簡介：高速壓制HVC技術是近十年出現(xiàn)的一種新的粉末冶金高致密成形技術，具有成本低、壓坯密度高且分布均勻、低彈性后效和高精度等特點。目前國內外關于HVC技術的研究多集中于FE基、CU基等易加工成形粉末，而對具有高硬化速率，加工成形困難的粉末研究較少。因此本論文開展了鈦基材料粉末的HVC成形研究，期望突破粉末冶金法制備鈦基材料時難致密化和成本高的局限。論文主要進行了鈦粉、鈦合金粉、鈦基混合元素粉和復合材料粉末的HVC成形，研究HVC技術的過程規(guī)律和成形特征，考察粉末性能、壓制工藝、潤滑條件及燒結溫度對壓坯和燒結體性能的影響。HVC成形鈦粉的結果表明粉末內加入適量的潤滑劑可有效降低壓制過程的脫模力，提高壓制時的最大沖擊力，使粉末在更高的質量能量密度下成形，從而獲得更高致密度的壓坯HVC成形不同粒度的粉末時，壓坯的密度同時取決于粉末粒度和松裝密度，燒結密度隨粉末粒度的減小而增加。當沖擊能量最大時，所成形100～400目鈦粉的壓坯密度均大于90％，燒結密度均大于98％。HVC制各鈦合金的結果表明HVC成形TI6AL4V合金粉的壓坯密度大于85％。隨粉末粒度的細化，壓坯密度降低，燒結密度增大。與成形100目和200目的粉末相比，成形300目粉末所得的壓坯密度最低，為851％燒結密度最高，為982％燒結試樣的維氏硬度和彎曲強度最高，分別為354HV20和1265MPA。HVC成形鈦基元素混合粉均可得到90％以上致密度的壓坯，經(jīng)10501250℃真空燒結制備出致密度為98％以上的鈦合金TI45AL68MO15FE，其中經(jīng)1150℃燒結制備的合金綜合性能最佳，其致密度為9996％，顯微維氏硬度為374HV20，彎曲強度為2190MPA。基于HVC技術在成形鈦基混合粉末時良好的效果，進一步開展了其制備鈦基復合材料的研究，以TIB2和LAB6為硼源，制備了TIBTI45AL68MO15FE復合材料，研究了燒結溫度11501350℃和TIB體積含量520％對復合材料組織和性能的影響。結果表明1250℃燒結、TIB含量為10％時，復合材料中原位生成的TIB晶須具有最大的長徑比，試樣具有高于基體合金的最佳的抗拉強度，為1179MPA。這主要是由于該試樣具有良好的致密度、較大的TIB晶須長徑比以及較均勻的組織結構。總體來說，高速壓制技術可對各類鈦基粉末實現(xiàn)高致密成形，開拓了一種鈦基粉末經(jīng)“壓燒（高速壓制真空燒結）”工藝即可短流程、低成本制備高性能鈦基材料的新途徑。

簡介：本論文來源于庫柏COOPER西安熔斷器有限公司，主要目的為減少該薄壁熔斷器塑件的翹曲變形，改進產(chǎn)品結構，改進注塑工藝，該產(chǎn)品合格率由982％提升到995％以上。本文基于CRECAD技術，通過數(shù)值模擬分析該熔斷器殼體的注塑成型過程，分析了各因素對翹曲的趨勢關系，最終對產(chǎn)品結構進行改進，且運用了正交試驗的方法，對熔斷器殼體翹曲變形的影響因素進行了分析研究，最終目的是為了減少其翹曲變形，改進現(xiàn)有工藝參數(shù)而確定最佳工藝參數(shù)，最后還對模具的冷卻系統(tǒng)進行了分析，從溫度場的方向分析了控制翹曲的方法，并得到了模具的三維模型。本論文主要的研究成果如下1基于薄壁塑件的注塑成型理論，深入探討了薄壁塑件成型主要影響因素及控制方法，為注塑數(shù)值模擬提供理論基礎，并針對該熔斷器給出了其翹曲變形的控制方法。2運用SOLDWKS建立了改進后的熔斷器塑件的三維實體模型，對該熔斷器塑件的注塑流動充填性進行數(shù)值模擬分析，而且對該熔斷器塑件的結構合理性進行分析，通過數(shù)值模擬分析翹曲值，最終以減少翹曲值為目標改進了薄壁塑件的結構。