催化裂解多產(chǎn)乙烯丙烯工藝產(chǎn)品分離流程優(yōu)化.pdf

1、隨著催化裂化技術(shù)進(jìn)步,高產(chǎn)氣體等催化裂解技術(shù)的工業(yè)化推廣,進(jìn)入吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的待分離物流中的氣體比重明顯增加,進(jìn)料組成發(fā)生明顯變化,而吸收穩(wěn)定系統(tǒng)卻沒(méi)有隨之配套優(yōu)化,造成產(chǎn)品質(zhì)量不合格、目的產(chǎn)品回收率降低、裝置能耗增加等問(wèn)題。因此,當(dāng)吸收穩(wěn)定系統(tǒng)進(jìn)料組成發(fā)生巨大變化時(shí),如何優(yōu)化現(xiàn)有的吸收穩(wěn)定和氣分裝置,如何調(diào)整其分離序列將是一個(gè)亟需解決的問(wèn)題。
　　 本文通過(guò)對(duì)催化裂化多產(chǎn)丙烯工藝(TMP)和催化裂解多產(chǎn)乙烯丙烯工藝(MPE)的吸

2、收穩(wěn)定系統(tǒng)和氣分裝置常規(guī)流程進(jìn)行聯(lián)合模擬和優(yōu)化,得出前者單位綜合能耗是5.60×103MJ/t原料,后者單位綜合能耗是8.28×103 MJ/t原料,后者能耗較大。對(duì)MPE工藝吸收穩(wěn)定和氣分裝置常規(guī)流程的模擬,考察了系統(tǒng)壓力和補(bǔ)充吸收劑流量對(duì)整體能耗的影響,按照操作壓力由2.0MPa到0.9MPa依次降低的原則劃分為A～F六個(gè)方案。隨著壓力逐步降低,補(bǔ)充吸收劑流量逐步增加,裝置單位綜合能耗先減小后增大,壓力在P=1.45～1.65MPa

3、時(shí),單位綜合能耗最小,即方案C。通過(guò)曲線擬合,建立了系統(tǒng)壓力和補(bǔ)充吸收劑流量與單位綜合能耗之間的關(guān)系式,可預(yù)測(cè)常規(guī)分離流程其他條件下對(duì)應(yīng)的單位綜合能耗。
　　 鑒于MPE工藝吸收穩(wěn)定和氣分裝置能耗較大,結(jié)合常規(guī)流程以及分離序列合成方法,提出了一系列催化裂解多產(chǎn)乙烯丙烯工藝產(chǎn)品分離方案?；诔醮畏蛛x首先在C2和C3處切割、或在C3和C4處切割,以及壓縮富氣和粗汽油直接精餾三種,共設(shè)計(jì)了8個(gè)分離方案,由于操作過(guò)程中可以采用不同的補(bǔ)充