓力，過大約5分鐘后（期間</p><p>　　會發(fā)生溫度補償）重新檢查氣體

65、壓力，必要時予以調(diào)整。</p><p>　　充氣壓力：充氮氣壓力最小為系統(tǒng)最高工作壓力的1/4；</p><p>　　充氮氣壓力應(yīng)低于系統(tǒng)最低工作壓力的9/10</p><p>　　* 充氣檢測方法：使用HYDAC充氣和檢測裝置FPU-1，軟管的一端通過G9接頭與氮氣瓶連接，另一端與HYDAC檢測裝置連接，并將檢測裝置與蓄能器連接（如皮囊式蓄能器，還須通過HYDA

66、CA3接頭與蓄能器連接）。</p><p>　　* 蓄能器應(yīng)定時檢查壓力：</p><p>　　蓄能器充氮氣完成，投入使用后一周須進行檢查，若無氮氣泄漏，則下一次檢查為四個月后，若仍無氮氣泄漏，則下一次檢查為一年以后。</p><p>　　3.3.6 常見故障分析與排除</p><p>　　第4章 機器的使用</p><

67、;p>　　4.1使用前的檢查和準(zhǔn)備</p><p><b>　　4.1.1檢查：</b></p><p>　　每次開始使用機器之前，操作者應(yīng)做以下檢查：</p><p>　　1.機器的可機動運行部件如進口、出口輥道、機器之間等，是否?？吭谏洗瓮C時?？康奈恢?，或說明書規(guī)定的停靠位置。</p><p>　　2.機器的

68、各限位開關(guān)、行程開關(guān)是否有松動，狀態(tài)是否正常。</p><p>　　3.機器電氣系統(tǒng)的電源開關(guān)、急停按鈕和各操縱部位外觀是否完好。</p><p>　　4.電氣系統(tǒng)的外露穿線管（蛇皮管）接地保護線等導(dǎo)線的外觀是否完好無損。</p><p>　　5.液壓、氣動、潤滑的管路接頭等外露部位是否有漏油、漏氣現(xiàn)象；液壓、氣動系統(tǒng)的壓力表是否完好。</p><

69、;p>　　6.機器的安全防護裝置如防護柵、防護罩等是否完好。</p><p>　　7.檢查機器的各操縱、調(diào)整手輪、手柄等是否完好。</p><p>　　8.檢查被誤調(diào)整后開機可能會造成損壞的部位。</p><p>　　9.檢查機器各部位應(yīng)當(dāng)緊固的螺栓、螺釘、螺母、固定銷等緊固件是否有松動。（應(yīng)注意區(qū)分緊固件和起調(diào)整作用的螺釘?shù)龋?lt;/p><

70、p>　　10.發(fā)現(xiàn)問題及時處理，自己不能處理的問題應(yīng)及時通知有關(guān)人員處理。</p><p><b>　　4.1.2準(zhǔn)備：</b></p><p>　　每次開始用機器之前的準(zhǔn)備工作：</p><p>　　1.查看機器的各潤滑部位是否需要潤滑。需要時，按說明書潤滑部分的要求加注潤滑油（脂）。</p><p>　　2.查

71、看各可機動運行部件的行程范圍內(nèi)是否有可能會阻礙部件運行的雜物，如工具、廢料等，如果有，必須移開。</p><p>　　3.啟動電機油泵，聽是否有異常聲響。</p><p>　　4.使機器的各可以機動運行的部件如進口、出口輥道、機架，模具移動裝置、模具的上下運動等查看有無異?，F(xiàn)象。</p><p>　　5.按說明書電氣部分的說明檢查各數(shù)控系統(tǒng)是否正常，如尋找參考點的動

72、作，傳感器顯示值等。</p><p>　　6.確認(rèn)機器的工作能力、模具規(guī)格、輥道的步進行程等與被預(yù)彎鋼板是否適宜。</p><p>　　4.2 使用機器時的調(diào)整、設(shè)定和操作</p><p>　　4.2．1設(shè)定及調(diào)整項目：</p><p>　　工作前應(yīng)弄清楚工作對象，鋼板厚度、生產(chǎn)鋼管的直徑、長度以及材質(zhì)，（具體一點是要知道材料的曲服極限），