3模擬分析熔斷器注塑件注塑成型過程，對該熔斷器塑件的流動充填性、壓力、和溫度進行數(shù)值模擬，從而預測出該熔斷器塑件成型過程中出現(xiàn)的翹曲缺陷，改進了成型過程中壓力、溫度、時間三大工藝參數(shù)，正確指導了生產(chǎn)。4通過正交試驗，以減少注塑成型過程中的翹曲變形值為主要目的，對27組實驗進行仿真數(shù)值模擬，得出相應的翹曲值，進而進行級差分析和方差分析，得到影響翹曲的主要因素，并對獨立和交互的因素進行規(guī)律總結和分析，得到了最佳成型工藝參數(shù)并指導生產(chǎn)。5基于正交試驗的結果，對成型參數(shù)進行模擬優(yōu)化，使得模具溫度保持在45℃較為合理，且建立了模具的三維模型，并確定了模具的冷卻系統(tǒng)和澆注系統(tǒng)，最后分析了冷卻系統(tǒng)對模具溫度場的影響，確定了冷卻系統(tǒng)布置對模具溫度趨勢的關系。通過本論文，設計者對該熔斷器塑件的結構進行了改進，注塑工藝參數(shù)進行了優(yōu)化，準確的指導了生產(chǎn)，提高了該產(chǎn)品的質量。

簡介：本論文以作者所在單位的現(xiàn)有工藝條件為依托，結合作者的實際科研工作，研究了基于LTCC（低溫共燒陶瓷）基板為載體的混合型多芯片組件MCMCD的制作技術，并根據(jù)研究的技術成功生產(chǎn)了某型號的產(chǎn)品。本論文介紹了用于MCMCD的LTCC基板的制作、薄膜多層布線以及組封裝工藝技術，重點對含有空腔、散熱通孔、內埋元件的LTCC基板的制作，以及在LTCC基板上介質膜加工和通孔形成技術、金屬布線層技術和先進MCMCD組封裝工藝技術。有效完成了某DSP主控邏輯模塊高水平實際產(chǎn)品的制作研制工作，為本論文的研究技術的試用性奠定了夯實的基礎。本文所研究的MCMCD工藝技術具有很強的實用性、一定的先進性和鮮明的特色，能夠可靠而有效地應用于軍用微電子產(chǎn)品的高性能集成。

簡介：專業(yè)學位碩士學位論文機械式雙軸轉臺制造工藝技術研究RESEARCHONMANUFACTURINGTECHNOLOGYOFTHETWOAXISMECHANICALNCROTARYTABLE作者姓名塞4塞越工程領域扭槭工程學號41104068指導教師揚查副教援奎波高工完成日期2Q互生12目大連理工大學DALIANUNIVERSITYOFTECHNOLOGY大連理工大學專業(yè)學位碩士學位論文摘要機械式雙軸轉臺是一款具有雙軸聯(lián)動功能的工作臺，其做為五軸加工中心的重要功能部件，可廣泛應用于軍工、航空航天、汽車、模具制造等行業(yè)復雜零件的加工中。當前國產(chǎn)雙軸轉臺制造精度較低，嚴重制約國產(chǎn)五軸機床的發(fā)展，本文以提升機械式雙軸轉臺制造精度為主要工作內容。為了保證五軸加工機床的零件加工精度，對機械式雙軸轉臺雙軸運動的定位精度、重復定位精度及雙軸空間位置關系要求較高，進而要求機械式雙軸轉臺的生產(chǎn)制造技術需要達到較高標準。通過對機械式雙軸轉臺結構特點的深入研究，分析對整機精度影響較大的零件及裝配結構。以回轉軸箱體件為例研究關鍵件加工工藝方案，分析影響零件加工精度因素，通過對零件加工工藝方案優(yōu)化，提升零件加工制造精度。衡量機械式雙軸轉臺性能的主要技術參數(shù)為雙軸轉臺各軸的運動定位精度。本文以回轉軸部部裝為例，研究對定位精度影響較大的凸輪機構及齒輪機構裝配調試方案。同時通過數(shù)據(jù)補償方法，對雙軸轉臺運動參數(shù)進行優(yōu)化，達到提升其運動定位精度的目的。通過對機械式雙軸轉臺制造工藝技術的研究，制定出機械式雙軸轉臺零件加工工藝方案，雙軸轉臺裝配工藝方案，雙軸轉臺精度檢測及定位誤差補償方案等技術成果。經(jīng)過調試，機械式雙軸轉臺的定位精度為430”，重復定位為392”，主要技術參數(shù)已經(jīng)達到國內先進水平。關鍵詞雙軸轉臺；凸輪機構；齒輪機構；定位精度；裝配工藝

