簡介：CAM技術(shù)是改造傳統(tǒng)模具生產(chǎn)方式的關(guān)鍵技術(shù)，其在數(shù)控加工環(huán)節(jié)還存在操作繁瑣，集成能力弱，工藝和加工參數(shù)的確定缺乏優(yōu)化等問題。本文利用特征識別技術(shù)，對多孔型模具數(shù)控加工過程進(jìn)行了優(yōu)化研究，開發(fā)了基于UG平臺的CAM模塊。采用特征識別和附加信息輸入的方法，從CAD模型中識別出可為數(shù)控加工直接使用的加工特征，實(shí)現(xiàn)了對多孔型模具CAD模型制造特征的提取與重建，增強(qiáng)了CADCAM的集成能力。在數(shù)控工藝方面根據(jù)提取的制造信息，利用加工經(jīng)驗(yàn)和工藝規(guī)則，實(shí)現(xiàn)了自動選擇刀具及加工方式。提出了基于特征的路徑優(yōu)化思想，并對孔群加工路徑及工步排序進(jìn)行了優(yōu)化研究。在數(shù)控加工參數(shù)選擇方面建立了更符合加工實(shí)際的模糊優(yōu)化模型。提出了模糊可靠度準(zhǔn)則，通過合理選擇約束邊界寬余量，提高了模糊優(yōu)化的可靠性。采用均值截集法進(jìn)行模糊模型的轉(zhuǎn)化求解，通過設(shè)定同類別隸屬度函數(shù)值的均值大于給定截集水平值，較好的保留了模型的模糊性。算例表明，基于可靠度的模糊優(yōu)化解更具有優(yōu)越性。基于以上研究內(nèi)容，在UG平臺上實(shí)現(xiàn)了系統(tǒng)功能開發(fā)。該系統(tǒng)不僅具有較好的半智能化功能，同時具有數(shù)控加工優(yōu)化功能，可有效的提高多孔型模具數(shù)控加工的生產(chǎn)效率。

簡介：點(diǎn)擊查看更多模具生產(chǎn)管理系統(tǒng)與相關(guān)應(yīng)用系統(tǒng)的集成技術(shù)研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：當(dāng)前，計(jì)算機(jī)技術(shù)和網(wǎng)絡(luò)技術(shù)發(fā)展迅速，現(xiàn)代制造技術(shù)正向著網(wǎng)絡(luò)化、集成化、智能化方向發(fā)展。在這樣的發(fā)展背景下，對模具行業(yè)的計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)也提出了新的要求。粉末冶金模具是模具工業(yè)的重要組成部分，實(shí)現(xiàn)粉末冶金模具設(shè)計(jì)的網(wǎng)絡(luò)化受到了越來越多的重視。因此，研究網(wǎng)絡(luò)化協(xié)同設(shè)計(jì)原理與應(yīng)用方法，研究粉末冶金模具數(shù)字化設(shè)計(jì)與資源集成系統(tǒng)，對提高粉末冶金模具設(shè)計(jì)效率和質(zhì)量具有重要的作用。本文針對粉末冶金模具數(shù)字化設(shè)計(jì)與資源集成系統(tǒng)的開發(fā)研究需要，探討粉末冶金模具協(xié)同設(shè)計(jì)原理和系統(tǒng)開發(fā)關(guān)鍵技術(shù)，研究粉末冶金模具數(shù)字化手冊和基于ASP技術(shù)的粉末冶金模具協(xié)同設(shè)計(jì)系統(tǒng)。本文的主要內(nèi)容和結(jié)果如下（1）在分析粉末冶金模具設(shè)計(jì)特點(diǎn)的基礎(chǔ)上，提出了研究旨在提供設(shè)計(jì)資源服務(wù)、能支持整個粉末冶金模具設(shè)計(jì)流程的粉末冶金模具網(wǎng)絡(luò)化協(xié)同設(shè)計(jì)系統(tǒng)的總體方案。分析論述了該系統(tǒng)的主要功能特征粉末冶金模具設(shè)計(jì)所需的資料庫，資料庫支持用戶遠(yuǎn)程分析、查找、調(diào)用、下載操作方式；在網(wǎng)上直接運(yùn)行的粉末冶金模具設(shè)計(jì)計(jì)算程序模塊；遠(yuǎn)程粉末冶金模具參數(shù)化設(shè)計(jì)等功能子系統(tǒng)。（2）論述了項(xiàng)目的立論依據(jù)與進(jìn)行面向信息化制造的信息源基礎(chǔ)建設(shè)的研究意義，分析了計(jì)算機(jī)輔助粉末冶金模具設(shè)計(jì)的主要內(nèi)容、流程和主要實(shí)現(xiàn)形式，詳細(xì)闡述粉末冶金模具設(shè)計(jì)資源共享技術(shù)與網(wǎng)絡(luò)協(xié)同設(shè)計(jì)系統(tǒng)的體系結(jié)構(gòu)。針對當(dāng)前最新軟件開發(fā)技術(shù)的特征，論述了面向?qū)ο蟪绦蛟O(shè)計(jì)思想、軟件復(fù)用技術(shù)、數(shù)據(jù)庫技術(shù)和網(wǎng)絡(luò)技術(shù)等的基本思想及其在系統(tǒng)開發(fā)中的應(yīng)用，并用實(shí)例驗(yàn)證了其應(yīng)用效果。