小管導(dǎo)則

1、小徑管熔化焊對(duì)接接頭超聲波探傷小徑管熔化焊對(duì)接接頭超聲波探傷工藝和質(zhì)量分級(jí)導(dǎo)則工藝和質(zhì)量分級(jí)導(dǎo)則1適用范圍適用范圍本導(dǎo)則適用于管子外徑≥Φ32mm～89mm，壁厚≥4mm～14mm的小徑管熔化焊對(duì)接接頭超聲波探傷，壁厚＝3.5mm的焊縫根部檢驗(yàn)可參照此方案。本方案不適用于焊縫余高增寬超過(guò)《火力發(fā)電廠焊接篇》質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的焊縫；也不適用于帶內(nèi)螺紋的小管焊縫、磨擦焊焊縫及不銹鋼焊縫的質(zhì)量檢驗(yàn)。2探傷人員探傷人員探傷人員應(yīng)持有Ⅱ級(jí)超聲波檢測(cè)人員資

2、格證書(shū)，并經(jīng)過(guò)小徑管焊縫探傷專門培訓(xùn)，通過(guò)考核合格。3探傷儀和探頭探傷儀和探頭3.1、探傷儀、探傷儀探傷儀的性能和測(cè)試方法應(yīng)符合ZBY230《A型脈沖反射式超聲探傷儀通用技術(shù)條件》及ZBJ04001《A型脈沖反射式超聲探傷系統(tǒng)工作性能測(cè)試方法》規(guī)定的相應(yīng)條款。并盡量選用高分辨力、高信噪比、水平線性和垂直線性好的儀器。3.2、儀器和探頭的系統(tǒng)性能、儀器和探頭的系統(tǒng)性能3.2.1、儀器和探頭的組合靈敏度將探頭置于相應(yīng)的HD1A標(biāo)準(zhǔn)試塊A面，

3、探測(cè)h1孔，波高達(dá)熒光屏滿屏80%時(shí)，有效探傷靈敏度余量不小于18dB。3.2.2、組合分辨力將探頭置于（附錄一）標(biāo)準(zhǔn)試塊上B面，應(yīng)能將尾部上、下兩端角的反射信號(hào)明顯分開(kāi)。3.3、探頭、探頭3.3.1、為適應(yīng)小徑管內(nèi)、外壁曲率大，管壁?。ㄒ话阋?guī)格為：外徑32～89，壁厚4～14mm）的要求，應(yīng)使用高阻尼、短前沿、雜波少、指向性好、分辨力高的單晶橫波探頭。3.3.2、使用的探頭與探傷儀應(yīng)有良好的匹配性能，在探傷靈敏度的條件下，探頭的始脈沖

4、占寬應(yīng)盡可能小，一般小于或等于2.5mm(相當(dāng)于鋼中深度）。3.3.3斜探頭主聲束在垂直方向，不應(yīng)有明顯的雙峰或多峰。5.2、掃描速度調(diào)整、掃描速度調(diào)整小徑管焊接接頭探傷時(shí)，推薦按深度等分法進(jìn)行掃描速度調(diào)整。(如小管壁厚為T，按深度等分法調(diào)整掃描比例為1:T10)。5.3、距離－波幅曲線制作、距離－波幅曲線制作距離－波幅曲線應(yīng)以所用探傷儀和探頭，在標(biāo)準(zhǔn)試塊上通過(guò)實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)繪制，具體步驟如下：5.3.1、將HD試塊上h1孔的反射波最高點(diǎn)，調(diào)

5、至滿屏的80％，描H1點(diǎn)；保持儀器旋鈕不動(dòng)，將h2孔的反射波最高點(diǎn)下移3dB描H2點(diǎn)。5.3.2、連接H1、H2兩點(diǎn)，該線即為一次反射波層間缺陷判廢線。5.3.3、將H1、H2點(diǎn)各下降6dB，分別描點(diǎn)H1、H2。5.3.4、連接H1、H2兩點(diǎn)，該線即為一次反射波層間缺陷測(cè)長(zhǎng)線。5.3.5、將H1H2線順延，與縱軸交于H0點(diǎn)，H0－H1線即為直射波層間缺陷判廢線。5.3.6、將H1－H2’線順延，與縱軸交于H0點(diǎn)，H0－H1線即為直射波層

6、間缺陷測(cè)長(zhǎng)線。5.3.7、距離－波幅曲線示意圖如下：dBH1H2H1’H2’O深度(mm)5.4、管內(nèi)壁聲能損失、管內(nèi)壁聲能損失ΔC測(cè)定測(cè)定管內(nèi)壁聲能損失測(cè)定，應(yīng)根據(jù)所選探頭在相應(yīng)HD試塊上進(jìn)行。方法如下：5.4.1、探頭置于HD試塊A面，探測(cè)h2孔最強(qiáng)反射波，并將其調(diào)到滿屏的80％高，記錄此時(shí)的衰減器讀數(shù)為a。5.4.2、在不改變儀器狀態(tài)情況下，探頭置于HD試塊B面，探測(cè)下h1孔最強(qiáng)反射波，記錄此時(shí)的波高；然后調(diào)整衰減器將此波高度調(diào)到