5復(fù)合材料飛行器構(gòu)件的制造3

1、1,第二章 復(fù)合材料飛行器構(gòu)件的制造（三）,2,2.5 整體構(gòu)件制造技術(shù),整體構(gòu)件制造指在成形模具內(nèi)一次固化過程中完成各零件的成形及相互有關(guān)零件的連接，最后達(dá)到一個堅實的整體。整體制造技術(shù)包括共固化、共膠接、二次膠接等技術(shù)。 整體制造技術(shù)正是復(fù)合材料獨有的優(yōu)點和特點之一，是目前世界上在該技術(shù)領(lǐng)域大力提倡和發(fā)展的重要技術(shù)之一，對此我國亦應(yīng)給予相應(yīng)的關(guān)注并適時開展相應(yīng)的發(fā)展研究工作。,3,1. 制造過程的機(jī)械化與自動化,原材料,

2、手工勞動,,,高成本,產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性差,為了提高質(zhì)量、降低成本、縮短生產(chǎn)周期，復(fù)材構(gòu)件制造需不斷改進(jìn)工藝，引進(jìn)新材料、新技術(shù)、新儀器、新設(shè)備。注意以下幾方面：,4,解決途徑：采用計算機(jī)控制加工設(shè)備,數(shù) 控（纏 繞 、鋪絲）設(shè) 備,排 樣 下 料 系 統(tǒng),多坐標(biāo)自動鋪疊機(jī),計算機(jī)實時控制熱壓罐,自動掃描無損探傷記錄儀,工裝的CAD/CAM,*計算機(jī)技術(shù)在復(fù)材構(gòu)件加工中應(yīng)用是目前先進(jìn)制造技術(shù)水平的最突出的標(biāo)志,5,2.

3、力求最大限度的結(jié)構(gòu)整體性,,,,,,,,,,,,,,,,,,共固化工藝方法對于提高零件剛度，減少加工工序，提高零件的結(jié)構(gòu)效率，減少工裝和連接件數(shù)量具有重要意義。,6,3.產(chǎn)品制造工藝過程的質(zhì)量保證,下料、鋪層、固化、裝配等工序和操作，需大量手工操作，人為的不穩(wěn)定因素會影響工作質(zhì)量。制造的中間階段，構(gòu)件的尺寸、形狀、性能無法測定，是不確定的。熱壓罐固化需較為復(fù)雜的操作技術(shù)，不能隨時測量加工對象的尺寸進(jìn)行修正，也不能逐漸逼近以達(dá)到設(shè)計要

4、求。,7,措施：對施工環(huán)境條件有作明確、嚴(yán)格的規(guī)定，所用的儀器、設(shè)備取得生產(chǎn)許可證對工作人員的培訓(xùn)原材料按材料技術(shù)條件驗收、保管、應(yīng)用確定正確的工藝路線與方法，嚴(yán)格執(zhí)行工藝紀(jì)律和管理制度。采用新的無損檢測技術(shù)采用整體制造工藝,8,最大限度的結(jié)構(gòu)整體性,最少的零件和工藝裝備,最少的工序,,最佳的經(jīng)濟(jì)效果,整體成型制造法,9,共固化（Co-curing ）：2 個或2個以上的零件經(jīng)過一次固化成型而制成個整體制件的工藝方法。

5、共膠接（ Co-bonding ）：把1個或多個已經(jīng)固化成型而另1個或多個尚未固化的零件通過膠粘劑（一般為膠膜），在一次固化中固化并膠接成1個整體制件的工藝方法。美國波音飛機(jī)公司給出的定義是：“ 2個或更多個零件固化在一起，其中至少有1個已完全固化、1個未固化，任一固化與未固化零件間需要有膠膜的工藝方法?！?二次膠接（ Secondary bonding ）：兩個或多個已固化的復(fù)合材料零件通過膠接而連在一起，其間僅有的化學(xué)或熱的反應(yīng)是