（3）研究了基于SOLIDWKS平臺的遠(yuǎn)程三維實(shí)體參數(shù)化設(shè)計(jì)技木。結(jié)合遠(yuǎn)程粉末冶金模具參數(shù)化設(shè)計(jì)的特點(diǎn)和需求，提出了用數(shù)據(jù)庫存放模具零件設(shè)計(jì)資料，基于三維繪圖軟件SOLIDWKS二次開發(fā)的遠(yuǎn)程參數(shù)化設(shè)計(jì)方法。（4）通過粉末冶金模具數(shù)字化設(shè)計(jì)與資源集成系統(tǒng)的實(shí)例運(yùn)行，以圖文并茂的形式介紹了粉末冶金模具設(shè)計(jì)數(shù)字化手冊和基于WEB技術(shù)的粉末冶金模具協(xié)同設(shè)計(jì)系統(tǒng)的各個功能模塊。實(shí)際運(yùn)行表明，所開發(fā)的系統(tǒng)功能實(shí)用，操作方便，界面友好，對提高粉末冶金模具設(shè)計(jì)效率和質(zhì)量有較好的作用。隨著系統(tǒng)內(nèi)容的不斷補(bǔ)充和功能的不斷完善，該系統(tǒng)會對制造行業(yè)的粉末冶金模具設(shè)計(jì)與制造提供較全面的設(shè)計(jì)資源信息服務(wù)和網(wǎng)絡(luò)協(xié)同設(shè)計(jì)環(huán)境，進(jìn)一步提高企業(yè)產(chǎn)品開發(fā)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

簡介：在分析管壁厚大而又廣泛應(yīng)用的PPR管件注塑成型的基礎(chǔ)上對于因澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)而會產(chǎn)生較嚴(yán)重熔接痕的大壁厚的PPR管件應(yīng)用模具CADCAMCAE技術(shù)提出了基于PROE的PPR管件注塑模具輔助設(shè)計(jì)方法并針對大壁厚PPR管件注塑模具設(shè)計(jì)對PROE進(jìn)行了二次開發(fā)論文首先介紹了注塑模的特點(diǎn)及其在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中的重要地位簡述了注塑模CADCAM技術(shù)的發(fā)展歷史、現(xiàn)狀及趨勢闡述了模具設(shè)計(jì)制造的專業(yè)化及CAD軟件的二次開發(fā)對提高模具質(zhì)量降低生產(chǎn)成本縮短模具生產(chǎn)周期的重要性針對大壁厚PPR管件注塑件中容易出現(xiàn)嚴(yán)重熔接痕的問題使用PROE軟件進(jìn)行注塑模具設(shè)計(jì)并采用PROTOOLKIT二次開發(fā)接口開發(fā)了基于知識的用于三通PPR管件注塑模具設(shè)計(jì)的PROE下的應(yīng)用程序使設(shè)計(jì)人員在使用PROE進(jìn)行PPR管件注塑模具設(shè)計(jì)方便地查詢有關(guān)知識減少設(shè)計(jì)時查詢資料的麻煩對因澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)而產(chǎn)生較嚴(yán)重熔接痕的大壁厚PPR管件可以判斷所設(shè)計(jì)管件注塑模具的流道及澆口尺寸是否需要計(jì)算若需要可根據(jù)輸入的相應(yīng)參數(shù)計(jì)算出所設(shè)計(jì)大壁厚PPR管件注塑模具的流道及澆口的斷面尺寸以此減少模具的返修率提高模具設(shè)計(jì)水平和工作的效率以及PPR管件的質(zhì)量此外采用了基于PROE的PPR管件注塑模具輔助設(shè)計(jì)方法進(jìn)行了DN30型三通PPR管件的注塑模具的設(shè)計(jì)闡述了此方法設(shè)計(jì)PPR管件注塑模具的步驟驗(yàn)證了所用方法的可行性

簡介：鋼絲在冷加工中力學(xué)性能的不均勻是普遍存在的問題，也是我國與國外鋼絲質(zhì)量差距中的一個重要方面。影響鋼絲力學(xué)性能的不均勻性主要有三個方面的因素盤條質(zhì)量的均勻性、拉絲工藝及模具、熱處理工藝。一切拉絲工藝條件，如壓縮率、?？坠ぷ麇F角度、冷卻潤滑、拉拔速度、潤滑劑等對冷拉后鋼絲力學(xué)性能的影響，都可以歸納為“熱量”對鋼絲的影響。鋼絲在拉拔過程中，由于受到變形熱及摩擦熱的作用而被加熱，特別是連續(xù)拉拔時，逐道次熱量的不斷積累，可使鋼絲加熱到比較高的溫度，從而產(chǎn)生時效，顯著影響鋼絲力學(xué)性能。本文主要針對拉拔工藝及模具對鋼絲力學(xué)性能的影響進(jìn)行探討。