大綱-國立中山大學企業(yè)管理學系

1、CH12精實生產(chǎn),M984011024葉嘉裕M984011029吳涵瑜M984011031鄧為元M984011041張之隆M984011046李佶蒲,大 綱,精實的邏輯豐田式生產(chǎn)系統(tǒng)實施精實的要素精實服務(wù)結(jié)論,精實的邏輯,精實生產(chǎn)( Lean Production) 為一組使用最少原物料、在製品與成品存貨，達到高產(chǎn)量的整合活動。精實生產(chǎn)的流程---拉式系統(tǒng),系統(tǒng)之各個階段緊密連結(jié)，物料只有在需要時才會在系統(tǒng)流

2、通。,精實的邏輯,精實生產(chǎn)的特性,豐田式生產(chǎn)系統(tǒng),目的 改善品質(zhì)與生產(chǎn)力?？梢暈槿毡緝身椫饕幕?1. 消除浪費。 2. 尊重人性。,豐田式生產(chǎn)系統(tǒng),1.消除浪費豐田汽車的總裁Fujio Cho定義浪費 任何超過生產(chǎn)所需之最少設(shè)備、材料、零件及人工等資源。,豐田式生產(chǎn)系統(tǒng),七種應消除的浪費 (1) 生產(chǎn)過剩的浪費。 (2) 等候時間的浪費。 (3) 搬運的浪費。 (4)

3、 庫存的浪費。 (5) 流程的浪費。 (6) 動作的浪費。 (7) 不良品的浪費。,豐田式生產(chǎn)系統(tǒng),消除浪費必須注意下列七項要素 (1) 專業(yè)工廠的網(wǎng)絡(luò)。 (2) 群組技術(shù)。 (3) 源流品質(zhì)。 (4) JIT生產(chǎn)。 (5) 均衡生產(chǎn)負荷。 (6) 看板生產(chǎn)控制系統(tǒng)。 (7) 最小的整備時間。,豐田式生產(chǎn)系統(tǒng),消除浪費-專業(yè)工廠的網(wǎng)絡(luò) a. 建立小型

4、的的專業(yè)工廠。 b. 具備彈性、機動性，可以達成經(jīng)濟營運。 c. 彼此間形成緊密共生共榮關(guān)係。,豐田式生產(chǎn)系統(tǒng),消除浪費-群組技術(shù),豐田式生產(chǎn)系統(tǒng),消除浪費-源流品質(zhì) a. 第一次就做好！ b. 員工成為自己的檢測員，對自己的 產(chǎn)出品質(zhì)負責。 c. 員工被授權(quán)進行維護與清理工作， 直到問題解決。,豐田式生產(chǎn)系統(tǒng),消除浪費-JIT生產(chǎn) a.

5、當需求出現(xiàn)時，立刻生產(chǎn)所需的東 西且不超過需求的數(shù)量。 b. 不限於大量生產(chǎn)的系統(tǒng)。 c. 目標在於達成零存貨 !,豐田式生產(chǎn)系統(tǒng),消除浪費-JIT生產(chǎn) JIT有助於找出潛藏在過量存貨與員工背後的問題。,存貨隱藏的問題,豐田式生產(chǎn)系統(tǒng),消除浪費-均衡生產(chǎn)負荷 a. 平準化生產(chǎn)量以減緩排程變動所產(chǎn) 生的波動。 b. 縮小調(diào)整的幅度，如：固定每月生 產(chǎn)計畫中

6、的產(chǎn)出率。 c. 藉由每日生產(chǎn)少量且相同的產(chǎn)品組 合可以達成上述的目標。,豐田式生產(chǎn)系統(tǒng),消除浪費-看板生產(chǎn)控制系統(tǒng)看板是指「訊號」或「指示卡」的意思看板控制系統(tǒng)係使用一種訊號裝置，以控制及時生產(chǎn)的流量以卡片或容器組成看板拉式系統(tǒng)生產(chǎn)或供應的授權(quán)來自下游作業(yè)雙卡看板系統(tǒng)靠生產(chǎn)線的容器放取用看板，靠機器的容器放生產(chǎn)看板,2024/3/27,15,豐田式生產(chǎn)系統(tǒng),2024/3/27,16,雙卡看板系統(tǒng)流程,

7、,豐田式生產(chǎn)系統(tǒng),其他形式的看板：方格看板－在地上或桌上劃置物方塊，方塊空出時，供應物料的工作即應開始進行物料箱系統(tǒng)－藉增減物料箱數(shù)目調(diào)整庫存量彩色高爾夫球－將球置於通往供應廠的導管內(nèi)，以告知作業(yè)員應生產(chǎn)何種零件看板數(shù)目：k=DL(1+S)/Ck=看板數(shù)，D=平均需求量，L=前置時間，S=安全存量(以前置時間內(nèi)需求百分比表示)，C=物料箱容量看板系統(tǒng)並非零庫存，而是藉增減看板調(diào)整作業(yè)需求,2024/3/27,17,豐田式生產(chǎn)

