簡介：近年來，模具CAD技術(shù)發(fā)展迅速，PROENGINEER以下簡稱PROE作為全球最完善的模具設(shè)計軟件之一，廣泛應(yīng)用在我國模具行業(yè)中。本文在深入研究注射模CAD軟件技術(shù)理論的基礎(chǔ)上，對PROE塑料注射模具系統(tǒng)設(shè)計、二次開發(fā)及一些相關(guān)問題進行了較為全面的研究，主要工作如下1深入研究了PROE在塑料注射模具中的應(yīng)用，比較分析了傳統(tǒng)注射模具設(shè)計與CADCAM系統(tǒng)在模具設(shè)計中的不同特點，總結(jié)了基于PROE的注射模具總裝配設(shè)計流程，并按照該流程對管接頭模具進行了詳細設(shè)計。2對PROTOOLKIT的同步、異步兩種工作模式進行了詳細的分析研究，以動態(tài)鏈接庫DLL方式實現(xiàn)了PROE、PROTOOLKIT及MFC之間的通信。在此基礎(chǔ)上，深入研究了利用MFC可視化技術(shù)開發(fā)PROTOOLKIT應(yīng)用程序的方法特點，并利用這種技術(shù)完成了流道和模具標(biāo)準(zhǔn)件庫的用戶界面系統(tǒng)開發(fā)。3應(yīng)用流變學(xué)基本理論對澆注系統(tǒng)的流變參量選擇進行了詳細研究，建立了用于截面尺寸計算的流道CAD軟件，該軟件利用PROTOOLKIT函數(shù)庫的函數(shù)直接訪問并獲得塑件模型的質(zhì)量屬性，結(jié)合注射機的公稱注射量與注射時間的關(guān)系及ΓQRN關(guān)系曲線圖，計算并輸出流道的實際截面尺寸。所開發(fā)的軟件具有較為完善的功能，良好的實用性，為流道截面尺寸的合理設(shè)計提供了依據(jù)。利用PROE的UDF模塊建立了常見的流道特征庫，該特征庫與流道CAD軟件相結(jié)合，使用戶通過人機交互方式，完成澆注系統(tǒng)可靠、快捷的設(shè)計。4對塑料模具標(biāo)準(zhǔn)系列零件進行了概述和分析，并利用PROE的族表功能建立了塑料模具中小型模架庫和各類標(biāo)準(zhǔn)零件庫，該零件庫中每一種零件均有一個三維模型及附加在該模型上的族表信息組成，以表格來實現(xiàn)模型尺寸驅(qū)動的功能，具有資源小，擴充性好的特點。用VC及PROTOOLIT開發(fā)了模具標(biāo)準(zhǔn)件調(diào)用界面，實現(xiàn)了與PROE系統(tǒng)的無縫集成。用戶利用該界面，可實現(xiàn)對模具標(biāo)準(zhǔn)庫中的標(biāo)準(zhǔn)零件進行選擇、檢索、加載、裝配等功能，提高了標(biāo)準(zhǔn)系列零件的設(shè)計效率。

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簡介：本文在對注塑模具澆注系統(tǒng)設(shè)計的基本知識與原則及專家經(jīng)驗全面分析總結(jié)，以及對計算機輔助澆注系統(tǒng)設(shè)計方法深入研究的基礎(chǔ)上，以塑件幾何模型為依據(jù)，應(yīng)用基于特征的建模與識別技術(shù)、RBR和CBR推理技術(shù)、面向?qū)ο蠛蛿?shù)據(jù)庫技術(shù)，以及VC60、SQLSERVER2000和OBJECTARX二次開發(fā)工具，在AUTOCAD2002平臺上，構(gòu)建了注塑模具澆注系統(tǒng)智能化設(shè)計系統(tǒng)的總體結(jié)構(gòu)及主要功能模塊，開發(fā)了系統(tǒng)的用戶界面，建立了澆注系統(tǒng)設(shè)計的知識與規(guī)則庫和事例庫，研究了設(shè)計知識與規(guī)則和事例的表示方法，設(shè)計了智能化設(shè)計系統(tǒng)的推理機制，部分實現(xiàn)了注塑模具澆注系統(tǒng)的智能化設(shè)計。