重點(diǎn)研究中、高碳鋼絲在拉拔中選擇不同模具參數(shù)、壓縮率、冷卻條件而造成鋼絲的發(fā)熱、模具及卷筒的散熱、鋼絲進(jìn)模子和出模子時的溫度變化的不同對其力學(xué)性能的影響。從而得出1、模具的工作錐角越大則鋼絲拉拔時產(chǎn)生的拉拔力也就越大，鋼絲與模子的接觸長度越短，其變形越劇烈，鋼絲變形時單位時間內(nèi)放出的熱量也就越多，最終導(dǎo)致鋼絲出模子時的溫度較高，造成鋼絲抗拉強(qiáng)度、硬度升高而彎曲、扭轉(zhuǎn)值降低。2、模具定徑帶越長鋼絲拉拔后的彈性時效越小，其定徑效果也就越好，但隨著定徑帶的增長鋼絲與模具的摩擦增大，從而加劇磨損并造成拉拔力增大，此時同樣使鋼絲溫度升高，造成抗拉強(qiáng)度與硬度升高，而彎曲、扭轉(zhuǎn)值降低。3、中、高碳鋼在冷拉時模具的最佳工作錐角為085DD為鋼絲直徑定徑帶長度0846D倍。4、在中、高碳鋼中，隨鋼絲拉拔時溫度升高，時效機(jī)理被加快，其結(jié)果是鋼絲塑性降低，抗拉強(qiáng)度升高，扭轉(zhuǎn)及彎曲性能下降。1個卷筒無水冷鋼絲可平均提高抗拉強(qiáng)度287MPA，而彎曲值平均降低37次、扭轉(zhuǎn)值平均降低35次。而且隨著卷筒冷卻效果的惡化，其彎、扭值急劇下降。鋼絲采用1個道次的間接水冷可平均提高抗拉強(qiáng)度1616MPA，而彎曲值平均降低13次、扭轉(zhuǎn)值平均降低15次。5、正常拉拔過程中，由于變形和摩擦發(fā)熱，鋼絲表面溫度均在200℃以上，而鋼絲采用直接冷卻拉拔后，其溫度可降低到150℃以下，平均各道可降80100℃，而普通冷卻裝置鋼絲溫度一般都在200℃以上。鋼絲采用直接水冷后其力學(xué)性能得到改善，鋼絲采用直接水冷后模子使用壽命提高，特別是中間道次的拉絲模壽命提高最顯著普通冷卻拉絲模使用壽命為4噸只，而采用鋼絲直接冷卻后拉絲模使用壽命為5噸只，故鋼絲在拉拔時其最佳冷卻方式為直接水冷、卷筒應(yīng)采用窄縫式水冷。

簡介：不銹鋼真空吸濾網(wǎng)是真空吸濾機(jī)的關(guān)鍵零件，它具有網(wǎng)孔小、分布密集、材料沖壓性能差等特點(diǎn)。本論文對不銹鋼真空吸濾網(wǎng)加工可采取的幾種加工方法作了對比，并在現(xiàn)有加工設(shè)備前提下，考慮生產(chǎn)成本及技術(shù)推廣難易情況，提出采用沖壓的方法進(jìn)行加工。針對薄板沖裁的特點(diǎn)，分析了沖裁變形的過程，并在大量實(shí)踐研究的基礎(chǔ)上，對真空吸濾網(wǎng)的沖壓工藝和模具結(jié)構(gòu)進(jìn)行了合理的設(shè)計(jì)。隨著模具工業(yè)的發(fā)展，人們對金屬板材成形質(zhì)量和模具設(shè)計(jì)效率要求越來越高，傳統(tǒng)的設(shè)計(jì)方法已無法適應(yīng)現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展的需要。人們需要一種能認(rèn)識塑性成形過程規(guī)律，以較小的代價(jià)、在較短的時間內(nèi)找到最優(yōu)的或可行的設(shè)計(jì)方案的模擬方法，由此而引發(fā)了有限元法在板材成形中的應(yīng)用。本論文對金屬板材塑性成形進(jìn)行了系統(tǒng)的力學(xué)分析，總結(jié)了金屬板材成形彈塑性有限元模擬分析的基本理論和實(shí)施方法，并對影響金屬板材成形性能的一些因素作了初步分析和討論。最后，運(yùn)用軟件ANSYS的彈塑性有限元重點(diǎn)研究了沖壓模間隙對板材成形性能的影響，觀察分析應(yīng)力、應(yīng)變分布和變形網(wǎng)格情況并與實(shí)驗(yàn)對比，在小批量生產(chǎn)中，獲得了較好的使用效果。典型板材件沖壓成形模擬分析結(jié)果與生產(chǎn)實(shí)踐基本吻合。板材成形有限元法為快速有效地確定沖壓模間隙，驗(yàn)證模具設(shè)計(jì)的合理性，降低模具設(shè)計(jì)成本和縮短模具設(shè)計(jì)周期提供了一種可實(shí)施的手段。

簡介：冷卻系統(tǒng)是注塑模具的重要組成部分。對大多數(shù)模具，冷卻是通過冷卻液在冷卻管網(wǎng)內(nèi)的流動來實(shí)現(xiàn)的。注塑模具冷卻管網(wǎng)的分析計(jì)算，是在基本參數(shù)已定的基礎(chǔ)上，來確定各管段的流量和各個節(jié)點(diǎn)的壓力。管網(wǎng)分析的意義，不但在于可以確定冷卻液壓力泵大多為水泵是否能提供足夠的壓力以保證管網(wǎng)的流量，而且當(dāng)管網(wǎng)有內(nèi)部支路時，可以計(jì)算各支路的流量分配。注塑模具的冷卻管網(wǎng)和水力管網(wǎng)具有異類相似性。管網(wǎng)計(jì)算的理論研究發(fā)展到今天，已經(jīng)取得了卓有成效的成績。