模具設計與制造基礎復習題

1、模具設計與制造基礎復習題1.模具是成形制品或零件生產的重要工藝裝備。2.沖壓模具：在沖壓加工中，將材料（金屬或非金屬）加工成沖件（或零件）的特殊工藝設備，稱為沖壓模具。曲柄壓力機技術參數(shù)：滑塊行程、滑塊行程次數(shù)、公稱壓力、閉合高度、工作臺尺寸和滑塊底面尺寸、模柄孔尺寸。3.合理的沖壓成形工藝、模具、沖壓設備是必不可少三要素。4.沖壓加工可分為分離工序和成形工序兩類。5分離工序：被加工材料在外力作用下，因分離而形成一定形狀和尺寸的加工方法

2、。6成形工序：被加工材料在外力作用下，因產生塑性變形，從而得到一定形狀和尺寸的加工方法。7.分離工序主要有沖孔、落料、切斷等8.成形工序主要有彎曲、拉深、翻邊、脹形等9.沖壓模具根據工藝性質分類有（1）沖裁模；（2）彎曲模；（3）拉深模；（4）其他成形模。10.沖壓模根據工序組合程度分類有（1）單工序模；（2）復合模；（3）連續(xù)模。單工序模：在壓力機的一次行程中，只完成一道工序的沖裁模。復合模：在壓力機的一次行程中，在模具的不同部位上同

3、時完成數(shù)道沖壓工藝的模具連續(xù)模：在壓力機的一次行程中，在模具的同一位置完成兩道以上的工序的模具。11.壓工藝對材料的基本要求是：（1）對沖壓性能的要求；（2）對表面質量的要求；（3）對材料厚度公差的要求。12.沖壓常用的材料有黑色金屬、有色金屬、非金屬材料。1：中性層：彎曲變形前后長度保持不變的金屬層或彎曲變形時切向應力變?yōu)榱愕慕饘賹印?3.沖裁過程大致可分為三個階段：（1）彈性變形階段；（2）塑性變形階段；（3）斷裂階段.14沖裁件的

4、尺寸精度主要決定于凸模和凹模的刃口尺寸精度.15.在確定凸凹模刃口尺寸必須遵循下述原則：（1）設計落模料時，先確定凹模刃口尺寸，以凹模為基準，間隙取在凸模上，即沖裁間隙通過減小凸模刃口尺寸來取得。設計沖孔模時，先確定凸模刃口尺寸，以凸模為基準，間隙取在凹模上，即沖裁間隙通過增大凹模刃口尺寸來取得。（2）根據沖模在使用過程中的磨損規(guī)律，設計落料模時，凹模的基本尺寸應取接近或等于工件最小極限尺寸；設計沖孔模時，凸模的基本尺寸應取接近或等于沖

5、孔的最大極限尺寸。這樣，凸、凹模在磨損到一定程度時，仍能沖出合格的零件。（3）不管落料還是沖孔，新制模具其沖裁間隙一律采用最小的合理間隙值。（4）選擇模具刃口尺寸的制造公差時，要考慮沖件精度與模具精度的關系。直邊的高度不符合圖紙要求，這種現(xiàn)象稱為偏移。34.沖模的定位零件是用來控制條料的正確送進及單個坯料在模具中的正確位置。35.常用的定位零件有擋料銷、定位板、導正銷、定位側刃36根據模架的導向機構及其摩擦性質不同，可分為滑動和滾動導向

6、模架兩大類。37.模具生產屬于單件小批量生產，又具有成套性和裝配精度高的特點，模具裝配常用修配法和調整法。38.凸、凹模常用的固定方法有臺階固定法、鉚接式固定法，螺釘銷釘固定法、澆注粘接固定法等39.沖模裝配的工藝要點是：（1）選擇裝配基準件：選擇基準件的原則是按照模具主要零件加工時的依賴關系來在確定；（2）組裝配件；（3）總體裝配：在總裝前，應選好裝配的基準件和安排好上、下模的裝配順序；（4）調整凸、凹模間隙：在裝配模具時，必須嚴格控

7、制及調整凸、凹模隙，使之均勻一致；（5）檢驗、測試。40.在拉深變形中，坯料的相對厚度越小，變形區(qū)抗失穩(wěn)起皺的能力越差，也越容易起皺。41.在拉深變形中，通常的防皺措施是加壓邊裝置43.拉深模的間隙一般都大于材料的厚度，以減少摩擦力。拉深普通圓筒形件時，單面間隙一般以?。?.05—1.20）t為宜44.凸模應設計有通氣孔，以便拉深后的工件容易卸脫。45.選擇拉深模的材料應滿足的要求：（1）具有高硬度和高強度，以保證拉深過程中不變形；（2

8、）具有高的耐磨性，以保證在長期工作中形狀和尺寸的變化不超過公差范圍；（3）熱處理后變形小，以保證精度要求。此外，應根據具體條件，如工件的形狀、生產批量、模具工作性質及工廠現(xiàn)有條件等合理地選用拉深模的材料。拉伸工藝計算：毛坯尺寸的計算、拉伸次數(shù)、各次拉深后半成品尺寸的，拉深工藝力的計算。彎曲模設計：工序安排、毛坯定位、凸凹模工作部分尺寸確定，（U、Ｚ、Ｖ、帽罩形件、圓形件）工藝性分析—ＸＸ工藝方案的擬定－模具設計與計算－繪制模具總裝圖－繪