冷軋帶鋼生產工藝流程

1、1冷軋帶鋼生產工藝流程冷軋帶鋼生產工藝流程冷軋按其特征來說，與熱軋有著嚴格的區(qū)別。冷軋可以獲得遠較熱軋所能生產厚度小得多的產品。盡管在熱軋時，帶鋼的塑性變形較好、變形抗力低及具有生產率高等優(yōu)點，但從一定的厚度(通常為1.8～2.5mm范圍內)，繼續(xù)減縮帶鋼的厚度，以達到所要求的成品厚度，熱軋方式是難以完成的。因為熱軋過程中，隨著帶鋼厚度變薄，帶鋼溫度迅速降低，特別是對于截面小的窄帶鋼，頭尾溫度差別很大。帶鋼在熱軋過程中的這種溫降，以及由

2、于冷卻的差異而引起的溫度不均勻分布，使熱軋的溫度不易控制，帶鋼的塑性變形不易均勻，尤其是在軋制厚度小而長度大的帶鋼時，這個問題更顯得格外突出。冷軋生產方式，解決了上述缺陷。就是說它不存在熱軋帶鋼生產中所特有的溫降與溫度不均的問題，因而可以保證產品獲得厚度甚小(可達0.001mm)，長度很大的帶鋼。冷軋時，由于產生“加工硬化”效應，顯著地改變了帶鋼的學力性能。因此借助冷軋時帶鋼“加工硬化”的作用，用選擇冷軋時的壓下量和選擇熱處理制度的方法

3、，可以比較容易地在很大范圍內調整帶鋼的力學性能及工藝性能。諸如冷硬狀態(tài)、特硬狀態(tài)、軟狀態(tài)、半軟狀態(tài)、半硬狀態(tài)等各種狀態(tài)的產品，這是熱軋所不能達到的。目前的熱軋工藝水平尚不能保證帶鋼表面免于氧化，以及由于氧化鐵皮而帶來的表面質量不良，因此它不適于生產表面光潔度要求較高的帶鋼。然而，由于帶鋼的冷軋往往是在室溫下進行，其表面不產生氧化鐵皮，因此能保證產品獲得較高的表面光潔度(通常達Rz=3.2～0.8μm)。由于冷軋后的帶鋼表面良好，不存在熱

4、軋帶鋼常出現(xiàn)的麻點、氧化鐵皮壓入、粘結等缺陷，故在許多情況下，不需再繼續(xù)進行加工就能直接使用。可見，采用冷軋方法生產帶鋼優(yōu)點是很多的，歸結起來有以下幾點：①能得到熱軋方法很難得到的極薄帶鋼(薄達0.001mm)；②能使產品具有很高且范圍很廣的力學性能及工藝性能；③能保證獲得高精度尺寸、厚度偏差小、沿帶鋼的寬度及長度方面的厚度均勻，板形良好、表面光潔的各種帶鋼；④成本低、收效率高⑤軋制速度快，具有很高的生產率。在冷軋的生產過程中，根據(jù)目的

5、不同，通常將軋制分為粗軋、中軋和精軋。粗軋和中軋有些廠家統(tǒng)稱之為粗軋。其主要任務在于減縮帶鋼的厚度，并使帶鋼在加工過程中承受適當?shù)膲毫ψ饔?，以保持其良好的工藝性能，為精軋?zhí)峁┵|量符合要求的精軋坯料。一般粗軋與中軋要求有較大的壓下率，較高的軋制速度，以獲得較大的生產率。但其最大的總壓下率，主要是由帶鋼本身塑性決定的，同時也受到軋制設備能力的限制。因此擬定粗軋，中軋工藝制度時，往往根據(jù)綜合性能、設備能力及充分利用軋制帶鋼的塑性，并考慮“加工

6、硬化”的影響，適當分配道次壓下率，盡可能減少中間退火次數(shù)，以達到提高生產率，降低消耗和保證產品質量的目的。由于粗軋、中軋時所產生的“加工硬化”只是間接地影響到成品的力學性能，而不能直接控制成品的最后性能，因此在整個軋制過程中，粗軋和中軋在經濟上的要求，要重于質量控制的要求。精軋是冷軋的最后工序，是保證產品質量的關鍵一環(huán)。精軋的目的，主要在于控制成品的力學性能和工藝性能，控制成品的精確厚度和良好的板形以獲得高質量性能和表面狀態(tài)的成品。精軋