簡介：注塑產(chǎn)品已廣泛應(yīng)用于日常生活用品如家用電器和汽車零部件等。模具是生產(chǎn)各種殼體塑料產(chǎn)品的重要工藝裝備，模具報價工作集技術(shù)、經(jīng)驗和市場于一體，是關(guān)系到模具企業(yè)能否成功接到模具訂單并為企業(yè)贏得利潤的關(guān)鍵因素之一。本文在對模具自動設(shè)計的關(guān)鍵技術(shù)進行深入研究后，提出了基于注塑產(chǎn)品特征的注射模具估價方法。對注射模CADCAM系統(tǒng)的發(fā)展、研究和應(yīng)用現(xiàn)狀做了詳細的分析和介紹，并對特征及參數(shù)化技術(shù)做了全面的論述。建立了注射模具自動估價的框架模型及其設(shè)計流程，提出了實現(xiàn)模具估價系統(tǒng)智能報價的關(guān)鍵技術(shù)塑件特征信息提取及其識別技術(shù)、模架的選擇、ACCESS數(shù)據(jù)庫數(shù)據(jù)的讀取、注射模具估價系統(tǒng)開發(fā)及其與數(shù)據(jù)庫接口技術(shù)研究等。對注射模具估價系統(tǒng)的各個關(guān)鍵技術(shù)從理論和方法上進行了詳細而深入的研究和論述。從程序開發(fā)的角度細致而深入的論述了基于PROTOOLKIT。應(yīng)用程序的二次開發(fā)技術(shù)，包括特征的信息提取和識別技術(shù)、GUI圖形用戶界面開發(fā)技術(shù)、程序編譯工具VISUALC的環(huán)境設(shè)置等。在圖形用戶界面開發(fā)技術(shù)中，詳細地論述了窗口信息和菜單的開發(fā)技術(shù)、對話框的開發(fā)技術(shù)，如對話框資源文件的語法、控件屬性的設(shè)置、對話框的編程技術(shù)等。塑料制品特征識別及提取技術(shù)中，詳細的論述了PROTOOLKIT的對象及其句柄技術(shù)、特征元素樹路徑及其設(shè)置技術(shù)、窗口菜單的特征創(chuàng)建技術(shù)。提取數(shù)字化實體模型中的零件制造特征；根據(jù)設(shè)計特征、工藝特征的成本信息、制造資源成本信息以及數(shù)據(jù)庫中的單位工時費用等成本數(shù)據(jù)，完成注射模具成本估算?；诶碚撍惴ê蚉ROTOOLKIT程序的二次開發(fā)技術(shù)，在以參數(shù)化軟件PROE為平臺的注射模具設(shè)計系統(tǒng)上建立了基于特征的注射模具估價系統(tǒng)。本課題得到了南方塑料廠等公司的大力支持，這些公司為課題研究提供了一些實物模型。采用C語言編寫PROTOOLKIT特征提取程序進行特征數(shù)據(jù)提取，將提取的數(shù)據(jù)存儲到指定文件中。運行模具估價系統(tǒng)程序，讀取文件中的特征數(shù)據(jù)，采用人機交互方式估算模具價格，然后與公司提供的模具報價進行比較，進一步驗證了該系統(tǒng)的的實用性。

簡介：模具制造工業(yè)在一定程度上代表了一個國家加工制造業(yè)的水平，模具加工現(xiàn)代化是國內(nèi)外模具業(yè)發(fā)展的趨勢，現(xiàn)代模具制造技術(shù)正朝向高速度、精密制造的方向發(fā)展。為了提高模具加工的效率和精度，避免熱處理工藝造成模具變形，越來越多的模具都在熱處理之后進行高精度高速切削加工。高速切削技術(shù)具有加工效率高、切削力小、加工精度高、工序集約化等一系列優(yōu)點，將高速切削技術(shù)充分應(yīng)用在模具加工中，是模具制造業(yè)一個重要的研究方向。高速切削加工數(shù)控系統(tǒng)是提升模具加工效率和質(zhì)量的一個重要因素，在數(shù)控系統(tǒng)研究方面，北美有OMAC計劃，歐洲有OSACA計劃，日本有OSEC等國家級的研究計劃在進行，與國外相比，目前我國在這方面的研究具有很大的差距。隨著PC技術(shù)，軟件開發(fā)技術(shù)的日漸成熟與穩(wěn)定，基于PC平臺的高速切削開放式數(shù)控系統(tǒng)的研究與開發(fā)受到了學(xué)術(shù)界與工業(yè)界的普遍關(guān)注。