6、膠粘劑的固化。,10,降低制件成本 可將幾十甚至幾百個零件減少到1個或幾個零件，減少分段和對接，從而大幅度地減少結(jié)構(gòu)質(zhì)量，降低制件的成本。須知復(fù)合材料的成本最后是以單位質(zhì)量的成本數(shù)進(jìn)行核算的，因此減質(zhì)量一定會帶來成本降低的直接效應(yīng)。,2.5.1 復(fù)合材料構(gòu)件整體成形工藝的優(yōu)點,11,降低結(jié)構(gòu)的裝配成本 可將幾十萬個緊固件減少到甚至幾百或幾千個，從而亦可大幅度地減少結(jié)構(gòu)質(zhì)量，降低裝配成本，進(jìn)而降低制件總成本。在復(fù)合材料承力結(jié)構(gòu)

7、的機(jī)械連接中，所用緊固件特殊，多為鈦合金緊固件，成本較高；施工中鉆孔和锪窩難而慢，須用特殊刀具，容差要求嚴(yán)，成本高；裝配中要注意防止電化腐蝕，必須濕裝配，耗時費力，成本高。大量減少緊固件的結(jié)果必然減輕結(jié)構(gòu)因連接帶來的增重，減少諸多因連接帶來的種種麻煩，降低成本。,12,易于實現(xiàn)高度翼身融合體的設(shè)計和布局 如B－2隱身轟炸機(jī)，采用高度翼身融合體的飛翼式布局，廣泛采用了復(fù)合材料整體成型技術(shù)；再如美國最新研制的無人作戰(zhàn)飛機(jī)X45-

8、A ，即采用高度翼身融合體的無尾式飛翼布局；另一個號稱“飛馬”的無人作戰(zhàn)飛機(jī)X-47A更為典型，其形如風(fēng)箏，亦是一架高度翼身融合體的無尾飛翼式布局飛機(jī)，全機(jī)結(jié)構(gòu)由復(fù)合材料制成，沿中軸線上下分4大塊制成，充分發(fā)揮了復(fù)合材料大面積整體成型的技術(shù)優(yōu)勢。,13,14,15,可降低機(jī)體結(jié)構(gòu)的雷達(dá)反射截面積RCS值，從而提高其隱身性能 隱身性能是武器的重要戰(zhàn)技性能指標(biāo)之一。機(jī)體結(jié)構(gòu)上如存在著大量的縫隙、臺階、緊固件頭等，勢必產(chǎn)生對雷達(dá)波的強(qiáng)烈

9、反射，形成雷達(dá)波的散射源。復(fù)合材料整體成型技術(shù)消除了縫隙、臺階和緊固件頭，將無疑是對提高隱身性能的重要貢獻(xiàn)之一。,16,用通常的方法制造壁板件，需有兩次以上的固化過程，而共固化只需一次固化過程。通常組件裝配是在零件已具有很好剛度條件下進(jìn)行，但固化后零件的外形不易做到非常準(zhǔn)確，而零件間的裝配協(xié)調(diào)要求卻較高。尤其對于復(fù)雜結(jié)構(gòu)，零件數(shù)量多，形狀復(fù)雜，給裝配帶來很多困難，難以保證質(zhì)量。當(dāng)采用共固化法時，零件在固化模具中組裝，其坯件是預(yù)浸料塊

10、。它們具有很好的操作粘性，幾何形狀又可隨意改變，整個構(gòu)件的制造只是在模具內(nèi)鋪疊與塑制成形的過程。,2.5.2 共固化成形工藝及特點,17,按通常的方法，組件裝配時用膠接或機(jī)械連接，其整體性與剛性不如共固化產(chǎn)品的整體性好。共固化的構(gòu)件不僅是同一種基體，在同一固化過程中固化成為完整的產(chǎn)品，還由于在鋪層過程中可實現(xiàn)連續(xù)纖維，從結(jié)構(gòu)件的一個部位以不切斷纖維而隨意延向另一部位。這就大大地強(qiáng)化了連接部位的剛度與強(qiáng)度。而通常方法制造復(fù)合材料構(gòu)件，期望