因此模具管網(wǎng)的計(jì)算參考借鑒了水力管網(wǎng)計(jì)算的一些理論算法。例如在已知的注塑模CAE軟件中，如世界著名的MPI、CMOLD以及我國的ZMOLD，在管網(wǎng)分析中均套用了通常管網(wǎng)計(jì)算方法。但是，目前的模具冷卻管網(wǎng)分析仍然存在一些不足。首先，用于管網(wǎng)分析的兩大類算法節(jié)點(diǎn)法和回路法均存在一定的缺陷；其次，是否通常的管網(wǎng)分析完全適用于注塑模的冷卻管網(wǎng)分析這一特殊問題，尚未見令人信服的分析報(bào)告。本文在深入研究管網(wǎng)計(jì)算理論的基礎(chǔ)上，針對模具冷卻管網(wǎng)的特殊性，主要進(jìn)行了以下工作1、在對傳統(tǒng)的管網(wǎng)計(jì)算理論深入分析的基礎(chǔ)上，歸納總結(jié)了各種計(jì)算方法。并對各種算法進(jìn)行比較，針對以往算法中的不足，提出了一種新的管網(wǎng)計(jì)算方法修正流量的節(jié)點(diǎn)法。構(gòu)造了新節(jié)點(diǎn)法的數(shù)學(xué)模型，給出了計(jì)算程序框圖。2、根據(jù)新算法的數(shù)學(xué)模型，采用C語言編寫了電算程序。并通過算例，證明了新方法能有效的克服傳統(tǒng)方法的弊端。3、進(jìn)行了模具冷卻管道的流量壓力關(guān)系實(shí)驗(yàn)，對實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)進(jìn)行了研究分析，與理論計(jì)算結(jié)果進(jìn)行了比較。結(jié)果表明，目前的注塑模冷卻管網(wǎng)的計(jì)算方法存在嚴(yán)重缺陷，包括MPI在內(nèi)的CAE軟件給出的計(jì)算結(jié)果均有重大誤差。本文分析了問題產(chǎn)生的原因，對原有模具管網(wǎng)計(jì)算理論進(jìn)行了一些修正，提出了指導(dǎo)模具冷卻管網(wǎng)計(jì)算的一些定性結(jié)論。

簡介：現(xiàn)代汽車工業(yè)開始使用鎂合金零部件，將其作為汽車輕量化的途徑之一。目前研究較多的是鎂合金壓鑄件在汽車上的應(yīng)用，而壓鑄工藝生產(chǎn)的鎂合金零部件通常無法滿足高性能部件的要求，且材料利用率低，在應(yīng)用上受到一定的限制。因此考慮采用塑性成型的工藝來獲得鎂合金零部件，以提高其綜合性能?，F(xiàn)在能夠應(yīng)用于汽車部件的變形鎂合金材料主要有鎂合金板材、鎂合金擠壓型材等。對主要用于車身結(jié)構(gòu)件的鎂合金擠壓型材來講，不僅要滿足結(jié)構(gòu)件所需的強(qiáng)度要求，更要滿足幾何尺寸精度要求，而在實(shí)際的生產(chǎn)中擠出型材實(shí)際尺寸常會與理論尺寸之間存在較大的誤差，導(dǎo)致后續(xù)加工困難，廢品率增加等。為了解決這些問題，需要進(jìn)行系統(tǒng)的研究。本文采用熱力耦合三維剛塑性有限元數(shù)值模擬方法，系統(tǒng)研究了尺寸為70MM40MM3MM的矩形斷面AZ31合金管材和尺寸為403的AZ31合金無縫管材的擠壓過程。通過模擬擠壓過程分析了在不同擠壓條件下應(yīng)力分布、應(yīng)變分布和溫度分布；分析了矩形斷面鎂合金管材在實(shí)際擠壓過程中出現(xiàn)較大尺寸誤差的原因，并提出了有效的解決辦法；研究了鎂合金無縫管在擠壓條件下的應(yīng)力分布、應(yīng)變分布和溫度分布，獲得了管材的擠壓極限圖。研究結(jié)果表明1等溫?zé)釅嚎s試驗(yàn)的研究表明流變應(yīng)力隨變形溫度的升高而減小隨應(yīng)變速率的增加而增大；峰值應(yīng)力隨溫度的升高和應(yīng)變速率的增大向應(yīng)變增大的方向移動；穩(wěn)定階段應(yīng)力隨著應(yīng)變的提高下降不大，直至達(dá)到較大變形量，這時主要是動態(tài)再結(jié)晶機(jī)理在起作用。2擠壓工藝參數(shù)對AZ31矩形斷面管材出口溫度的影響研究表明當(dāng)擠壓速度一定時，管材出口溫度隨著初始坯料加熱溫度的升高而升高，但出口溫度升高的速度逐漸減小；當(dāng)初始坯料加熱溫度一定時，管材出口溫度隨著擠壓速度的提高而升高，而且出口溫度升高的速度也逐漸增大。擠壓機(jī)載荷隨著擠壓行程的增大而增大，鎂合金材料在擠壓過程中經(jīng)歷分流、焊合、成形三個階段。最大擠壓載荷隨著初始坯料加熱溫度的增加而降低。在坯料加熱溫度為380℃時，最大擠壓載荷下降明顯。焊合面上的焊合力隨著擠壓速度的增大而增大。3模擬擠壓過程的速度場分析表明AZ31矩形斷面管材擠壓過程中出現(xiàn)尺寸誤差過大的原因是模具工作帶部分結(jié)構(gòu)尺寸不當(dāng)，導(dǎo)致出口處材料流速不均勻。先利用工作帶優(yōu)化公式，通過分析計(jì)算得到模具工作帶的尺寸，然后通過分析模擬擠壓過程出口處速度場的情況調(diào)整工作帶尺寸，最后對優(yōu)化后的模具進(jìn)行擠壓工藝試驗(yàn)。試驗(yàn)結(jié)果表明，管材尺寸偏差缺陷基本消除。4對于AZ31無縫管材，擠壓過程中坯料在模具口處的變形最為劇烈，因此坯料在?？谔幍臏囟茸罡?，也最容易產(chǎn)生缺陷。隨著擠壓桿速度的增加，擠壓出口處管材表面的溫升速度大于管壁內(nèi)部的溫升速度。根據(jù)模擬結(jié)果建立了尺寸為403MMAZ31無縫管的擠壓極限圖，結(jié)合擠壓工藝試驗(yàn)，確定在坯料加熱溫度范圍350400℃內(nèi)可以獲得合格的管材。