簡介：本文研究用生物酶處理PLA棉混紡織物前處理工藝技術條件，篩選適合PLA棉混紡織物在近中性條件下一浴一步染色的分散活性染料品種，優(yōu)化染色配方和工藝技術條件；通過選用生物酶對PLA棉混紡織物進行有無超聲波環(huán)境的生物酶前處理性能研究，測試混紡織物的減重率、白度、斷裂強力及退漿速率，與常規(guī)前處理相比，有超聲波作用的生物酶前處理減重率和白度的效果都較好，斷裂強力略有減小，退漿速率也較快；研究退漿酶、雙氧水、精煉劑濃度、溫度、時間及PH值對前處理效果影響，在單因素實驗基礎上，通過正交實驗研究多變量因素影響條件下極差，對前處理工藝技術條件進一步優(yōu)化，確定工藝條件為退漿酶濃度5GL、雙氧水濃度6MLL、保溫時間55MIN、保溫溫度75℃、PH值75、精煉劑8GL、浴比130、NA2SIO3濃度5GL、滲透劑濃度3GL。通過分散染料及活性染料三原色在近中性條件下PLA棉混紡織物一浴一步法染色工藝條件研究，比較織物水洗沾色牢度、上染率等性能，篩選了適合PLA棉混紡織物染色的Z型分散染料和N型活性染料，優(yōu)化確定了PLA棉混紡織物在近中性條件下一浴一步法染色的工藝處方分散染料2％（OWF）、活性染料25（OWF）、1＃助劑1GL、2＃助劑05GL、硫酸鈉的濃度30GL、浴比120。染色工藝流程及其技術條件初始染色溫度為40℃、染色保溫溫度為115℃、染色保溫時間30MIN、改變升溫速率溫度75℃，皂洗溫度60℃。測試一浴一步法染色上染率和表觀色深值與兩浴法染色效果相近，流程縮短一步，染色時間短，工藝流程簡化，具有節(jié)能減排社會經(jīng)濟效益。

簡介：殺青是我國名優(yōu)綠茶加工過程中的重要工序，殺青質量的好壞直接影響茶葉質量品質。通過不同殺青方式的優(yōu)劣比較，傳統(tǒng)殺青方式存在能源利用率低，不利于節(jié)能減排和清潔化生產(chǎn)的缺陷，不能充分滿足茶產(chǎn)業(yè)發(fā)展的需求。研發(fā)應用低碳環(huán)保、能源利用率高、加工品質優(yōu)異的殺青方式成為茶葉生產(chǎn)中亟待解決的問題。本論文針對傳統(tǒng)茶葉殺青方式存在的問題不足，著重考慮應用低碳環(huán)保、提高能源利用率的電磁殺青方式，研究新型電磁技術應用對茶葉殺青工藝的影響，對綠茶品質形成的影響。通過電磁殺青應用試驗，測定結果顯示電磁殺青熱能利用率可達50％60，作業(yè)耗能約為038KWKG。綜合茶葉殺青效果、作業(yè)效率及經(jīng)濟效益，確定了電磁殺青的適宜加工工藝參數(shù)茶鮮葉投葉量為200KGH時，前段筒溫設定270℃、中段筒溫設定250℃、后段筒溫設定220℃、總殺青耗時控制設定105S。進行電磁殺青與電熱滾筒殺青方式茶葉品質比較試驗，審評電磁殺青對茶葉感官品質形成產(chǎn)生的影響，試驗發(fā)現(xiàn)電磁殺青方式可以明顯提高茶葉感官品質，半成品茶外形色澤翠綠、均勻，香氣清高；成品茶表現(xiàn)出外形翠綠鮮活勻稱、湯色綠明亮、香氣清高、滋味鮮爽、葉底翠綠均勻的優(yōu)異品質，感官品質總分達到940分。內含成分檢測結果表明，電磁殺青方式殺青葉的氨基酸、可溶性總糖、葉綠素、茶多酚等含量較高，為后續(xù)加工提供了良好的物質保證。對電磁殺青與燃煤滾筒殺青進行效益試驗分析，試驗表明電磁殺青能夠有效提高熱效率，實現(xiàn)節(jié)能降耗目的，降低能源成本和人工成本，實現(xiàn)廢氣、廢渣的零排放，大幅減少環(huán)境危害，經(jīng)濟、生態(tài)、社會效益明顯。本研究充分證明電磁殺青是一種能耗利用高、殺青效果好的殺青方式，可廣泛應用于名優(yōu)綠茶清潔化、連續(xù)化生產(chǎn)，對推動茶葉加工產(chǎn)業(yè)發(fā)展、實現(xiàn)節(jié)能減排具有一定促進作用。