特別是近年來運行于PC上的實時操作系統(tǒng)的大量涌現(xiàn)，使得開發(fā)全軟件型開放式數(shù)控系統(tǒng)成為可能，本文正是在該領(lǐng)域所作的一次有益的探索和嘗試。高速切削數(shù)控系統(tǒng)要求優(yōu)良的數(shù)據(jù)通訊模式、高速度的插補進給系統(tǒng)、高性能的柔性加減速處理、高效率的伺服控制器等。本文作者在分析國內(nèi)外數(shù)控技術(shù)發(fā)展的現(xiàn)狀和趨勢的基礎(chǔ)上，針對模具加工中有較高要求的幾個共性基礎(chǔ)問題進行了深入的研究1結(jié)合PC技術(shù)、軟件工程技術(shù)以及構(gòu)建現(xiàn)代高速切削數(shù)控系統(tǒng)需要遵循的共性原則，提出了合理的全軟件開放式數(shù)控系統(tǒng)軟、硬件體系結(jié)構(gòu)；通過建立數(shù)控系統(tǒng)工作模式管理模塊的有限狀態(tài)機模型，引入模型驅(qū)動開發(fā)思想，指導(dǎo)數(shù)控系統(tǒng)開發(fā)，使得整個系統(tǒng)的開發(fā)從概念設(shè)計，詳細設(shè)計到原型實現(xiàn)都可預(yù)見，降低了系統(tǒng)的開發(fā)風(fēng)險和系統(tǒng)修改、更新與維護的效率及成本。2NURBSNONUNIFMRATIONALBSPLINE、插補與數(shù)控系統(tǒng)結(jié)合是高速切削數(shù)控系統(tǒng)發(fā)展的方向，是滿足模具復(fù)雜型腔CAD／CAM／CNC高速高精度一體化制造的要求。本文在保證速度穩(wěn)定、誤差合理以及考慮機床的加速度能力的基礎(chǔ)上，針對曲線的兩種常見特征小曲率半徑過渡和尖角過渡，通過設(shè)計合理的數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)，實現(xiàn)了一種實時自適應(yīng)NURBS插補算法，相比傳統(tǒng)插補算法，提高了插補的速度和精度；進一步結(jié)合機床刀具的動態(tài)信息，提出了實時柔性加減速處理方法，避免了高速切削加工的刀具振動，滿足模具復(fù)雜型腔高速高精度的要求，同時將柔性加減速的處理集成到NURBS插補算法中，使兩者成為一個有機的整體，真正實現(xiàn)了NURBS曲線的實時自適應(yīng)插補。3充分利用PC在計算方面的強大功能，提出了基于RTLINUX的全軟件伺服控制器。采用兩步可行性試驗方案第一步設(shè)計測試位置環(huán)、速度環(huán)，第二步設(shè)計測試電流環(huán)，基于RTLINUX的運行平臺，對相應(yīng)功能的軟件模塊在用戶空間和內(nèi)核空間進行分配，開發(fā)了一個包含三層軟件結(jié)構(gòu)主控層、輔助層和公用層的全軟件伺服控制器，依次測試了位置環(huán)、速度環(huán)及電流環(huán)的伺服控制策略和性能，實現(xiàn)了滿足高速高精度切削加工的高性能全軟件伺服控制器。4構(gòu)建適合高速高精度切削加工的伺服控制系統(tǒng)。在以直線永磁同步電機LINEARPERMANENTMAGSYNCHRONOUSMOT，簡稱為LPMSM為控制對象的全軟件伺服控制器的試驗平臺上，按照規(guī)劃的兩步可行性研究試驗方案，對開發(fā)的全軟件伺服控制器進行了伺服控制性能和實時性能的測試，驗證了所設(shè)計的全軟件伺服控制器的良好控制性能。5基于以上的工作，構(gòu)建了基于RTLINUX操作系統(tǒng)的全軟件數(shù)控原型系統(tǒng)。為了檢驗原型系統(tǒng)的設(shè)計，需要對全軟件數(shù)控系統(tǒng)的核心部分NURBS插補算法和全軟件伺服控制器進行了整體測試。本文以直線永磁同步電動機十字運行試驗平臺為控制對象，實現(xiàn)了原型系統(tǒng)的核心模塊測試試驗。利用自適應(yīng)NURBS插補算法產(chǎn)生位置參考，利用基于RTLINUX的全軟件伺服控制器實現(xiàn)對直線永磁同步電動機十字運行平臺的二維位置控制。對原型系統(tǒng)的插補性能、位置伺服控制性能以及被控對象的電流特性進行了試驗和分析，驗證了所開發(fā)的原型系統(tǒng)核心模塊的可行性和優(yōu)良的控制性能。