11、在各零件交接部位不切斷纖維是比較困難的，對于某些結(jié)構(gòu)是不可能實現(xiàn)的。,18,,,,,,,,,,,,,共固化梁＋45度預(yù)浸料,通常方法制成的梁,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,4個零件膠接而成 7個零件膠接而成,,,19,采用共固化時，加工對象為復(fù)雜的立體構(gòu)件。這對模具設(shè)計、制造和構(gòu)件生產(chǎn)提出了更高的技術(shù)要求和帶來一定的難度。如共固化成形蒙皮壁板時就不能只采用整塊式單塊的簡單陽模。相應(yīng)地，模具由一套

12、零件組成。有時還需應(yīng)用不同材料、不同的方法產(chǎn)生固化時所需的壓力，膨脹硅橡膠是常用的材料。同時，成形立體構(gòu)件，不宜再采取常用的一套吸膠系統(tǒng)除去層板中多余的樹脂，就需要尋找新的方法來控制樹脂含量。,20,固化過程時各零件尺寸不斷變化，疊層坯件厚度變薄，材質(zhì)由疏松成密實。對于一些結(jié)構(gòu)，如平板件、長桁等成形不會引起很多問題。但對另一些構(gòu)件就會出現(xiàn)最后尺寸精度不夠，需要進(jìn)行補(bǔ)償?shù)膯栴}。這可以通過增加附加工序及精確計算模具尺寸予以解決。右圖所示壁板

13、，由縱、橫向加強(qiáng)筋與蒙皮組成。加強(qiáng)筋結(jié)構(gòu)是由長方形的單元體來實現(xiàn)的。當(dāng)壁板尺寸很大時，如長7-8m，寬2-3m，這種單元體的數(shù)量就會很多。共固化時須考慮由于零件厚度變化所引起的問題，并采取有效措施予以解決。,21,共固化法可以用于制造一般梁、肋及壁板等殼體構(gòu)件，并獲得與分次固化成形零件具有同等的材質(zhì)和機(jī)械性能。因為共固化過程中可以采用與分次固化相同的工藝參數(shù)，即相同的固化溫度、壓力和時間。 共固化也可用以制造夾層結(jié)

14、構(gòu)件，如蜂窩夾層結(jié)構(gòu)、泡沫塑料夾層結(jié)構(gòu)等。但復(fù)合材料層板的性能因固化壓力由7kg/cm2減小到3kg/cm2而有所損失，略低于分次固化制造的產(chǎn)品。,22,共固化成形波紋腹板梁,,正弦波腹板,,凸緣,23,24,大型共固化筒形體 多檣結(jié)構(gòu)膠接共固化翼盒,25,某型直升機(jī)全復(fù)合材料座艙罩,12根薄壁空心管梁，兩個蜂窩夾層結(jié)構(gòu)板，8個復(fù)合材料接頭組成,26,無緊固件的JSF平尾,該水平尾翼展長1.37 m，根弦長2.90 m，尖

15、弦長0.61 m ，沿展向有8個盒形加強(qiáng)件，在共固化中采用鋁制芯軸，靠精確計算的熱脹壓力將加強(qiáng)件壓在兩側(cè)蒙皮上，固化完冷卻后將鋁芯軸抽出，形成了平尾的主受力盒。,27,2.5.3共固化法制造蜂窩夾層結(jié)構(gòu)件 飛機(jī)部件上的蜂窩夾層結(jié)構(gòu)件可能出現(xiàn)的有平板件、楔形件和具有外形的曲面件。對于前兩者的制造，可以用分次固化法來完成。用分次固化法生產(chǎn)曲面件將遇到很大麻煩。飛機(jī)的曲面夾層結(jié)構(gòu)件，由內(nèi)外兩層蒙皮和夾芯結(jié)構(gòu)組成。當(dāng)上述三個零件預(yù)先都具

