設計失效模式分析(dfmea)

1、日期：日期：20161201編號：號：TBR&D017A設計設計失效模式和后果分析（失效模式和后果分析（DFMEA）管理）管理辦法第1頁共9頁1.目的目的確定與產(chǎn)品相關(guān)的設計過程潛在的失效模式，確定設計過程中失效的起因，確定減少失效發(fā)生或找出失效條件的過程控制變量并編制潛在失效模式分級表，為采取預防措施提供對策。2.適用范圍適用范圍本程序適用于新產(chǎn)品設計、產(chǎn)品設計變更時的樣品試驗階段的FMEA分析。3.職責職責3.1項目組：負責設計潛在

2、失效模式和后果分析的工作主導，DFMEA的制定；3.2APQP跨功能小組：負責設計失效模式和后果分析（DFMEA）結(jié)果的評估；3.3各職能部門：負責各失效模式和后果分析相關(guān)工作配合和對策的實施；3.4管理者代表：負責設計失效模式和后果分析（DFMEA）結(jié)果的批準。4.定義4.1DFMEA：設計潛在失效模式和后果分析（DesignFailureModeEffectingAnalysis）是指設計人員采用的一門分析技術(shù)，在最大范圍內(nèi)保證充分

3、考慮失效模式及其后果、起因和機理，DFMEA以最嚴密的形式總結(jié)了設計技術(shù)人員進行產(chǎn)品設計時的指導思想。4.2APQP小組：由總經(jīng)理指定的公司內(nèi)部從事新產(chǎn)品設計和更改的跨功能組織。4.3嚴重度（S）：是潛在失效模式對下序組件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)或顧客影響后果的嚴重程度的評價指標。4.4頻度（O）：是指某一特定的具體的失效起因機理發(fā)生的可能性頻率。4.5探測度（D）：DFMEA是指在零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)投產(chǎn)之前，現(xiàn)行過程控制方法找出失效起因機理（

4、設計薄弱部份）的能力的評價指標，PFMEA是指在零部件離開制造工序或裝配工位之前，現(xiàn)行過程方法找出失效起因機理（過程薄弱部份）的可能性的評價指標。日期：日期：20161201編號：號：TBR&D017A設計設計失效模式和后果分析（失效模式和后果分析（DFMEA）管理）管理辦法第3頁共9頁h潛在失效模式：是指使用過程或生產(chǎn)過程中可能發(fā)生的不符合設計意圖的失效形式，是對具體特性不符合要求的描述，它可能是引發(fā)上一級零件失效的起因，也可能是下一

5、級零件失效的后果。在FMEA準備中，應假定提供的零件材料是合格的。i潛在失效后果：是指失效模式對顧客的影響。在這里，顧客可以是下一道工序、后續(xù)工序或工位、代理商或最終用戶。當評價潛在失效后果時，應依據(jù)顧客可能注意到的或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果。對最終用戶來說失效的后果應一律用產(chǎn)品或系統(tǒng)的性能來描述（如噪音、工作不正常、發(fā)熱、外觀不良、不起作用和間歇性工作等）；若顧客是下一道工序或后續(xù)工序或工位，失效的后果應用過程工序性能來描述（如無法

6、緊固、不匹配、無法安裝、加工余量過大或過小、危害操作者或損壞設備等）。j嚴重度（S）：是指潛在的失效模式對顧客的影響后果的嚴重程度的評價指標，嚴重度僅適用于失效的后果。評價指標分為“1”到“10”級，按嚴重程度依次遞增。嚴重度（S）評價準則（見附表A）。k級別：對零部件、半成品或成品的一些特殊的設計特性進行分級（如關(guān)鍵、主要、重要和重點等）。如在DFMEA中確定了某一級別，技術(shù)部根據(jù)需要制定相應的控制計劃。l潛在失效起因機理：是指失效是

7、怎么發(fā)生的，并依據(jù)易于糾正或控制的方式來描述。針對每一個潛在失效模式，盡可能在廣與深的范圍內(nèi)列出所有能想象到的失效原因，以便采取針對性的糾正措施。m頻度（0）：是指具體的失效起因機理發(fā)生的頻率。頻度的分級重在其含義而不是具體的數(shù)值。評價指標分為“1”到“10”級，按嚴重程度依次遞增。頻度（O）評價準則（見表B）。n現(xiàn)行預防和探測設計控制：是對盡可能防止失效模式的發(fā)生，或者預防和探測將發(fā)生的失效模式的控制方法的描述?，F(xiàn)行設計控制的方法是指