加工工藝分析

1、加工工藝分析加工工藝分析發(fā)布日期：20101002來源：模具論壇瀏覽次數(shù)：74數(shù)控銑或加工中心加工零件的表面不外乎平面、輪廓、曲面、孔和內(nèi)螺紋等，主要要考慮到所選加工方法要與零件的表面特征、所要求達(dá)數(shù)控銑或加工中心加工零件的表面不外乎平面、輪廓、曲面、孔和內(nèi)螺紋等，主要要考慮到所選加工方法要與零件的表面特征、所要求達(dá)到的精度及表面粗糙度相適應(yīng)。在數(shù)控銑床及加工中心上可銑削平面、平面輪廓及曲面。經(jīng)粗銑的平面，尺寸精度一般可達(dá)IT12～I(xiàn)T

2、14級，表面粗糙度可達(dá)12.5～25。經(jīng)粗、精銑的平面，尺寸精度可達(dá)IT7～I(xiàn)T9級，表面粗糙度可達(dá)0.8～3.2。1二維輪廓加工(1)刀具的選擇銑削平面類零件周邊輪廓一般采用立銑刀。刀具的尺寸一般應(yīng)滿足：1)刀具半徑R小于朝輪廓內(nèi)側(cè)彎曲的最小曲率半徑，一般可取R＝(0.8～0.9)ρmin；2)刀具與零件的接觸長度H≤(14～16)R，以保證刀具有足夠的剛度。如果ρmin過小，為提高加工效率，可先采用大直徑刀具進(jìn)行粗加工，然后按上述要

3、求選擇刀具對輪廓上殘留余量過大的局部區(qū)域處理后再對整個輪廓進(jìn)行精加工。(2)走刀路線的選擇走刀路線的合理選擇是非常重要的，因?yàn)樗c零件的加工效率和表面質(zhì)量密切相關(guān)。確定走刀路線的一般原則是：1)保證零件的加工精度和表面粗糙度要求。2)縮短走刀路線，減少進(jìn)退刀時間和其他輔助時間。3)方便數(shù)值計(jì)算，減少編程工作量。4)盡量減少程序段數(shù)。對于二維輪廓的銑削，無論是外輪廓或內(nèi)輪廓，要安排刀具從切向進(jìn)入輪廓進(jìn)行加工，當(dāng)輪廓加工完畢之后，要安排一段

4、沿切線方向繼續(xù)運(yùn)動的距離退刀，這樣可以避免刀具在工件上的切入點(diǎn)和退出點(diǎn)處留下接刀痕。例如，圖521所示為銑削外圓可采取的走刀路線，其進(jìn)、退刀采取的是沿切向的直線段。而對于內(nèi)輪廓的加工，其切向進(jìn)、退刀可采用圓弧段。三坐標(biāo)曲面加工可采用球頭刀、立銑刀、鼓形刀和成形刀等，其特征是加工過程中刀具軸線方向始終不變，平行于Z軸。三坐標(biāo)曲面加工通過X、Y、Z三坐標(biāo)聯(lián)動逐行走刀來完成這種方法稱為行切法。兩相鄰切削行刀具軌跡或刀具接觸點(diǎn)之間的距離稱為行距

5、，行距的大小是影響曲面加工質(zhì)量和效率的重要因素。如圖525所示為用球頭刀三坐標(biāo)行切法加上曲面的情況，為平行于yz坐標(biāo)平面的一個行切面，它與被加工的曲面交線為ab，加工時球頭刀通過三坐標(biāo)聯(lián)動與曲面的切削點(diǎn)始終在平面曲線ab上，這樣可獲得較規(guī)則的殘留溝紋。這時的刀心軌跡O1O2不在Pyz平面上，而是一條空間曲線。4.孔和內(nèi)螺紋加工孔加工人方法比較多，有鉆削、擴(kuò)削、絞削、銑削和鏜削等。對于直徑大于30mm的已鑄出或鍛出的毛坯孔的孔加工，一般采

6、用粗鏜—半精鏜一孔口倒角一精鏜的加工方案?？讖捷^大的可采用立銑刀粗銑一精銑加工方案。孔中空刀槽可用鋸片銑刀在孔半精鏜之后、精鏜之前銑削完成，也可用鏜刀進(jìn)行單刀鏜削，但單刀鏜削效率較低。對于直徑小于30mm無底孔的孔加工，通常采用锪平端面—打中心孔—鉆—擴(kuò)—孔口倒角—鉸加工方案，對于有同軸度要求的小孔，需采用锪平端面—打中心孔—鉆—半精鏜—孔口倒角—精鏜或鉸加工方案，為提高孔的加工精度，在鉆孔工步前需安排打中心孔工步?？椎牡菇且话惆才旁诎?/p>