73、根據(jù)這些條件要設(shè)定以下內(nèi)容：</p><p>　　錯誤!未找到引用源。 鋼板的步進長度：（≤2100mm），以及鋼板的折彎次數(shù)</p><p>　　錯誤!未找到引用源。 輸入，輸出輥道上，對中機構(gòu)側(cè)立輥的間距K</p><p>　　錯誤!未找到引用源。 兩壓力機機架的間距A</p><p>　　錯誤!未找到引用源。 下模的位置<

74、/p><p>　　錯誤!未找到引用源。 下模梁的起始位置</p><p>　　錯誤!未找到引用源。 計算壓制力，調(diào)定液壓系統(tǒng)壓力。</p><p>　　4.2．2設(shè)定及調(diào)整方法：</p><p>　　錯誤!未找到引用源。 折彎次數(shù)和步進長度的設(shè)定：</p><p>　　鋼板步進長度按L≤2100mm計算。</p&

75、gt;<p>　　假設(shè)鋼板長度為12200mm,折彎次數(shù)n=12200÷2100=5.8095,應(yīng)折6次，每次折彎長度l=12200÷6=2033mm,無論每次步進的長度為多少，第一次和最后一次的折彎長度均為2100mm</p><p>　　調(diào)整方法：將設(shè)定的步進長度及折彎次數(shù)輸入計算機。</p><p>　　錯誤!未找到引用源。 輸入、輸出輥道對中機構(gòu)側(cè)

76、立輥的間距K的調(diào)整：</p><p>　　輸入、輸出輥道對中機構(gòu)側(cè)立輥的間距K比鋼板的寬度C大2mm</p><p><b>　　即：K=C+2</b></p><p>　　調(diào)整方法：機動調(diào)整。該機的對中機構(gòu)的傳動本身就是對中的，機器調(diào)整時參照對中機架上的標(biāo)尺，只要一端指針對準(zhǔn)確定的刻度線即可。</p><p>　　調(diào)整

77、方法：操作每一對中裝置對中輥移動按鈕，移動對中輥，使指針對準(zhǔn)刻度尺示值。 </p><p>　?、?兩壓力機機架的間距</p><p>　　兩機架間距的指針位置顯示的數(shù)值是兩上模X＝0的點之間的距離，兩機架之間的距離用E表示，鋼板寬度用C表示，用B表示鋼板單邊的折彎寬度，則</p><p><b>　　E＝C－2B</b></p>

78、<p>　　調(diào)整方法：操作機架移動裝置的按鈕，移動機架，使機架上的指針對準(zhǔn)機架移動標(biāo)尺的指示值。</p><p>　?、?下模的位置:下模的位置由彎曲角α和回退距離e確定。</p><p>　　彎曲角α：下模的位置依據(jù)壓制鋼管的規(guī)格所采用的上模號數(shù)、以及鋼板板邊與上模接觸點的的參數(shù)之一——彎曲角度α（上模輪廓線的點的切線對X軸的夾角）確定，下模與上模的接觸點的輪廓線切線與X軸

79、的夾角也應(yīng)等于α。只有當(dāng)上下模具在接觸點的α一致，上下模具在接觸點的切線相平行，預(yù)彎時下模與鋼板的接觸為面接觸，鋼板對下模的損壞最小，可以延長下模的使用壽命。</p><p>　　兩根對稱的標(biāo)尺——下模移動標(biāo)尺，安裝在下模座導(dǎo)軌壓板上，每一標(biāo)尺上有五條刻度線，在每條刻線前端的斷線處標(biāo)有1、2、…5五個數(shù)字，這五個數(shù)字表示使用幾號上模要使用相應(yīng)的幾號刻線。在1、3、4刻度線上各自獨立的刻出了20°~45&