簡介：現(xiàn)代模具行業(yè)屬于技術(shù)、資金密集型的工藝裝備行業(yè)，注塑模具是模具行業(yè)的一個分支，隨著塑料制品的廣泛應(yīng)用，塑料注塑成型得到了空前的發(fā)展。借助CAD軟件來設(shè)計(jì)注塑模具，目前已被普遍采用，它提高了設(shè)計(jì)速度，減輕了工作強(qiáng)度，但注塑模具一般是訂單式生產(chǎn)，品種多、批量少、工期緊，因此迫切需要一種智能化、集成化程度高的CAD技術(shù)。本文在分析注塑模具結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和各部分功能的基礎(chǔ)上，應(yīng)用模塊化設(shè)計(jì)原理和方法，以及基于功能的推理技術(shù)，以CADCEUS軟件為平臺，開展了“基于功能的注塑模具模塊化設(shè)計(jì)技術(shù)研究”，其主要工作內(nèi)容如下1全面了解國內(nèi)外注塑模具CAD技術(shù)，包括其發(fā)展背景、發(fā)展過程、及其研究現(xiàn)狀，提出了將模塊化設(shè)計(jì)思想應(yīng)用于注塑模具CAD技術(shù)中。2對注塑模具設(shè)計(jì)過程做了系統(tǒng)分析，結(jié)合注塑模具的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，運(yùn)用自上而下的設(shè)計(jì)方法，規(guī)劃和創(chuàng)建了注塑模具模塊化CAD的總體結(jié)構(gòu)。3提出了基于功能分析的模塊劃分方法，并針對注塑模具結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，建立了注塑模具功能模塊劃分與創(chuàng)建體系；通過對產(chǎn)品建模技術(shù)的研究，提出了模塊化建模方法，初步建立了注塑模具功能模塊體系模型，為注塑模具的模塊化CAD奠定了基礎(chǔ)。4建立了注塑模具功能模塊編碼系統(tǒng)，并在關(guān)系數(shù)據(jù)庫支撐平臺ACCESS上建立、完善了注塑模具功能模塊數(shù)據(jù)庫管理系統(tǒng)，用戶可以方便、有效地對注塑模具結(jié)構(gòu)數(shù)據(jù)進(jìn)行管理，及時、準(zhǔn)確地實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)信息的查詢、追加等，提高設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)的再利用率。5介紹了注塑模具模架結(jié)構(gòu)數(shù)據(jù)信息的ITEM存儲功能，并在CADCEUS平臺上，開發(fā)了澆注系統(tǒng)功能模塊、側(cè)抽機(jī)構(gòu)功能模塊、項(xiàng)出機(jī)構(gòu)功能模塊。

簡介：紙漿模塑制品是紙制包裝家族中的后起之秀具有原料來源廣泛、生產(chǎn)工藝簡練、無污染、易降解、可回收、再生利用等鮮明特點(diǎn)和環(huán)保風(fēng)格紙漿模塑制品的成型是利用模具經(jīng)過真空吸附得到的因此在紙漿模塑制品的生產(chǎn)過程中模具的開發(fā)和設(shè)計(jì)是一個關(guān)鍵環(huán)節(jié)本文的設(shè)計(jì)是借助于PROE平臺進(jìn)行紙漿模塑及其模具的設(shè)計(jì)由于模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和紙漿模塑的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)是相互影響的因此利用PROE中的模具設(shè)計(jì)模塊MOLDDESIGN對紙漿模塑制品及其模具進(jìn)行設(shè)計(jì)設(shè)計(jì)對象包括一次性餐盒紙漿模塑、包裝盒紙制漿模塑、用于工業(yè)內(nèi)包裝的套盒紙漿模塑及其模具通過模具的設(shè)計(jì)對設(shè)計(jì)過程中的影響因素進(jìn)行了分析和總結(jié)同時為了形象的演示本文中設(shè)計(jì)的紙漿模塑及其凸、凹模的對應(yīng)關(guān)系以及紙漿模塑和模具之間的相互影響關(guān)系利用了PROE中的二次開發(fā)語言PROTOOLKIT通過在PROE中添加附加菜單和相應(yīng)按鈕來演示本文中設(shè)計(jì)的紙漿模塑及其模具并完成包裝盒及其模具的參數(shù)化設(shè)計(jì)由于紙漿模塑結(jié)構(gòu)本身比較復(fù)雜完全利用程序再生其模具相當(dāng)困難因此設(shè)計(jì)中只進(jìn)行了部分參數(shù)的定義定義的參數(shù)有紙漿模塑厚度、圓角半徑和脫模斜度在對應(yīng)的模具中定義的參數(shù)有圓角半徑和脫模斜度