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簡介：模具是工業(yè)生產(chǎn)的基礎(chǔ)工藝裝備。在飛機、汽車、發(fā)動機、電機、電器、電子、儀表和通信等產(chǎn)品中，60％～80％的零部件都要依靠模具成形。用模具生產(chǎn)制件所具備的高精度、高復(fù)雜程度、高一致性、高生產(chǎn)率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比擬的。模具又是“效益放大器”，用模具生產(chǎn)的最終產(chǎn)品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。目前全世界模具年產(chǎn)值約為600億美元。模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低，已成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標(biāo)志，因為模具在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力，并在很大程度上決定企業(yè)的生產(chǎn)空間。振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，已經(jīng)是人們的普遍共識。CADCAMCAE技術(shù)是模具設(shè)計制造的發(fā)展方向。隨著計算機軟件、硬件的飛速發(fā)展，三維CAD軟件在國內(nèi)的用戶越來越多，其中PROE軟件以其強大的功能及較高的性價比，正逐漸在業(yè)界取得主導(dǎo)地位。PROE三維軟件是一個自動化、基于特征、全參數(shù)化、全相關(guān)的實體造型系統(tǒng)，非常適合沖壓模具設(shè)計。沖壓加工領(lǐng)域的模具設(shè)計有自己的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，國內(nèi)企業(yè)都在努力提高模具設(shè)計制造的標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化程度。結(jié)合東風(fēng)新疆汽車有限公司產(chǎn)品模具工裝設(shè)計，選題基于PROENGINEER的強大功能以擴大該軟件在沖壓模具設(shè)計中的應(yīng)用范圍，建立適合本公司生產(chǎn)特點的模具標(biāo)準(zhǔn)件庫和標(biāo)準(zhǔn)模架庫，全面提高了模具設(shè)計的質(zhì)量，而且大大縮短了模具的生產(chǎn)制造周期。本論文闡述了三維設(shè)計軟件PROE的特點，結(jié)合開發(fā)實例，論述了PROE在沖模設(shè)計中的應(yīng)用。以美國PTC公司研發(fā)的PROENGINEER產(chǎn)品設(shè)計系統(tǒng)作為研發(fā)平臺，根據(jù)企業(yè)實際需要，進行不同程度的二次開發(fā)工作，包括建立模具標(biāo)準(zhǔn)件庫、建立標(biāo)準(zhǔn)模架庫，工程圖模板的創(chuàng)建、壓力中心的自動計算及應(yīng)用PROE實現(xiàn)典型沖壓模具設(shè)計自動化。同時對國內(nèi)外沖壓模具設(shè)計方案資料進行廣泛的搜集、整理、總結(jié)出幾種比較典型、應(yīng)用廣泛的結(jié)構(gòu)形式，給予一定的修正，作為建立模型的基礎(chǔ)。