16、有曲面外形，要使它們很好協(xié)調(diào)，達(dá)到膠接裝配的要求決非易事。何況一個蜂窩夾層部件并非只有三個零件，還有其它的周邊封嚴(yán)件、嵌入的連接接頭、加強(qiáng)墊塊等，故協(xié)調(diào)問題顯得很突出。運用共固化技術(shù)比較容易解決這個問題。因為此時的內(nèi)外變化均處于可塑未定型狀態(tài)，可以適應(yīng)各種外形的要求。,28,一個部件上能采用共固化的程度，是隨結(jié)構(gòu)復(fù)雜性、對各部位性能要求、制作的技術(shù)水平、可提供的工藝材料及習(xí)慣等有所差異。右圖所示的減速板，它的主要組成部分為碳纖維/環(huán)氧樹

17、脂的內(nèi)外蒙皮、四周邊的復(fù)合材料封嚴(yán)件、接頭及蜂窩夾芯。其制造過程為：,30,1. 復(fù)合材料的內(nèi)外蒙皮按設(shè)計圖紙在相應(yīng)的鋪貼模內(nèi)鋪層，根據(jù)層數(shù)的多少，進(jìn)行一次或數(shù)次預(yù)壓實。根據(jù)預(yù)浸料中樹脂含量確定預(yù)壓實工序。接著對蒙皮疊層塊坯件周邊外形線修邊。由于預(yù)壓實工序在室溫或在加溫低于100℃下進(jìn)行，故鋪疊?？捎貌荒透邷氐牟牧现谱?。2. 周邊封嚴(yán)件周邊封嚴(yán)件可由金屬或復(fù)合材料制作。若采用金屬材料，則應(yīng)按膠接要求進(jìn)行表面制備待用。若采用復(fù)合材

18、料，則預(yù)先在相應(yīng)模具內(nèi)固化成形所要求的零件，然后提供總裝時使用。若結(jié)構(gòu)允許封嚴(yán)件隨同整體部件成形，就可以省略這些零件單獨固化成形的工序。,31,3. 連接接頭連接接頭一般要承受較大的集中應(yīng)力，多數(shù)采用鈦合金材料制作。為了定位正確，一般先將連接接頭固化在相配合的復(fù)合材料構(gòu)件上。 4. 蜂窩芯子零件有鋁合金及NOMEX（芳香聚酰胺紙 ）兩種芯子。芯子零件外形以機(jī)械加工銑切獲得。5. 最后膠接裝配及固化把上述準(zhǔn)備好的所有零件按要

19、求在固化夾具內(nèi)裝配。零件間的連接處敷以相適合的膠接材料。裝配完畢，把裝配件連同夾具在熱壓罐內(nèi)固化。,32,對于某些不太重要的構(gòu)件，例如工作溫度不超過80℃，受力較小的結(jié)構(gòu)，芯子與復(fù)合材料蒙皮共固化，可以不用膠接劑而是借助預(yù)浸料中的樹脂進(jìn)行膠接。這時要求該種預(yù)浸料的樹脂系統(tǒng)是膠粘劑型的樹脂，并且按重量計的樹脂含量達(dá)到45%以上。,壓力,,溫度,,連接可靠,33,2.5.4共固化法制造波形膠板梁,波形腹板梁由上下凸緣和正弦波形腹板組成。

20、 梁腹板由兩塊±45°鋪層槽形件背部拼合而成，承受剪切載荷。正弦波形腹板具有較高的剛度，故不再需要制造和連接其它加強(qiáng)筋條來增加腹板的穩(wěn)定性。上下凸緣要承受梁彎曲時所產(chǎn)生的拉、壓應(yīng)力，沿其軸線鋪疊有單向纖維層。,,,,,34,波形梁,35,共固化一體化抗墜毀梁,36,梁的制造工藝如下：鋪層－波形腹板的鋪疊成形,按工藝選用45度編織物預(yù)浸料，并按一定形式編制。目的是在鋪疊時，預(yù)浸料由腹板延向凸緣時易于變形并能呈較完