簡介：本文運(yùn)用反求工程與正向設(shè)計(jì)相結(jié)合的思想，提出吹塑模CAD系統(tǒng)的總體設(shè)計(jì)流程，完成了吹塑模CAD系統(tǒng)中關(guān)鍵程序的編寫和系統(tǒng)原型的開發(fā)。應(yīng)用反求工程中的表面數(shù)字化、數(shù)據(jù)簡化、曲面重構(gòu)、曲面光順等技術(shù)對吹塑件掃描所生成的點(diǎn)云劃分特征區(qū)域，建立特征型面，并在UG中縫合成實(shí)體；以UG系統(tǒng)為二次開發(fā)平臺，通過對UGOPENAPI的開發(fā)方法進(jìn)行分析，將UG中的WAVE技術(shù)和虛擬裝配技術(shù)，屬性管理技術(shù)等運(yùn)用到吹塑模具CAD系統(tǒng)的開發(fā)過程中，完成了吹塑模CAD系統(tǒng)的界面設(shè)計(jì)與開發(fā)、界面與程序間的參數(shù)傳遞、吹塑件的導(dǎo)入和模型的按比例修正，實(shí)現(xiàn)了上下模設(shè)計(jì)與吹塑件模型的全相關(guān)；通過研究UG二次開發(fā)程序中調(diào)用數(shù)據(jù)庫的方法，將標(biāo)準(zhǔn)件的相關(guān)設(shè)計(jì)參數(shù)存放到數(shù)據(jù)庫中，利用ODBC技術(shù)實(shí)現(xiàn)吹塑模CAD系統(tǒng)對數(shù)據(jù)庫中標(biāo)準(zhǔn)件參數(shù)的調(diào)用和參數(shù)驅(qū)對標(biāo)準(zhǔn)件三維模型的更新。通過給出運(yùn)行實(shí)例，驗(yàn)證了相關(guān)理論方法和所開發(fā)系統(tǒng)的正確性和實(shí)用性。

簡介：數(shù)控加工中心已經(jīng)廣泛的應(yīng)用于模具型腔的銑削加工中，UGNX，MASTERCAM，CIMATRON等軟件的CAM功能也在不斷發(fā)展和增強(qiáng)。但目前即使最先進(jìn)的數(shù)控編程軟件，也需要技術(shù)人員制定工藝，選擇合適的刀具、切削參數(shù)等。數(shù)控機(jī)床加工的效率、加工質(zhì)量，很大程度上取決于工藝編程人員水平的高低。同時，模具型腔幾何形狀雖然千變?nèi)f化，但其構(gòu)成特征的種類是有限的。對每一類加工特征，對應(yīng)著UG的一種或多種有限的加工方法。通過分析對比研究、總結(jié)規(guī)律，可用來指導(dǎo)UGCAM編程，提高加工效率和加工質(zhì)量。本文以模具型腔為研究對象，重點(diǎn)研究了數(shù)控加工工藝的優(yōu)化問題，旨在提高模具型腔數(shù)控加工效率、加工質(zhì)量，減少對工藝編程人員的依賴程度，為工藝人員進(jìn)行工藝優(yōu)化設(shè)計(jì)、編制較高質(zhì)量的數(shù)控程序提供指導(dǎo)和參考。論文介紹了數(shù)控銑削刀具與切削用量；分析了模具型腔加工特征組合，并進(jìn)行特征分解，確定了各種典型特征的加工方法和刀具；提出了模具型腔粗銑加工刀具組合方法，進(jìn)行了粗銑加工走刀方式對比分析。在此基礎(chǔ)上，進(jìn)行了氣缸蓋凹模數(shù)控加工工藝分析，確定其加工工藝方案，合理選擇刀具組合，進(jìn)行編程與加工仿真。針對數(shù)控加工中因刀具變形產(chǎn)生的加工誤差問題，通過試驗(yàn)討論了加工槽、圓柱型腔和斜面時，刀桿懸長不同對零件加工質(zhì)量的影響，并進(jìn)行了定性和定量分析，為工藝人員提供了編程參考和依據(jù)。

