超微細粒物料的資源回收研究.pdf

1、超微細粒物料通常包括嵌布粒度細小、有用組分難以甚至無法單體解離的物料，或者在單體解離過程中物料被過度粉碎，部分有用組分以超微細粒的形式存在，采用常規(guī)分離技術(shù)難以實現(xiàn)其資源回收。論文以三類超微細粒物料為研究對象，分別研究了從鮞狀赤鐵礦中回收鐵資源、從超微細粒分布尾礦中回收輝鉬礦資源的技術(shù)路線與工藝條件;與此同時，對于采用物理粉碎方法無法實現(xiàn)有價金屬之間單體解離的廢舊印刷電路板資源，采用氣流分選、靜電分選和磁選等手段實現(xiàn)了有價金屬的相對富集

2、。
　　 論文首先采用X射線衍射(XRD)、X熒光光譜(XRF)、原子吸收光譜（AAS）、電感耦合等離子體發(fā)射光譜(ICP-AES)、激光粒度、掃描電鏡(SEM)、化學(xué)成分分析等手段對三類超微細粒物料的化學(xué)成分、礦物或金屬組成、嵌布粒度、賦存狀態(tài)等特征進行了詳細研究，在此基礎(chǔ)上通過磁化焙燒、磁選、正反浮選、油團聚浮選、氣流分選、靜電分選等分離方法的試驗研究，有針對性地確定了三類超微細物料的分離方案，實現(xiàn)了超微細粒物料的資源回收。

3、
　　 研究表明，鮞狀赤鐵礦含鐵48.36％，其中赤鐵礦約有80％以鮞狀集合體的形式賦存，要使其達到較充分的解離，至少需要選擇0.01mm的磨礦細度，實際生產(chǎn)中難以實現(xiàn)。合適的工藝方案是采用磁化焙燒技術(shù)增大組分間的磁性差異從而獲得預(yù)富集的鐵精礦，通過正交試驗確定的磁化焙燒-磁選最優(yōu)化工藝條件為:礦石粒徑小于3mm、焙燒溫度850℃、焙燒時間60 min，還原劑粉煤用量m煤/m鐵礦=12％、磁選場強1800 Gs，得到了含F(xiàn)e52

4、.53％、回收率為95.28％的預(yù)富集鐵精礦。該精礦再磨后經(jīng)反浮選脫硅、降磷可獲得含F(xiàn)e61.47％、總回收率80.09％、含P0.18％的合格鐵精礦。
　　 論文涉及的鉬尾礦含鉬1.04％，主要以輝鉬礦形式存在，尾礦粒度組成為小于0.038 mm占68.06％，其中鉬金屬的分布率達到90％以上，采用常規(guī)浮選方法無法實現(xiàn)鉬的回收。油團聚浮選試驗表明，以變壓器油為團聚油可得到較好的浮選效果，而且團聚體粒徑越大，捕獲顆粒的直徑越小，

5、輝鉬礦的回收率越高。當團聚體的平均粒徑達到0.68 mm時，捕獲顆粒的平均粒徑可降至2.05μm，輝鉬礦回收率可達到90％以上。油團聚浮選工業(yè)試驗獲得了回收率94.88％、品位22.62％的鉬精礦。
　　 對于廢舊印刷電路板(PCB)而言，破碎可實現(xiàn)金屬和非金屬的單體解離，但對有價金屬之間的單體解離無能為力，即使粉碎到小于0.074 mm，各粒級仍然是多金屬的集合體。PCB破碎產(chǎn)品屬于典型的粗細粒不均勻嵌布，物理分選過程只能實現(xiàn)