精軋過程終軋溫度控制系統(tǒng)和厚向溫度場的研究.pdf

1、本文以首鋼京唐鋼鐵聯(lián)合有限責(zé)任公司1580mm熱軋帶鋼生產(chǎn)線為背景，以精軋過程機二級溫度控制系統(tǒng)為研究對象，針對國內(nèi)板帶材熱連軋過程控制模型系統(tǒng)還處于初級階段的現(xiàn)狀，開發(fā)出適合于在線應(yīng)用的熱連軋精軋溫度控制系統(tǒng)，同時為了分析帶鋼厚度方向溫度場，在此精軋溫度控制系統(tǒng)的基礎(chǔ)上，建立帶鋼厚度方向一維有限差分模型。采用C++語言編制計算程序，研究了熱軋帶鋼精軋過程中溫度變化規(guī)律以及帶鋼厚向溫度場。將溫度模型計算結(jié)果與京唐1580mm現(xiàn)場數(shù)據(jù)進行

2、對比，結(jié)果表明，模型精度較高。研究成果對優(yōu)化熱連軋精軋過程工藝參數(shù)和分析帶鋼內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)具有重要的理論和現(xiàn)實意義。主要研究內(nèi)容如下:
　　(1)分析了板帶材熱連軋二級溫度控制系統(tǒng)的理論和方法，在此基礎(chǔ)上建立了熱軋帶鋼機架間冷卻過程控制模型。針對帶鋼速度制度對帶鋼跟蹤造成復(fù)雜性，從而影響機架間冷卻效果問題，對帶鋼樣本、機架間冷卻單元進行合理的劃分。
　　(2)采用相關(guān)傳熱理論分析了軋制過程中熱輻射、高壓水除鱗、帶鋼與軋輥接觸溫

3、降、塑性變形以及機架間冷卻等過程，建立了板帶材熱軋過程中溫度計算的5個數(shù)學(xué)模型，包括空冷溫降模型、水冷溫降模型、接觸溫降模型、摩擦溫升模型和變形溫升模型。
　　(3)結(jié)合某熱軋廠生產(chǎn)線具體工藝流程和設(shè)備參數(shù)，采用C++語言編制了從粗軋出口高溫計到精軋出口高溫計之間的帶鋼溫度計算軟件。將計算結(jié)果與現(xiàn)場數(shù)據(jù)進行對比，結(jié)果表明，該模型目標溫度命中率大于現(xiàn)場實際情況。
　　(4)在此溫度計算軟件基礎(chǔ)上，采用有限差分法建立帶鋼厚度方向