簡介：隨著現(xiàn)代制造業(yè)的快速發(fā)展，產(chǎn)品更新?lián)Q代的步伐不斷加快，對模具的需求也在大幅增加，但模具的交貨周期卻在不斷縮短，市場要求模具企業(yè)必須建立全新的生產(chǎn)模式，來滿足全球化市場競爭的要求。本文按照企業(yè)戰(zhàn)略聯(lián)盟和網(wǎng)絡(luò)協(xié)同設(shè)計(jì)的思想，基于對現(xiàn)代模具企業(yè)參與國際市場競爭的實(shí)際需求及模具生產(chǎn)特點(diǎn)的分析，提出了一種基于長期穩(wěn)定合作的區(qū)域性模具企業(yè)戰(zhàn)略聯(lián)盟的生產(chǎn)模式，并構(gòu)建了模具企業(yè)戰(zhàn)略聯(lián)盟的總體結(jié)構(gòu)及其工作網(wǎng)站。運(yùn)用軟件工程的方法，設(shè)計(jì)了以企業(yè)戰(zhàn)略聯(lián)盟為基礎(chǔ)的模具協(xié)同開發(fā)平臺的體系結(jié)構(gòu)。并應(yīng)用UML技術(shù)對協(xié)同設(shè)計(jì)平臺進(jìn)行了建模；使用分布式數(shù)據(jù)庫技術(shù)，建立了協(xié)同設(shè)計(jì)的數(shù)據(jù)庫，并優(yōu)化了數(shù)據(jù)庫的結(jié)構(gòu)；利用J2EE組件技術(shù)、JDBC技術(shù)，對協(xié)同開發(fā)平臺的功能實(shí)現(xiàn)進(jìn)行了開發(fā)與研究。在協(xié)同開發(fā)平臺的開發(fā)過程中，以模具生產(chǎn)訂單為依據(jù)，采用項(xiàng)目管理的方法對模具的整個生產(chǎn)過程進(jìn)行管理與監(jiān)控；使用MEETING工具，實(shí)現(xiàn)了網(wǎng)絡(luò)環(huán)境下的模具協(xié)同設(shè)計(jì)與修改；運(yùn)用ACTIVEX技術(shù)將AUTOVUE插件集成，實(shí)現(xiàn)了網(wǎng)絡(luò)環(huán)境下模具設(shè)計(jì)圖及制造工藝的協(xié)同瀏覽和批注。利用成組技術(shù)，對模具及其零件進(jìn)行分類，建立了基于網(wǎng)絡(luò)的模具協(xié)同設(shè)計(jì)資料查詢模塊，并開發(fā)了基于SOLIDWKS的模具三維標(biāo)準(zhǔn)件庫。采用PDM技術(shù)，建立了模具產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理模塊，實(shí)現(xiàn)了模具生產(chǎn)過程的全面信息化管理及聯(lián)盟企業(yè)內(nèi)的資源、技術(shù)與信息共享。采用基于角色的控制方法，建立了用戶權(quán)限管理模塊。最后，通過電話機(jī)殼體模具實(shí)例，給出了應(yīng)用模具協(xié)同開發(fā)平臺進(jìn)行模具設(shè)計(jì)的過程和方法。區(qū)域性模具企業(yè)戰(zhàn)略聯(lián)盟協(xié)同開發(fā)平臺的實(shí)現(xiàn)，打破了時空交流的限制，大大提高了模具設(shè)計(jì)與制造的質(zhì)量和效率，為模具企業(yè)充分發(fā)揮區(qū)域性整體優(yōu)勢，實(shí)現(xiàn)集成化、網(wǎng)絡(luò)化設(shè)計(jì)與制造奠定了基礎(chǔ)。

簡介：X813T26霸J理歹夫薯申請工學(xué)碩士學(xué)位論文基于UG的擠壓鑄造模具設(shè)計(jì)與運(yùn)動仿真培養(yǎng)單位學(xué)科專業(yè)研究生指導(dǎo)教師物流工程學(xué)院機(jī)械制造及其自動化熊巨砧羅繼相教授2005年11月武漢理工犬學(xué)碩士學(xué)位論文ABSTRACTINRECENTYEARS，WITHTHEDEVELOPMENTOFMANUFACTURINGINDUSTRY，SQUEEZECASTINGMOULDTECHNOLOGYDEVELOPSFASTINTHEWORLDSQUEEZECASTINGPRODUCTSAREWIDELYUSEDINTHEMANUFACTUREOFAUTOMOBILEANDMOTORCYCLEASWELLASHOUSEHOLDELECTRICAPPLIANCEINDUSTRYMEANWHILE，PEOPLEHAVEAHIGHERREQUESTONTHERAPIDITYANDTHERATIONALITYOFSQUEEZECASTINGMOULDDESIGNANDTHEQUALITYOFMOULDPRODUCTSHOWEVER，SQUEEZECASTINGMOULDSATPRESENTARESTILLMAINLYMANUALDESIGNEDANDFEWDESIGNEDBYCOMPUTERSOMEPARAMETERSSELECTIONSOFTENDEPENDONOPERATOR’SEXPEDENCE，SOITISVERYDIFFICULTTOENSURETHERATIONALITYOFTHEMOULDSTRUCTULEANDTHESTABILITYOFCASTINGQUALITYTHISTRADITIONALDESIGNANDMANUFACTUREMETHODCANHARDLYADAPTTOTHEREQUESTOFPRODUCTQUALITYANDPRODUCTRENEWALSPEEDTHEREFORE，RESEARCHONSQUEEZECASTINGMOULDCAD／CAM／CAETECHNOLOGYHASALREADYBECOMEANINEVITABLETENDENCYOFSQUEEZECASTINGMOULDDEVELOPMENTCOMPAREDWITHMOULDCADANDCAMTECHNOLOGY，MOULDCAETECHNOLOGYDEVELOPEDMUCHLATERTHOUGHMOLDCAETECHNOLOGYHASALREADYBEENUSEDININJECTIONMOULDANDDIECASTINGMOULDDESIGNRECENTLY，THEREARESTILLMANYPROBLEMSSPECIALLY，CAETECHNOLOGYONSQUEEZECASTINGMOULDDEVELOPSSLOWLYANDTHERESEARCHMAINLYCONCENTRATESONMELTFLOWINGANDFORMINGPROCESSANALYSISINNEARCLOSEDHOLLOWRINGRESEARCHESONCONTROLANALYSISABOUTMECHANISMMOVEMENTUNDERSATISFIEDPROCESSINGPARAMETERSAREFEWASWEKNOW，SQUEEZECASTINGMOULDUSUALLYHASACOMPLEXSTRUCTUREANDMASSIVECOMPONENTSITISVERYEASYTOCAUSEINTERFERENCEIFDESIGNEDIMPROPERLYTHEREFORE，MOULDASSEMBLABILITYEVALUATIONISNECESSARYINTHISPAPERSTRUCTUREANDCOMPONENTSDESIGNMETHODSOFSQUEEZECASTINGMOULDAREANALYZEDASWELLASTHEMOULDMOTIONCHARACTERISTICMODELINGANDSIMULATIONMETHODSBASEDONUGAREINTRODUCEDFOLLOWINGBYESTABLISHINGASSEMBLYMODELSOFSQUEEZECASTINGMOULDS1WITHDIFFERENTMOVINGTYPESANDPROCEEDINGTHE3DMOTIONSIMULATIONOFMOULDOPENING，MOULDUNLOADINGANDMOULDCLOSINGBASEDONUG，THEINTERFERENCESBETWEENTHEMOULDPARTSARECHECKEDACCORDINGTOINTERFERENCE111

簡介：模具是工業(yè)生產(chǎn)的基礎(chǔ)工藝裝備，高精度、短工期、低成本是其必然發(fā)展方向。模具工業(yè)必須廣泛應(yīng)用數(shù)字化制造技術(shù)以縮短模具的生產(chǎn)工期。模具數(shù)控加工作為數(shù)字化制造的一種重要手段，是影響模具生產(chǎn)工期長短和質(zhì)量的主要因素，而模具型腔數(shù)控加工是模具數(shù)控加工中難度最大、最耗時的部分。但是傳統(tǒng)的模具型腔數(shù)控加工中常采用恒定、保守的進(jìn)給速度，從而導(dǎo)致加工效率大大降低。因此，如何在保證加工質(zhì)量的前提下，提高模具型腔的數(shù)控加工效率成為一個亟待解決的難題。針對模具型腔數(shù)控加工中常用的球頭銑刀，本文進(jìn)行了基于瞬時銑削力模型的數(shù)控加工進(jìn)給速度優(yōu)化研究，具體內(nèi)容如下在工件ZMAP表示模型和刀刃離散點(diǎn)表示模型的基礎(chǔ)上，針對球頭銑刀銑削運(yùn)動軌跡，提出了球頭銑刀加工復(fù)雜曲面的表面形貌微觀幾何仿真算法。微觀幾何仿真提供了精確切屑幾何輪廓，為后續(xù)銑削力預(yù)測模型的建立提供必要的幾何參數(shù)。在微觀幾何仿真的基礎(chǔ)上，建立了考慮剪切力和犁切力雙重效應(yīng)的球頭銑刀銑削力預(yù)測模型。通過正交切削實(shí)驗(yàn)回歸出其中的犁切力系數(shù)和剪切力系數(shù)，將幾何仿真得到的幾何參數(shù)輸入銑削力預(yù)測模型，即可預(yù)測出球頭銑刀的瞬時銑削力。以球頭銑刀瞬時銑削力模型預(yù)測的銑削力為依據(jù)，針對不同刀位點(diǎn)處的切削載荷，求出相應(yīng)的進(jìn)給速度，然后將進(jìn)給速度相近的刀位點(diǎn)進(jìn)行分段，每段的進(jìn)給速度選取該段的最低值并圓整，最后將優(yōu)化的進(jìn)給速度值反寫回原始NC程序的相應(yīng)刀位點(diǎn)處，即可得到高效而合理的NC程序。實(shí)踐證明，本文提出的進(jìn)給速度優(yōu)化方法高效而合理，在保證加工質(zhì)量的前提下，有效地提高了模具型腔數(shù)控加工的效率。