80、#176;每5°一格的刻線，說明使用1、3、4號上模和相應(yīng)的下模時下模需要對角度；在2和5的刻線上只標(biāo)了一個0點，說明使用2、5號上模和相應(yīng)的下模只需要對0點，不需要對角度。在下模座端頭安裝有指針，根據(jù)使用的上模號數(shù)及相應(yīng)的彎邊角度（或0點位置）移動下模，使指針對準(zhǔn)刻度尺相應(yīng)的角度值（或0點位置）。當(dāng)上模和下模在該位置壓制鋼板的板邊時，下模與鋼板接觸點的模具曲線的斜率與上模是平行的，下模與鋼板的接觸點為面接觸，下模對鋼板的傷害

81、最小。</p><p>　　回退距離e：以上對下模方法，對于2號和5號上摸，不需要做其他調(diào)整，但對于其他模具，為了減少壓制后鋼板的直邊長度，下模需后退一相應(yīng)的距離e，（參看圖二）</p><p><b>　　e=S×sinα</b></p><p>　　也就是說：確定下模的位置時在指針對準(zhǔn)相應(yīng)的α角度刻線后應(yīng)后退一個距離e=S

82、5;sinα。</p><p><b>　　S－鋼板厚度。</b></p><p>　　調(diào)整方法：操作每一下摸移動裝置的按鈕，移動下摸的位置，使下摸指針對準(zhǔn)下模移動標(biāo)尺相應(yīng)刻度線上的α刻線，如果需要再回退emm。下模移動標(biāo)尺上有刻度線作參考。</p><p>　?、?下模梁上升的起始位置和終點位置。</p><p>　　

83、下模梁的起始位置（以及壓緊梁的起始位置）的設(shè)定是為了防止出現(xiàn)過長的空載行程。在生產(chǎn)過程中根據(jù)實際情況，調(diào)整下模梁下行程的參數(shù)即可實現(xiàn)（見電氣部分）。</p><p>　　在充分證明鋼板傳送時，下模不會與鋼板發(fā)生摩擦的最高位置，可以設(shè)定成最佳位置。</p><p>　　為了安全起見，在初始輸送鋼板時，壓緊梁及下模梁應(yīng)落到最低位置。</p><p>　　下模上升的終點位

84、置直接影響彎邊質(zhì)量，可以根據(jù)壓制情況設(shè)定，</p><p>　　調(diào)整方法：把位置值輸入計算機。</p><p>　?、?壓制力（彎邊壓力）</p><p>　　為了避免不必要的過高的負(fù)載和由此導(dǎo)致的壓力機，模具，以及鋼板邊部不必要的磨損，彎邊壓力應(yīng)限制在必須的壓制力的范圍內(nèi)。</p><p>　　彎邊壓力的確定請參看操作說明圖表：（所需折彎力

85、）此設(shè)定在控制電位器上進行，它采用比例調(diào)節(jié)控制泵站的主壓力閥的壓力，在彎邊過程中，設(shè)定的壓力值顯示在壓力表上。</p><p>　　調(diào)整方法：把位置值輸入計算機。</p><p>　　4.3操作計算、公式及使用方法</p><p>　　在了解預(yù)彎機的操作計算之前首先要了解本說明書給出的三個表格的內(nèi)容和使用方法。</p><p>　　表一 考慮

86、了材料的彈性恢復(fù)鋼板板邊曲率半徑表，使用該表的已知條件為：鋼管的直徑（外徑）DA、鋼管的壁厚S、材料的屈服強度σs。在已知鋼管的直徑和壁厚的情況下表中給出了幾種屈服強度條件下板邊曲率半徑值，還給出了在這種屈服強度條件下的選用的上摸號數(shù)及卷彎角a’。 </p><p>　　表二 模具輪廓參數(shù)表，使用該表的已知條件為模具號數(shù)，該表的第1頁為1號上摸輪廓參數(shù)表，表頭給出的是該模具壓制鋼板的最大厚度、漸開線起點的角度、終