21、整的鋪疊面。鋪疊在模具內(nèi)進(jìn)行。,37,假如腹板由四層織物預(yù)浸料組成。把四層織物依次鋪貼在腹板成形模塊上。在每層之間的彎邊處墊以隔離膜，然后合攏成形模塊，并用強(qiáng)力夾緊。接著分層地把織物強(qiáng)拉折向凸緣并彎曲到90°。由于腹板是波形，此時彎曲處纖維排列再無法保持定向和整齊，只能使織物變形，力求鋪平。 在腹板坯件鋪貼的同時，按要求單獨鋪疊凸緣疊層塊。為了凸緣沿垂直于梁軸線方向有一定的連接強(qiáng)度，鋪疊時將單向預(yù)浸料與織物混用。,,,使

22、用呈圓形的單向預(yù)浸料充填在凸緣塊與槽形件之間形成的三角形間隙，最后把凸緣坯件置于腹板坯件的上下兩面。,38,全部鋪疊完成后，裝上四周加壓和定位的側(cè)模塊，再蓋上透氣材料。整個模具罩在真空薄膜或硅橡膠真空罩內(nèi)，抽真空檢查氣密及夾具是否處于正常狀態(tài)。最后送入熱壓罐內(nèi)一次成形。 如果固化模與腹板鋪疊模不是同一模具時，在完成鋪貼后，將疊層坯件從鋪疊模上取下會有一定困難。若鋪疊模由鋁合金制成，可用冷凍法脫模，但要避免因冷凍使疊層塊表

23、面產(chǎn)生聚凝水汽。 梁是細(xì)長的構(gòu)件，要做到結(jié)構(gòu)尺寸準(zhǔn)確及樹脂分布均勻，必須保證模具有足夠的剛性及合理的多余樹脂排泄通路。,,,39,2.5.5共固化法制造平尾后段件,典型的操縱面后段件由上下復(fù)合材料蒙皮和數(shù)個翼肋所組成。為了把后段件用機(jī)械連接裝配到后梁或類似結(jié)構(gòu)上去，在后段件的連接邊用金屬予以加強(qiáng)。,40,各零件所需的預(yù)浸料在相應(yīng)的模具上鋪疊成毛坯并予壓實。將蒙皮疊層毛坯裝入固化陰模內(nèi)。(模具制成分塊式，便于工件取出。如果

24、用鋁合金作為模具材料，為了減少鋁熱膨脹過大的影響，模具內(nèi)表面可加墊二張很薄的鈦箔來隔離復(fù)合材料與模具的直接接觸。),,后段件制造流程圖,41,同時，將已硫化具有一定結(jié)構(gòu)外形的硅橡膠加壓袋置于專用的芯模上，使加壓袋處于正確的工作狀態(tài)，鋪上可剝離布、隔離布等。把所有翼肋的疊層坯件分別裝入到正確位置，即在壓力袋上有槽處，此時裝配件已裝在陽模的工藝模上。最后，把已裝好蒙皮的陰模與裝上翼肋的工藝陽模合模。在使零件在陰模內(nèi)取得正確裝配位置后，取走

25、工藝陽模，在壓力袋與陰模之間進(jìn)行密封，并送入熱壓罐內(nèi)固化成形。,42,43,結(jié)構(gòu)設(shè)計要求： 由于共固化制造既需保證外形的陰模又要成形內(nèi)部零件的芯模同時存在。部件成形后，芯?；蚱渌尚谓橘|(zhì)要從零部件內(nèi)腔取出，這就要求設(shè)計者為此提供暢便通路。 共固化過程中，多個零件同時成形和連接，出現(xiàn)搭橋的可能性更大，制件質(zhì)量更難保證。這里需要設(shè)計者熟悉工藝過程，在零部件設(shè)計時，根據(jù)成型特點，盡量使制造簡單方便。如下圖后緣翼肋的形狀，b比a易于成形并獲