簡介：隨著我國沖壓模具高新技術(shù)的引進和自身技術(shù)的創(chuàng)新，自動化生產(chǎn)水平得到很大的提高，CADCAECAM集成技術(shù)顯得空前重要。但我國板料成形CAE技術(shù)起步較晚，至今仍未達到市場普及，技術(shù)相對落后。板料成形CAE技術(shù)是在有限元技術(shù)和計算機技術(shù)的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。本文系統(tǒng)全面地分析了國內(nèi)外有限元模擬技術(shù)的特點及適用性，以及我國在板料成形CAE技術(shù)發(fā)展的現(xiàn)狀，重點闡述了動力顯式有限元模擬技術(shù)DYNAFM的實用性。由于工業(yè)生產(chǎn)中大型汽車覆蓋件尺寸大、變形復(fù)雜、受力不均等成形難點給加工和成形性的預(yù)測帶來了諸多困難。本文結(jié)合企業(yè)提供的典型汽車內(nèi)板沖壓件，應(yīng)用動力顯式有限元模擬技術(shù)，針對成形中易產(chǎn)生起皺、破裂等缺陷，提出了具體的解決方法與對策，并給出了板料形狀的優(yōu)化方法，有效地指導(dǎo)了生產(chǎn)?；貜検瞧嚊_壓件中不可避免的現(xiàn)象，為了裝配和焊接的需要，必須對其嚴(yán)格控制。針對易產(chǎn)生回彈的典型大彎曲變形汽車結(jié)構(gòu)縱梁件，本文系統(tǒng)分析了回彈產(chǎn)生的原因及控制措施，借助于UG軟件，提出了不同的控制回彈的設(shè)計方案，結(jié)果表明變壓邊力沖壓工藝比恒壓邊力沖壓工藝有較廣的適用范圍，能更好地控制回彈和板料成形。通過分析大彎曲成形件的成形特點，得出了直接影響成形裕度和回彈量的關(guān)鍵因素是壓邊力與模具間隙。結(jié)合正交試驗設(shè)計技術(shù)與變壓邊力沖壓技術(shù)，分析各參數(shù)對回彈、成形裕度的影響趨勢，并提出了變壓邊力沖壓下優(yōu)選設(shè)計方法，使用優(yōu)選后的工藝參數(shù)可獲得較小的回彈，滿足了廠家和汽車裝配要求。

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簡介：本文通過對大口徑PVC管材生產(chǎn)設(shè)備的運行，以及模具的結(jié)構(gòu)分析，對現(xiàn)場生產(chǎn)過程各環(huán)節(jié)進行試樣采集，確定模具設(shè)計的主要參數(shù)，通過這些參數(shù)的分析，對模具進行設(shè)計，先后設(shè)計制造了七個種類的成套模具，每套模具均包括機頭擠出模具、定徑模具、擴口模具，涵蓋了大口徑PVC管材國內(nèi)標(biāo)準(zhǔn)中的主要規(guī)格Φ450、Φ400、Φ355、Φ315、Φ250、Φ225、Φ200。在對所設(shè)計的模具進行現(xiàn)場試運行后，對模具的主要參數(shù)進行了修正。著重從以下幾個方面對模具進行了分析1模具的總體結(jié)構(gòu)，2模具的主要結(jié)構(gòu)及參數(shù)。通過對大口徑PVC管材進口設(shè)備運行和模具的結(jié)構(gòu)分析，以UG、CAD為設(shè)計手段，總結(jié)出模具設(shè)計的關(guān)鍵參數(shù)，為大口徑PVC管材模具的開發(fā)進行了有益的嘗試。運用所設(shè)計制造的模具進行實際生產(chǎn)，各類技術(shù)指標(biāo)均符合進口設(shè)備的要求，管材質(zhì)量完全達到國家標(biāo)準(zhǔn)要求，累計年生產(chǎn)12萬噸。