簡介：在對非均質儲層進行酸化時酸液將優(yōu)先進入流動阻力小、滲透率高的地層而更需要酸化增產(chǎn)的低滲層卻沒有得到有效酸化無法實現(xiàn)儲層的均勻改造增產(chǎn)效果不明顯。自轉向酸酸化技術是一種針對非均質儲層改造的新方法具有增黏自動轉向、遇烴或遇水稀釋自動破膠、對儲層傷害小緩速和降濾失的優(yōu)點能夠對儲層進行有效酸化。在自轉向酸酸化機理分析的基礎上提出了自轉向酸的三大功能通過靜態(tài)和動態(tài)自轉向酸酸巖反應動力學實驗得到了酸巖反應速率公式并對影響酸巖反應動力學的因素進行了分析。通過酸蝕蚓孔模型的推導得出了在一定流速下能夠產(chǎn)生蚓孔的臨界孔隙面積同時在考慮濾失的情況下蚓孔擴展的與排量的規(guī)律并得出了酸化施工的最優(yōu)流速為酸化工藝研究奠定了微觀理論基礎?；诔Ｒ?guī)酸酸化模型的推導考慮自轉向酸殘酸增黏區(qū)的影響分別建立了自轉向酸的線性流和徑向流酸化模型并提出了自轉向酸應用的適應性判別方法分別從轉向壓力、雙巖心流蚓孔擴展長度和均勻酸化指數(shù)三個角度對自轉向酸酸化的適應性進行了分析。針對具體實例對現(xiàn)場的施工方案進行了優(yōu)化設計確定了施工壓力、最優(yōu)排量、酸化級數(shù)、酸液用量等參數(shù)的計算方法并提出了評價酸化效果的方法。

簡介：點擊查看更多催吐蘿芙木生物堿的提取工藝研究與表面等離子共振技術在槲寄生凝集素的應用.pdf精彩內容。

簡介：塔河油田12區(qū)原油屬高含硫、高粘度、高凝點的特超稠油原油物性比較差開發(fā)和集輸處理難度都很大12區(qū)原油的高粘高凝特性使得開采和地面集輸處理過程中極易發(fā)生凝管現(xiàn)象從而引起嚴重的安全事故。針對塔河12區(qū)的原油性質和稀油資源相對不足的現(xiàn)狀解決油田開發(fā)、原油處理和輸送過程中的油氣水分離難題設備設施的防腐控制問題以及商品油的穩(wěn)定、質量及鐵路長途運輸?shù)膿]發(fā)問題對于塔河油田的安全高效開發(fā)具有重要意義?；谒?2區(qū)原油的特性和超稠油開發(fā)的實際情況從以下方面進行了研究多級分離法、負壓閃蒸法、冷汽提法、熱汽提法、精餾等方法用于重質稠油脫硫和穩(wěn)定的模擬計算以及工藝參數(shù)優(yōu)化并對其技術和經(jīng)濟性進行評價各種脫硫方法技術邊界條件的界定以及應用范圍形成含硫化氫超稠油脫H2S的工藝以及配套技術方案集輸過程中稀油資源的回收及利用的可行性和經(jīng)濟性商品原油穩(wěn)定工藝研究及塔河12區(qū)含硫原油穩(wěn)定技術研究。通過這些方面的研究確定出稠油集輸過程油氣分離及穩(wěn)定過程脫除硫化氫的技術和工藝并研究集輸過程中稀油資源的回收及利用的可行性和經(jīng)濟性。