26、得好的質(zhì)量。,,,,,,,,,,,,最易產(chǎn)生缺陷區(qū),b,a,44,用于共固化預(yù)浸件的特殊性： 從使用角度確定結(jié)構(gòu)所需的預(yù)浸體系，但參照共固化的技術(shù)要求，還需對預(yù)浸料作某些工藝上附加的考慮： 中低溫及小壓力條件下固化的樹脂體系對共固化制造零部件會帶來更多的優(yōu)越性，對保證產(chǎn)品質(zhì)量，提供生產(chǎn)效率的作業(yè)尤為明顯。鋪層時具有良好操作特性：合適的粘性，鋪疊時的覆蓋性，特別是固化時，合適的樹脂流動性十分重要。,45,對于不需膠粘劑的蜂窩夾層

27、結(jié)構(gòu)共固化蒙皮的預(yù)浸料，其基體應(yīng)為膠粘劑型的樹脂，在固化過程中以此樹脂來充填連接接頭。 預(yù)浸料中樹脂含量的控制非常重要，共固化復(fù)雜結(jié)構(gòu)時，通常時不能再采用繁瑣的一套吸膠方法。根據(jù)經(jīng)驗樹脂含量在35～40％為宜，若具有高含量樹脂的預(yù)浸料，則要求樹脂零件疊層的坯料在一定溫度下進(jìn)行預(yù)壓實處理。 用于共固化蜂窩夾層結(jié)構(gòu)面板的預(yù)浸料樹脂含量需高達(dá)45％。,46,對模具的要求： 多塊式組合模 模具零件厚度均勻 實現(xiàn)對構(gòu)件多方向加壓 表

28、面質(zhì)量要求高 模具材料與復(fù)合材料的配合（熱膨脹特性等）,47,2.6 復(fù)合材料成形用模具(略),模具是復(fù)合材料構(gòu)件制造的主要工藝裝備確定制品形狀、結(jié)構(gòu)關(guān)系、控制外緣和 獲得良好的表面質(zhì)量復(fù)合材料在其上進(jìn)行固化進(jìn)行預(yù)浸料的鋪疊,48,2.6.1模具材料與結(jié)構(gòu)1.模具材料：特點具有一定的剛度和強(qiáng)度，以保持模具本身尺寸的穩(wěn)定性；導(dǎo)熱性好，在加溫過程中經(jīng)過熱空氣流動使模具迅速升溫； 便于鑄造、塑造或機(jī)械加工，可得到光滑

29、準(zhǔn)確的工作型面； 多次反復(fù)使用，有一定的使用壽命；線性熱膨脹系數(shù)與復(fù)合材料相匹配。,49,50,分析鋁：鋁模具材料費不高，加工技術(shù)比較成熟和簡單，熱傳導(dǎo)性能良好，脫模和清理也比較容易。除了熱膨脹與復(fù)合材料相差懸殊以外，對熱膨脹影響要求不嚴(yán)格的場合，鋁作為模具材料仍占相當(dāng)份量。過去膠粘固化模和現(xiàn)在復(fù)合材料固化模幾乎都采用鋁模具。鋼：鋼模具用得很少。雖然其耐用程度非常適于大批量生產(chǎn)，并且能承受高溫，但對飛機(jī)構(gòu)件制造來說，復(fù)雜型面的加

30、工往往需耗費大量工時，從而成為“最昂貴”的模具；,51,復(fù)合材料：玻璃纖維或碳纖維增強(qiáng)的復(fù)合材料是一種后來發(fā)展起來的模具材料。這類模具材料質(zhì)輕，可以塑造出需要的型面，得到優(yōu)良的部件外形。用玻璃纖維制做模具的框架既起到加強(qiáng)碳纖維復(fù)合材料型面板的作用，又可以降低成本，也不存在熱脹匹配的問題。但這種材料熱傳導(dǎo)性能不理想，使用溫度限制在基體樹脂允許的耐溫范圍內(nèi)。,52,2.模具結(jié)構(gòu)代表性的真空袋-熱壓罐成形模具：,蒙皮夾芯結(jié)構(gòu)成形模具,底座