8、系統(tǒng),消除浪費-最小整備時間由於批量小，機器必須迅速完成整備，以達成混線生產(chǎn)豐田10分鐘內(nèi)更換800噸沖床壓模美國工人平均要花6小時整備分為內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)內(nèi)部作業(yè)必須在機器停止時進行外部整備則可在機器運轉(zhuǎn)下執(zhí)行 可設(shè)置一些節(jié)省時間的裝置，加快整備的速度,2024/3/27,18,豐田式生產(chǎn)系統(tǒng),尊重人性採用終身雇用制與平穩(wěn)的薪資(正式員工)公司及工會以促進員工與管理者間的合作關(guān)係為使命依賴承包商網(wǎng)絡(luò)日本超過90

9、%企業(yè)屬小型供應商網(wǎng)絡(luò)與供應商及顧客保持長期的夥伴關(guān)係,2024/3/27,19,豐田式生產(chǎn)系統(tǒng),四項法則（Spear & Bowen）所有工作應明確訂定作業(yè)內(nèi)容、順序、時間與產(chǎn)出每項作業(yè)須有直接的供應－需求關(guān)係每項產(chǎn)品與服務(wù)的作業(yè)路徑必須簡單且直接任何的改善須從組織基層做起,2024/3/27,20,實施精實的要素,精實佈置與流程設(shè)計確保工作流程的平衡最少的再製品存貨預防性維護確保流程不因當機或設(shè)備故障而中斷

10、作業(yè),實施精實的要素-實施精實生產(chǎn)的方法,2024/3/27,22,1.設(shè)計作業(yè)流程作業(yè)連接平衡工作產(chǎn)能流程取代預防性維護減少批量減少整備時間,2.TQC員工負責衡量: SQC加強承諾防呆自動檢驗,3.穩(wěn)定排程平準化排程低利用產(chǎn)能率建立凍結(jié)視窗,4.看板拉式系統(tǒng)需求拉曳回溯減少批量,7.改善產(chǎn)品標準設(shè)計標準化產(chǎn)品組態(tài)標準化及減少零件數(shù)目配合生產(chǎn)設(shè)計的製程的設(shè)計品質(zhì)期望,6.降低存貨尋找可降低的

11、領(lǐng)域儲存區(qū)運送旋轉(zhuǎn)盤輸送帶,5.與廠商協(xié)力減少前置時間頻繁送貨預測使用需求品質(zhì)期望,實施精實的要素,傳統(tǒng)觀念和看板系統(tǒng)的差別,持有成本,實施精實的要素,精實生產(chǎn)在生產(chǎn)線流程的應用原則：讓員工在工作站中保持一定的產(chǎn)品數(shù)量,作業(yè)用原物料,市場,D,A,,實施精實的要素,工廠巡禮：Arvin 汽車公司創(chuàng)立於1919年1929年針對排氣系統(tǒng)建立完整供應系統(tǒng)制定全面品質(zhì)生產(chǎn)系統(tǒng)JIT生產(chǎn)系統(tǒng)只是團隊作業(yè)的一部分,實施精

12、實的要素,精實在零工式生產(chǎn)的應用適用時機：需求穩(wěn)定，可採取重複生產(chǎn)。需求由產(chǎn)品線下游製程產(chǎn)生，而不由最終使用者產(chǎn)生。,物料搬運車連結(jié)加工中心與生產(chǎn)線路徑,生產(chǎn)線1,M1,M2,M3,M4,M5,M6,M7,M8,M9,生產(chǎn)線2,生產(chǎn)線3,,,,,,,,,Q1：一個工作中心即時生產(chǎn)9種零件，工作中心須存放9種零件，由作業(yè)員自行週期性生產(chǎn)，將空的物料箱送至對應的上游工作中心，補充原料。A1：利用自動導引車遞送M5與M8的零件，供生產(chǎn)

13、線2.3使用。,實施精實的要素,團隊生產(chǎn)明確區(qū)分製造區(qū)域視覺化的控制系統(tǒng)「拉式系統(tǒng)」使用平準化與看板方法,實施精實的要素,全面品質(zhì)管制(TQC)定義：將品質(zhì)落實於流程中，而非透過檢測來驗證品質(zhì)。,實施精實生產(chǎn)的要素：強化品質(zhì)標準產(chǎn)品結(jié)構(gòu)減少零件數(shù)目標準零件,,設(shè)計的改善可降低最終產(chǎn)品與產(chǎn)品零組件的變異,實施精實的要素,穩(wěn)定的排程 平準化排程 將需要的物料以規(guī)律的數(shù)量拉曳至最終裝配處，讓生產(chǎn)線上各單位平順地回應此拉