簡介：獼猴桃汁營養(yǎng)豐富、風味獨特，但傳統(tǒng)的熱處理工藝難以保持其天然的香氣與顏色以及對熱敏感的營養(yǎng)成分。本文將超高壓技術應用于獼猴桃汁的加工，嘗試解決果汁加工與貯藏過程中的部分關鍵技術問題。主要研究內容與結果如下1考察了超高壓處理對獼猴桃汁品質的影響，結果表明不同處理壓力對獼猴桃汁中的可溶性固形物無顯著影響；隨著壓力的升高PH值發(fā)生不顯著性降低；VC含量隨壓力升高有所降低；超高壓處理使獼猴桃汁中的烯醛類物質有所增加，對果汁香氣有增效作用。2研究獼猴桃汁護綠工藝，以葉綠素保留率為指標，通過單因素試驗考察了超高壓處理壓力，真空脫氣時間，以及果汁糖度對護綠效果的影響，并考慮到經(jīng)濟性條件，由正交試驗優(yōu)化了工藝參數(shù)壓力為500MPA，脫氣時間為15MIN，果汁糖度調為15°BRIX時，葉綠素保留率達9857％。3考察不同貯藏條件下超高壓獼猴桃汁中VC和葉綠素的損失率，結果表明較適宜的貯藏條件為18℃、避光保存，在此條件下超高壓獼猴桃汁的保質期可達3個月。4建立了適合工業(yè)化生產(chǎn)的超高壓獼猴桃汁加工工藝流程，提出了產(chǎn)品質量標準的技術指標參考值。

簡介：計算機輔助工藝方案設計依據(jù)零件幾何信息和工藝信息，在制造資源庫、加工方法庫、定位方法庫和智能算法等支持下，在工步順序關系約束下，生成工藝路線優(yōu)化的、定位基準合理的工藝方案。其設計過程具有復雜性和多解性。工藝方案設計的結果直接影響企業(yè)零件加工時間、質量、成本以及制造資源的合理使用。傳統(tǒng)工藝方案設計方法存在兩個不足首先，傳統(tǒng)串行設計過程不能很好地解決定位基準選擇與工藝路線優(yōu)化之間的耦合問題，難以生成最優(yōu)的工藝方案；其次，工藝方案設計過程忽視了幾何推理技術的應用，特別是缺乏在工件中間狀態(tài)三維幾何模型上的推理，導致工藝方案設計方法難以適用于工藝過程復雜、中間狀態(tài)變化大的零件產(chǎn)品?；谏鲜鰞牲c不足，本文提出了所要研究和解決的兩個科學問題定位基準與工藝路線綜合優(yōu)化問題和工件中間狀態(tài)三維幾何推理問題。針對這兩個科學問題，提出了新的迭代式的工藝方案設計思路，通過多次迭代控制確保工藝方案收斂于最優(yōu)解。重點研究了工步順序約束推理、工藝路線優(yōu)化、定位基準選擇和工藝方案評價等四個關鍵技術，全文主要從以下幾個方面展開研究（1）在分析傳統(tǒng)工藝方案設計方法不足的基礎上，提出了三維CAPP工藝方案設計系統(tǒng)體系結構，采用了新的迭代式工藝方案設計方法，支持定位基準與工藝路線綜合優(yōu)化研究；基于OWL構建了機械加工工藝設計本體、零件工藝本體和建模本體，初步實現(xiàn)了工藝知識表達、重用和共享，為工藝方案設計奠定了基礎。（2）工步順序約束是工藝路線優(yōu)化的主要約束條件，目前由工藝規(guī)則推理或人機交互給出，而工藝規(guī)則推理難以獲得完備正確的約束集。因此，針對兩類工步順序約束開展推理研究首先針對幾何關系約束，在幾何域上通過判斷刀具掃略體包圍盒與特征包圍盒是否存在分離軸，決定兩個特征加工順序；其次針對基準關系約束，通過個人顏色與統(tǒng)一顏色關系推理獲得零件的定位方式和定位準則，然后基于圍道矩陣的啟發(fā)式定位基準選擇算法，獲得主要特征的定位方案。本文幾何關系約束推理能夠獲得完備正確的幾何可行性約束集，基準關系約束推理能夠獲得零件加工的主要定位基準集合。（3）在工藝路線優(yōu)化方法中，基于知識或圖論方法難以避免裝夾順序約束環(huán)的產(chǎn)生，基于TSP模型的智能算法求解順序約束時效率低下，迫切需要研究在工步順序約束下的工步分組與排序問題。因此，本文開展了基于頂點聚類算法的工藝路線優(yōu)化方法研究，將工藝路線優(yōu)化問題轉為在工步順序約束圖OPG上最大化頂點合并與排序問題，該方法主要包括三個子算法裝夾順序約束圖SPG生成、工步排序和裝夾排序算法。