31、結(jié)構(gòu),53,型面板：表面光滑的精確曲面，是復(fù)合材料成形的基體依據(jù)。通過塑造、噴鍍或機(jī)械加工得到。型面板上還需有清晰的外形、內(nèi)部結(jié)構(gòu)、鋪層坯料定位等標(biāo)記線。框架：除了鑄造模以外，型面板需用框架增強(qiáng)，保證在加溫時也不產(chǎn)生變形，如蛋箱式薄壁框架。,54,密封：模具工作表面密封性良好，抽真空時不泄漏，在適當(dāng)位置裝有抽真空的接管嘴；邊緣：留有一定的寬度(30mm左右)，便于粘結(jié)真空袋塑料薄膜，考慮留出隨爐件的部位；供吊掛運輸?shù)难b置：吊環(huán)，叉

32、車孔底座：一般是用方鋼焊接成構(gòu)架。為了安裝方便，在構(gòu)架的上面焊接一鋼板作為基準(zhǔn)面，如型板架及模板均為鋁材，由于鋼材與鋁材的膨脹系數(shù)不同，變形量不同，所以在鋼板上用螺栓連接一鋁板。鋁板上連接孔為大孔以便調(diào)節(jié)這種變形。加熱：采用直接加熱的模具需要電加熱附件。,55,復(fù)合材料成形模具沒有嚴(yán)格的分類方法，結(jié)合模具選材和成形方法，簡單介紹如下：對模成形模鑄造鋁模薄板框架式固化模復(fù)合材料固化模,56,對模成形模 模

33、具分為上、下模兩個部分，用于液壓機(jī)制造復(fù)合材料結(jié)構(gòu)件。其尺寸受液壓機(jī)床工作臺面大小限制。通過壓機(jī)臺面上的電熱板對模具進(jìn)行預(yù)熱，坯料,放入后加熱加壓成形。模具都用鋁鋼等金屬材料制作，工作面經(jīng)過精細(xì)加工，上下模嚙合正確，還需適當(dāng)考慮樹脂流出和收縮量。對于尺寸小、批量大的制品尤為適用，但液壓機(jī)的壓力控制不易準(zhǔn)確。如用以制造石墨復(fù)合材料的發(fā)動機(jī)風(fēng)扇葉片。,57,鑄造鋁模 先鑄造整體的鋁模坯，再用機(jī)械加工方法粗加工，鉗工應(yīng)

34、用切面樣板精細(xì)加工表面。結(jié)構(gòu)簡單，廣泛用于蜂窩夾層結(jié)構(gòu)膠接和先進(jìn)復(fù)合材料結(jié)構(gòu)件的固化成形。鑄鋁模本身剛性好，尺寸穩(wěn)定良好，制造技術(shù)簡單成熟。除了大型毛坯以外，國內(nèi)企業(yè)都能制造。其缺點是笨重，鑄造易產(chǎn)生砂眼。用這種模具已制造出碳纖維全復(fù)合材料垂尾的壁板和縱向構(gòu)件。,58,59,薄板框架式固化模 一種結(jié)構(gòu)輕便的模具，型面板用5mm以上厚鋁板輥形，然后用切面樣板檢查其弧度，和框架焊接固定后，進(jìn)行數(shù)控精加工?？蚣苡山M合式型板

35、架支撐，形成中空式成形模具。優(yōu)點：熱容量小，利于熱流動，模具升溫降溫快節(jié)省模具材料，重量輕多次重復(fù)使用的尺寸穩(wěn)定性好,60,61,復(fù)合材料固化模 用纖維（如玻璃纖維、碳纖維）增強(qiáng)樹脂復(fù)合材料用來做成形模具可以塑造精確的型面，材料成本低，并有效解決與復(fù)材制件的熱膨脹匹配問題。特點：模具型面板用碳纖維/環(huán)氧樹脂塑造，底座或框架用玻璃纖維/環(huán)氧樹脂制造，即可解決熱膨脹問題，又降低模具制造費用。使用次數(shù)受限，脫