87、點角度、基圓半徑、理想折彎角，曲線寬度，高度等；表內(nèi)給出了對應(yīng)曲線上的某一點（X、Y）曲率半徑R、曲線弧長B以及曲線在該點的發(fā)線對垂線的夾角a（參看模具折彎示意圖）</p><p>　　表1的a’和表2的a之往往不一致，應(yīng)以a做計算依據(jù)</p><p>　　表三 模具設(shè)置，是一種全自動機型使用的一種表格，它給出了根據(jù)管徑Da、壁厚S、材料的屈服強度σs、焊接坡口尺寸H（定值）而選用上摸、下

88、模，和調(diào)整機架開口A的距離的數(shù)值。下模的位置仍需計算或查表調(diào)整。操作中可參考使用。</p><p>　　1．鋼板寬度C計算公式</p><p>　　C＝（Da－S）π（1－η）</p><p>　　D＝鋼管的外園直徑 （mm）</p><p>　　S＝板厚 （mm

89、）</p><p>　　η＝擴經(jīng)系數(shù) （η＝1.0％~1.12%）</p><p>　　確定方法：C值計算后，由銑邊機保證</p><p>　　2．對中輥內(nèi)間距E計算公式</p><p>　　E＝C+2 （mm）</p><p&

90、gt;　　3. 機架開口A計算公式</p><p><b>　　A＝C－2 B1</b></p><p>　　在計算出B1后代入計算求得，也可由（表三 模具設(shè)置）查出。</p><p>　　4．鋼板單邊的彎邊寬度B1計算公式</p><p>　　B1= B+△LN+S+H （mm）<

91、;/p><p>　　B＝使用上摸漸開線使用段的弧長 （mm）</p><p>　　B＝（RA2-R2）/2a</p><p>　　△LN＝BN－B＝S×(RA-R)]/ 2a</p><p>　　BN＝與B對應(yīng)的鋼板中位面的弧長 </p><p>　　BN=[（RA+S/2）2－（R+S/2）2]/2a&l

92、t;/p><p>　　RA ＝使用上摸漸開線起點的半徑</p><p>　　a＝使用上摸的漸開線的基圓半徑</p><p><b>　　S＝鋼板的厚度</b></p><p><b>　　H＝焊接破口寬度</b></p><p>　　彎邊長度B1是上模作用點的模具曲線弧長B根據(jù)鋼

93、板厚度S的修正值。彎邊長度</p><p>　　B1取決于鋼管直徑Da，壁厚S和母材的曲服強度σs，B1的確定按以下步驟進行：</p><p>　?。?）根據(jù)鋼管的直徑Da，壁厚S和母材的曲服強度σs從（表一 考慮了材料的彈性恢復(fù)鋼板板邊曲率半徑表）查出鋼板需要壓制的內(nèi)壁曲率半徑R以及需用的</p><p>　　上摸號數(shù)和折彎角度a，</p><

94、p>　　（2）根據(jù)第一步查出的上摸號，查與該模具號對應(yīng)的（模具輪廓參數(shù)表），在表上找模具曲線的曲率半徑與第一步確定的鋼板需要壓制的內(nèi)壁曲率半徑R一致或接近的曲線上的點，這點的B值就是公式所需要的數(shù)值。公式所需要的參數(shù)，在表頭或表中都可以找到。</p><p>　　有以上兩步，把查找到的數(shù)值代入公式計算出B1</p><p>　　請參閱模具作用示意圖。</p><p

95、>　　5.下模折彎角度a’</p><p>　　下模折彎角 a’是上摸作用點的折彎角a由于鋼板厚度的影響引起下模折彎角變化后的數(shù)值。為了減少模具作用點對鋼板板面的傷害，就要使上、下模具的折彎角相等，也就是要使上、下模具曲線作用點的切線相平行，發(fā)線共線。</p><p>　　為此我們要求在對下模時首先把下模按標(biāo)尺對到上摸作用點的折彎角相等的位置，然后回退e=S×sinα的距離