簡介：塑料異型材是通過擠出成型方法制得的非規(guī)則截面形狀的塑料制品，其應(yīng)用范圍十分廣泛，尤以塑料建材領(lǐng)域最為典型。眾所周知，在擠出生產(chǎn)過程中模具起著十分重要的作用，它直接影響著型材制品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。“同模異出”擠出模具是指在同一臺擠出機上，用同一套模具成型兩種或兩種以上不同斷面形狀和尺寸的塑料型材制品的模具。因不同型材產(chǎn)品的截面形狀、壁厚、米重等各項指標(biāo)的差異，在擠出流動過程中，必須保證合理的模具流道結(jié)構(gòu)設(shè)計，以及能對熔體的流速、壓力進行有效的控制，才能實現(xiàn)兩個完全不同的獨立流道中的熔體達到流動平衡，并使模具出口處的熔體流動速度相同，以保證型材產(chǎn)品的質(zhì)量要求。本文針對“同模異出”擠出模具設(shè)計的關(guān)鍵問題熔體流動平衡問題，通過應(yīng)用ANSYS數(shù)值模擬軟件對熔體在模頭流道內(nèi)的流動過程進行模擬仿真，獲得“同模異出”模具設(shè)計所需的熔體流動的速度場、壓力場等數(shù)據(jù)，進而通過調(diào)整模具流道結(jié)構(gòu)參數(shù)，達到同模擠出不同型材制品時的熔體流動平衡，實現(xiàn)“同模異出”模具的合理優(yōu)化設(shè)計。首先依據(jù)塑料成型加工的基本理論，對擠出模頭內(nèi)塑料熔體的三維流動過程進行理論分析。采用更適用于聚合物擠出流動分析的BIRDCARRCAU流變方程，針對“同模異出”模頭復(fù)雜的三維流道結(jié)構(gòu)特點，提出了一種適合于擠出流動模擬的分步單元網(wǎng)格劃分策略；其次通過采集生產(chǎn)實際中應(yīng)用合理的流道截面數(shù)據(jù)，精確計算熔體流動仿真的初始和邊界條件，完成了塑料熔體在模頭內(nèi)三維流動過程的模擬分析。再依據(jù)模擬分析結(jié)果，調(diào)整模頭流道結(jié)構(gòu)參數(shù)，確保不同模頭出口處的熔體流動達到平衡。最后，通過制定合理的模具制造工藝，完成了主材扇和窗框型材制品“同模異出”模具的制造，并在實際擠出生產(chǎn)線上進行了擠出成型實驗，通過合理調(diào)整擠出工藝參數(shù)，獲得了符合制品質(zhì)量要求的型材制品。擠出成型實驗結(jié)果表明，本文提出的基于流動過程仿真的“同模異出”模具設(shè)計方法正確有效，能夠滿足型材制品的質(zhì)量要求。

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簡介：模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的重要組成部分，模具制造業(yè)的發(fā)展水平在一定程度上代表國家制造業(yè)的水平。近十幾年來我國模具生產(chǎn)水平取得了巨大的進步，但與發(fā)達國家相比還存在較大差距。除制造技術(shù)方面的差距外，模具生產(chǎn)過程的復(fù)雜多變造成管理上的困難也使我國模具企業(yè)在車間管理方面與先進國家存在較大差距。制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）的發(fā)展為提高我國模具企業(yè)車間管理水平提供了系統(tǒng)的解決方案，但現(xiàn)有MES在模具企業(yè)的應(yīng)用還非常有限，其原因一方面是因為我國對MES的研究和應(yīng)用還不成熟，另一方面是由模具制造業(yè)的特點所造成的。為此，本文基于面向模具企業(yè)的制造執(zhí)行系統(tǒng)模型，并圍繞與模具MES相關(guān)的問題展開研究。研究了模具制造業(yè)特點，建立模具MES功能模型，針對模具企業(yè)主要依靠技術(shù)人員的經(jīng)驗進行工藝設(shè)計的問題，集成了模具工藝設(shè)計功能。建立了基于多AGENT的模具MES體系結(jié)構(gòu)，將模具MES分為車間層、虛擬制造單元層和設(shè)備層，并以項目管理的形式組織虛擬制造單元，既提高系統(tǒng)的柔性、適應(yīng)性和敏捷性等要求，又符合模具生產(chǎn)組織結(jié)構(gòu)上的特點。