在分析裝夾之間順序環(huán)產(chǎn)生機理基礎上，通過實時檢測兩個順序頂點之間所有路徑上的中間節(jié)點屬性，決定兩個頂點是否參與聚類，從而避免了裝夾之間順序約束環(huán)的產(chǎn)生；從工步分組角度研究工藝路線優(yōu)化問題，與從工步排序角度研究相比，縮小了解空間規(guī)模（工步排序解空間是N規(guī)模）；算法在可行解空間進行，極大地提高了算法求解效率。（4）當前零件最終三維模型是選擇定位基準的模型依據(jù)，僅能反映最后若干工序的工件狀態(tài)，當零件結構復雜、工序數(shù)量繁多、加工階段分粗半精精加工時，零件最終三維模型就難以反映工件中間狀態(tài)，更難以描述面的出現(xiàn)、變化、消亡等幾何信息變化和面積、粗糙度、尺寸精度等工藝信息變化，從而使基于工件中間狀態(tài)的定位基準選擇研究，缺乏準確的模型支持，因此提出了基于中間工序模型的定位基準選擇方法。通過工藝本體到建模本體的映射，獲取了幾何成型特征和建模參數(shù)，通過建模算法實現(xiàn)了基于零件CAD模型的中間工序模型生成。針對每個中間工序模型生成定位基準備選集，分析集合中每個尺寸公差和位置公差的精度等級，確定各尺寸方向上最緊密公差，通過公差尺寸換算分析，為每次裝夾選擇定位基準。（5）文獻中工藝路線優(yōu)化的目標函數(shù)包括機床費用、裝夾和換刀次數(shù)等，但不考慮尺寸公差換算、定位方式、定位面積等定位基準選擇的指標，導致優(yōu)化后的工步序列可能因某次裝夾中尺寸換算后公差過緊而難以在實際加工中應用。因此，提出了面向工藝路線和定位基準的工藝方案評價方法，構建了包括裝夾次數(shù)、機床費用、尺寸換算、定位面積、定位粗糙度和定位方向等的評價指標體系，分別采用信息熵和TOPSIS方法確定評價指標權重并對工藝方案的優(yōu)劣進行排序，保證獲得的工藝方案既優(yōu)化又實用。最后，在上述理論方法基礎上，開發(fā)了三維CAPP工藝方案設計驗證系統(tǒng)，并通過實例，驗證了上述理論和方法的正確性。本文研究工作得到國家自然科學基金（基于形象智能的CAPP系統(tǒng)研究，NO50375097）、國家863計劃（基于動態(tài)時變零件制造模型的定量化CAPP系統(tǒng)研究與開發(fā)，NO2007AA04Z140）、高等學校博士學科點專項科研基金資助課題（基于時態(tài)推理的定量化工藝決策理論與方法研究，NO20070248020）和上海市科技創(chuàng)新行動計劃（11DZ1120800）等項目的大力支持和資助，在此表示衷心感謝。

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簡介：石油資源短缺及環(huán)境污染問題使得人們更加重視綠色可再生能源的開發(fā)和利用。生物柴油由于其良好的燃料性能、可再生性能和環(huán)境友好特性，備受人們關注。目前生物柴油的生產(chǎn)技術途徑多種、原料品種多樣、生產(chǎn)過程副產(chǎn)物的利用方式多變，導致對其生產(chǎn)過程的客觀全面評價比較困難，至今仍缺乏這方面的系統(tǒng)研究。本論文以此出發(fā)，研究不同原料、不同生產(chǎn)工藝的技術適用性、經(jīng)濟可行性及對環(huán)境的影響，并建立綜合評價指標與模型。詳細描述了均相堿催化菜籽油、酸堿兩步法催化廢油脂、固體酸催化廢油脂、超臨界甲醇催化廢油脂四種典型工藝的反應條件和工藝流程，對年產(chǎn)量8000噸的生物柴油項目進行了物料和能量衡算，在此基礎上從技術角度對四種工藝進行了對比分析和評價。