96、，保證a’與a相等。</p><p>　　值得說明的是，折彎角度a是一個很重要的參數(shù)，一組上摸理想的折彎角a應(yīng)在30°左右，正常的使用范圍在22°～40°之間。如果α值不在這個區(qū)間內(nèi)，那么就要選取較大的一號模具或較小的一號模具，使α值 在22°～40°這一范圍內(nèi)。22°～40°是每一副模具指定的工作范圍，在這一工作范圍內(nèi)，壓出的板邊對成型鋼管效

97、果最好，而最大彎邊角度40°也受最大載荷的限制。</p><p><b>　　6.折彎力F</b></p><p>　　壓制力F是由鋼板的厚度，材料的屈服強度、彎邊角度以及在壓機中和鋼板邊部的摩擦損失等因素決定的。卷邊角度（正）和摩摖損耗（負(fù)）對壓制力的影響十分輕微，因為它們或多或少彼此互相抵消，并且由于這些因素很難確定，測定的數(shù)值也相當(dāng)?shù)牟痪_（摩擦值），

98、在以下的運算中忽略不計。壓制力的計算方法近似如下： </p><p><b>　　F=</b></p><p>　　該公式適用于當(dāng)剩余的直邊長度為壁厚一倍的條件下。</p><p>　　F=壓制力 （MN）</p><p>　　B=卷彎寬度（模具的有效長度） （

99、max=250cm）</p><p>　　S=板厚 （cm）</p><p>　　σ0,2＝σs材料的曲服強度 （N/mm2）</p><p><b>　　Z=允許的公差范圍</b></p><p><b>　　=尺寸補償</b></p&g

100、t;<p><b>　　6=阻力矩系數(shù)</b></p><p>　　也可查表求得，表三是根據(jù)壓制鋼板的厚度和板材的屈服強度所需要的壓制力的近似數(shù)值。</p><p><b>　　6.液壓系統(tǒng)壓力P</b></p><p>　　對應(yīng)于壓制力F的系統(tǒng)壓力P計算如下</p><p>　　P=

101、 P=系統(tǒng)壓力bar</p><p>　　F=折彎力 ′ MN</p><p>　　A=油缸的作用面積 （cm2，常量7698）</p><p><b>　　10＝單位換算系數(shù)</b></p><p><b>　　7.

102、卷彎高度Yˊ</b></p><p>　　卷彎高度Y′是高度Y由于回彈距離的修正值，Y值可以在模具外型參數(shù)表（表二）中查到，回彈距離決定于材料，厚度及卷彎角度，其計算值非常粗略，實際中卷彎高度Y可以在第一次卷彎之后的板料上測得，然后根據(jù)該數(shù)值設(shè)定后輸入機器，改變輥道各對中輥的開口距離。</p><p><b>　　初步計算可以取</b></p>

103、<p>　　Y′=0.9Y （σ0.2=466N/mm2）</p><p>　　=0.8Y （σ0.2=530N/mm2）</p><p>　　=0.7Y （σ0.2=636N/mm2）</p><p><b>　　4.4應(yīng)用舉例 </b></p><

104、p>　　例：已知條件；生產(chǎn)鋼管的直徑Da=1220.0(mm)、壁厚S=20(mm)、材質(zhì)X80,材料的屈服強度σ0.2＝69.5Mpa、擴徑率η＝1.10%。</p><p>　　1.鋼板寬度C＝（Da－S）π（1－η）</p><p>　　＝（1220－20）π（1－0.011）</p><p><b>　?。?728.44</b>&

105、lt;/p><p>　　2.對中輥內(nèi)間距E＝C+2</p><p>　　＝3728.44＋2</p><p><b>　?。?730.44</b></p><p>　　鋼板單邊的彎邊寬度B1＝B+△LN+S+H</p><p>　　其中B1值的由以下方法求得：</p><p>