工序級詳細制造調(diào)度是MES的核心模塊，工藝設(shè)計是制造調(diào)度的基礎(chǔ)和前提。模具制造過程中廣泛存在的工藝相關(guān)性問題為模具零件工藝設(shè)計提出了新的要求。定義了形狀特征工藝相關(guān)性的概念，針對模具零件間工藝相關(guān)性問題，分析了模具制造過程中常見的特征相關(guān)性特點，并提出了具有組合工序的模具零件工藝設(shè)計模型。研究了具有組合工序的模具零件的工藝設(shè)計算法，將工藝設(shè)計過程分為兩個步驟，首先利用模糊工藝推理實現(xiàn)單個形狀特征的工藝設(shè)計，然后利用基于典型工藝路線的模具零件工藝設(shè)計遺傳算法對模具零件的工藝路線進行排序，排序過程中同時考慮組合工序，最終得到整個零件的工藝方案和零件間的工藝約束關(guān)系。模具MES必須能夠處理具有工件間工藝約束的模具零件的生產(chǎn)調(diào)度問題。對考慮工藝相關(guān)性的制造調(diào)度問題進行了描述，指出該調(diào)度問題是具有柔性工藝路線和復(fù)雜工藝約束的JOBSHOP問題。重點研究其調(diào)度算法，提出了蟻群算法與啟發(fā)式算法相結(jié)合的、考慮工藝相關(guān)性的模具制造調(diào)度算法，算法首先利用蟻群尋優(yōu)確定零件各工序的加工機床，然后利用啟發(fā)式算法確定各機床零件加工順序，同時滿足各種約束條件并優(yōu)化目標(biāo)函數(shù)。對蟻群算法的相關(guān)參數(shù)和啟發(fā)式算法的優(yōu)先規(guī)則組合進行了研究，實驗表明，算法能夠處理模具零件間的工藝相關(guān)性約束。對算法各參數(shù)的影響進行了實驗研究，并通過與其它算法的性能對比說明了算法的優(yōu)化性能。分析了模具制造中的各種擾動因素，為了實現(xiàn)模具制造動態(tài)調(diào)度的實時性，結(jié)合蟻群啟發(fā)式算法特點，提出了局部更新和全局更新相結(jié)合的模具制造動態(tài)調(diào)度策略。針對不同的擾動因素，采取不同的調(diào)度方案，既保證調(diào)度性能的優(yōu)化，又兼顧實時性的要求。建立了一個模具MES的原型系統(tǒng)，實現(xiàn)了基于多AGENT的模具MES中主要AGENT的功能。

簡介：隨著CADCAM技術(shù)的迅速發(fā)展，CADCAM技術(shù)在模具生產(chǎn)方面的應(yīng)用，占有很重要的地位。在現(xiàn)有的模具加工技術(shù)當(dāng)中，還存在著許多的不足，尤其是在加工工藝方面，例如在刀具選擇方面、切削參數(shù)的設(shè)置、加工路徑的選擇等等，許多都是憑著經(jīng)驗來選擇，缺乏合理的評判準(zhǔn)則。因此，本文著重對模具制造中的成型面數(shù)控加工工藝進行了優(yōu)化，重點是刀具優(yōu)化選擇，并開發(fā)了相應(yīng)的刀具優(yōu)化選擇模塊，為數(shù)控粗加工編程提供刀具決策功能。完成的主要研究內(nèi)容如下（1）研究分析UG軟件的二次開發(fā)功能及方法，應(yīng)用在刀具優(yōu)化選擇的模塊中。（2）系統(tǒng)總結(jié)了粗加工階段的選刀準(zhǔn)則，提出了刀具選擇模塊的理論框架。（3）在研究分析參數(shù)化特征造型技術(shù)的基礎(chǔ)上，將該理論應(yīng)用于刀具庫的建立。（4）提取影響刀具選擇的最小幾何約束是目前刀具選擇模塊研究中的難點之一，因此能否提取到最小幾何約束成為刀具優(yōu)化選擇模塊能否實現(xiàn)的關(guān)鍵技術(shù)，在總結(jié)大量文獻基礎(chǔ)上，本文以UG為平臺，設(shè)計了環(huán)的識別算法和平面內(nèi)外環(huán)判別算法，按照線環(huán)面最小距離的思路很好的解決了最小幾何約束的求解問題。

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