由分析結果可知四種工藝均可行，能夠在可能的操作條件下得到高品質的生物柴油和副產(chǎn)物甘油，然而每個工藝過程都有局限性。其中采用固體酸催化法設備和操作簡單，是一種較有前景的方法。采用技術經(jīng)濟評價的理論與方法，以靜態(tài)投資回收期、動態(tài)投資回收期、財務凈現(xiàn)值和投資利潤率四項經(jīng)濟指標為參考，研究采用四種典型工藝的生物柴油項目的經(jīng)濟性，并進行了不確定性分析。結果表明，在我國現(xiàn)行的稅收與價格體系下，四個項目的投資利潤率分別為17021％，2555％，703％，533％，只有固體酸催化項目可以在沒有任何補貼的情況下實現(xiàn)盈利，其他項目在經(jīng)濟上不可行。原料成本構成生物柴油總成本的7582％。初步的敏感性分析表明，原料價格的變化對生物柴油項目的盈虧平衡價格和投資利潤率影響最大，促使人們使用成本更低的原料和相應的工藝。產(chǎn)品價格的提高和生產(chǎn)規(guī)模的擴大都能在一定程度上提高項目的盈利能力和抗風險能力。同時，政府補貼具有不可忽視的作用?；趯哟畏治龇ń⒘司C合評價模型，引入了3個準則和8個評價指標用于評價生物柴油制備技術。環(huán)境影響與原料供給在評價體系中所占權重最大，而產(chǎn)品品質、裝備技術和經(jīng)濟效益等指標次之。評價結果顯示固體酸催化法綜合得分最高。未來生物柴油的開發(fā)利用應朝清潔、低能耗的方向發(fā)展。本研究所得到的結論為生物柴油產(chǎn)業(yè)的技術改進與優(yōu)化以及進一步的產(chǎn)業(yè)化發(fā)展奠定了基礎。

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簡介：紫杉烷廣泛存在于紅豆杉科紅豆杉屬植物中，大部分紫杉烷物質都擁有相同的3環(huán)骨架結構。目前，人們在生產(chǎn)紫杉醇或多烯紫杉醇等紫杉烷過程中，真正能達到將提取物中含量高、利用價值大的紫杉烷類物質同步分離的工藝不多，造成生產(chǎn)過程中造成資源大量浪費。本文將結合液液萃取技術除雜、LCMS技術確定目標紫杉烷物質、利用樹脂柱層析中度分離以及反相柱精分離技術來實現(xiàn)同步分離多種目標紫杉烷類物質，取得如下創(chuàng)新性結果1首先通過液液萃取除去大部分甲醇提取相中極性較大的雜質、色素以及脂類物質等，然后結合LCMS技術分析，確定出4種紫杉烷類物質作為后續(xù)同步分離的目標物質，分別為HTD（7ΒHYDROXY2Α5Α10Β14ΒTETRAACETOXYTAXA42011DIENE的同分異構體）、7表10去乙酰紫杉醇、紫杉醇和YNA，萃取相中各組分濃度分別為1446％、0715％、102％和0473％。其中，紫杉醇相對于粗提液的濃度提高了625倍，且其收率達985％以上。2比較研究AB8、D4020、HZ818和D101等4種大孔樹脂對目標紫杉烷類物質的分離效果，選擇具有吸附、解吸能力最好的AB8樹脂作為同步分離目標紫杉烷類物質的柱層析中度分離的樹脂填料，并優(yōu)化了其同步分離工藝。使用50％、60％、70％和80％的乙醇水溶液進行梯度洗脫，洗脫液用量分別為10倍柱體積、10倍柱體積、5倍柱體積和3倍柱體積進行洗脫。目標紫杉烷物質濃度分別提升到1183％、704％、1057％和47％，收率分別為93％、92％、95％和89％。3利用反相C18柱對AB8樹脂柱中度分離后的各目標紫杉烷組分進行精分離，研究確定C18硅膠的最佳上樣量，優(yōu)化洗脫溶劑及用量等工藝參數(shù)，使各目標紫杉烷物質濃度提升到85％以上，部分達到95％以上，且各組分的總收率均達到65％以上。