14、曳訊號b. 凍結(jié)時窗 固定某個時段內(nèi)的排程，不允許改變。c. 低產(chǎn)能使用率 以額外人員、機器與加班作業(yè)做為避險方法。,實施精實的要素,與供應商合作共同建立生產(chǎn)與配銷系統(tǒng)的長期需求藍圖透過網(wǎng)路緊密連結(jié)，分享排程與投入資源資料提高供應商與承包商準時交貨的信心，降低緩衝存貨水準直接送貨至生產(chǎn)線而非收貨單位，省略進料檢驗的繁瑣,實施精實的要素,建立精實供應鏈準則依顧客認知來定義每個產(chǎn)品群的價值與目標成本價值流

15、中各個公司須能定位自己的價值，並確認所做投資可帶來合理的效益所有的公司共同定義總成本，消除浪費與各個公司的投資報酬率一旦達到目標成本，價值流中的公司皆能迅速定義新目標與進一步消除浪費參與成員皆有討論任何價值流活動的相關(guān)議題，以共同尋求消除浪費的機會,精實服務(wù),十項在服務(wù)業(yè)成功的應用 1. 組成問題解決小組。 2. 更整潔的工作環(huán)境。 3. 品質(zhì)升級。 4. 徹底了解作業(yè)流程。 5. 修正設(shè)備

16、與製程技術(shù)。 6. 平準設(shè)施的負荷量。 7. 消除不必要的活動。 8. 重組實體結(jié)構(gòu)。 9. 導入需求拉引排程。 10. 發(fā)展供應商網(wǎng)路。,精實服務(wù),1. 組成問題解決小組即為品管圈。Honeywell公司將其由製造作業(yè)擴展至服務(wù)作業(yè)。,精實服務(wù),2. 更整潔的工作環(huán)境意義不在於贏得清潔的獎項，而是指只有必需的物品才能留在工作場所。工作場所中的每項物品皆須準備妥當，隨時可供使用。,精實服

17、務(wù),3. 品質(zhì)升級發(fā)展可靠的流程能力是改善品質(zhì)唯一具有成本效益的方法。流程品質(zhì)=源流品質(zhì)=第一次就做好！例：,精實服務(wù),4. 徹底了解作業(yè)流程可顯著地改善流程績效。例：,精實服務(wù),5. 修正設(shè)備與製程技術(shù)技術(shù)的修正包含 (1)評估設(shè)備與製程的能力是否符合製 程。 (2)是否保持在可容忍誤差內(nèi)。 (3)是否能滿足工作單位所需達成的規(guī) 格與產(chǎn)量。例：Speedi-Lube

18、公司將標準服務(wù)站轉(zhuǎn)化成快速換機油與檢驗中心。,精實服務(wù),6. 平準設(shè)施的負荷量服務(wù)業(yè)的生產(chǎn)與需求是同時發(fā)生，許多業(yè)者發(fā)展出獨特的方法平衡顧客需求。例：零售店採用領(lǐng)號碼牌的方法、郵局提高隔日送達郵件的收費。,精實服務(wù),7. 消除不必要的活動任何不能增加附加價值的步驟都是應該消除的對象。例：醫(yī)院建立儀器核對表以減少手術(shù)前等待儀器準備的時間。,精實服務(wù),8. 重組實體結(jié)構(gòu)製造者藉由設(shè)立製造單元，以配合小批量產(chǎn)品的生產(chǎn)，這些單元可

19、說是工廠內(nèi)的小工廠。例：有些醫(yī)院依疾病的種類，將服務(wù)重組為工作小組，而不讓病人在醫(yī)院內(nèi)各部門如檢驗、看診、X光等處到處打轉(zhuǎn)。,精實服務(wù),9.導入需求拉引排程由於服務(wù)業(yè)生產(chǎn)與消費的特性，採取需求拉引（顧客導向）排程是必要的。例：,精實服務(wù),10. 發(fā)展供應商網(wǎng)路精實供應網(wǎng)路是基於買賣雙方共同利益，共同建立長期的合作關(guān)係。,結(jié)論,精實生產(chǎn) 1. 是一種涵蓋了產(chǎn)品設(shè)計、製程設(shè)計、 設(shè)備與設(shè)施設(shè)計、供應鏈協(xié)調(diào)、工作