106、　　查表一，當(dāng)生產(chǎn)鋼管的直徑Da=1220.0(mm)、壁厚S=20(mm)、材質(zhì)X80,材料的屈服強度σ0.2＝69.5Mpa時，第一種考慮彈性恢復(fù)鋼板板邊的折彎的曲率半徑R為390.6mm、使用4號上摸和2號下模、彎邊角度a＝39.6°。</p><p>　　查表二，當(dāng)4號上模具曲線上的點的曲率半徑R接近390.6mm的點的坐標(biāo)為：X=320.00、Y＝96.39、R＝389.4、B＝339.9、а

107、＝36.79°、模具漸開線起點的半徑</p><p>　　RA ＝669.2、漸開線的基圓半徑a＝435.7。假設(shè)H＝2.93。</p><p>　　B1= B+△LN+S+H</p><p>　?。紹+ [S×(RA-R)]/ 2a +S+H</p><p>　　＝339.9＋[20×(669.2－389.4)

108、]／2435.7＋20＋2.93</p><p>　　＝369.25（mm）</p><p>　　3.機架開口A＝C－2 B1</p><p>　?。?728.44－2369.25</p><p>　?。?989.94（mm）</p><p>　　4.下模位置а＝36.79°，移動下模使下模移動指針對到下模移

109、動標(biāo)牌4號上摸刻線а＝36.79°的位置。（а在22°～40°之間滿足模具使用要求）</p><p>　　5.下模會退量e=S×sinα</p><p>　?。?0X sin36.79</p><p><b>　?。?2（mm）</b></p><p>　　需要說明的是1號下模和2

110、號上摸或2號下模和5號上摸配對使用不需回退。</p><p><b>　　6. 壓制力F＝</b></p><p><b>　?。?lt;/b></p><p>　?。?.239（MN）</p><p>　　7.液壓系統(tǒng)壓力P＝</p><p><b>　?。?lt;/b

111、></p><p><b>　?。?4（Bar）</b></p><p>　　8.彎邊高度Y＝Y(jié)x0.7</p><p>　　＝96.39x0.7</p><p>　?。?7.473（mm）</p><p>　　機器按計算或查表進行調(diào)整后先進行預(yù)壓，折出一次后用樣板進行測量，根據(jù)測量<

112、/p><p>　　的結(jié)果在對機器進行微調(diào)，待壓出的板邊合乎要求后再進入連續(xù)工作。合格的壓制段應(yīng)該是鋼板板邊的曲率半徑與鋼管的內(nèi)園半徑相等，靠里的部分按漸開線規(guī)律逐漸變化為平直。</p><p>　　對一種規(guī)格的鋼板按照同樣的參數(shù)調(diào)整機器，結(jié)果相同。</p><p><b>　　第5章 總結(jié)</b></p><p>　　隨著科

113、技的不斷發(fā)展，鋼板預(yù)彎機的發(fā)展也將向更高層次發(fā)展但其中的基本技術(shù)卻還是原來的，因此對鋼板預(yù)彎機液壓系統(tǒng)的維護工作也應(yīng)注意以下幾點：</p><p>　　對預(yù)彎機的液壓系統(tǒng)的基礎(chǔ)部分，必須要有深刻的了解，并對它的基本原理，基本構(gòu)造，以及維護方法有充足的了解與認(rèn)識。</p><p>　　對與新型的液壓系統(tǒng)要有一定的認(rèn)識，并能了解它的原理，以及在發(fā)生故障時能快速的了解問題，解決問題。</p

114、><p>　　對預(yù)彎機的日常保養(yǎng)也是同樣非常重要的，這樣可以把可能出現(xiàn)的隱患消滅在萌芽狀態(tài)，而在出現(xiàn)故障時也能及時的處理掉。</p><p>　　在工作中，應(yīng)及時的記筆記。將出現(xiàn)的問題及時記下來，并分析，解決，記錄。在日常余暇是可以看一看，這樣在出現(xiàn)同類問題時可以快速的解決掉。</p><p>　　在這段實習(xí)過程中，多實踐，多思考，多學(xué)習(xí)，多問，使我有了長足的進步，但還