基于主元分析方法的連鑄生產過程故障診斷.pdf

1、隨著現代工業(yè)及科學技術的迅速發(fā)展，自動化生產系統規(guī)模越來越大，各部件緊密聯系，互相耦合。因此當某一部件發(fā)生故障時，系統的其他部分也會受到影響，其測量參數也會發(fā)生變化，這就使得設備維護人員很難正確的發(fā)現故障結點。連鑄生產系統就具有這樣的特點。 為了及時的發(fā)現故障，準確的判斷故障結點，保證生產過程安全，以及滿足產品質量的要求，這就使得生產過程故障診斷系統顯得尤為重要。 本文結合生產實際，以福建三明鋼鐵廠一號連鑄機生產過程為研

2、究對象，根據現場提供的生產過程數據進行計算仿真，建立連鑄生產系統的故障診斷模型，對模型的正確性進行理論研究。 第一，對主元分析理論進行敘述，以連鑄生產過程數據為基礎進行建模、分析，建立使用主元分析方法的故障診斷模型，同時利用貢獻圖的方法對故障數據進行診斷，找出發(fā)生故障的結點。 第二，針對上述方法存在的較為嚴重的漏報和誤報現象，提出一種改進方案，即多狀態(tài)下建模的主元分析方法，對系統進行改進。 第三，上述改進方法主要

3、是針對系統建模數據而提出的，考慮到連鑄生產系統的動態(tài)特性，引入動態(tài)主元分析(DPCA)的方法進行建模，其結果較常規(guī)主元分析方法而言，較少了漏報和誤報現象。 第四，將多狀態(tài)的方式與動態(tài)主元分析方法結合，提出多狀態(tài)下的動態(tài)主元分析方法，并將結果與常規(guī)動態(tài)主元分析方法進行比較，得出結論。 仿真結果表明，采用上述方法建立的連鑄生產過程故障診斷系統，能夠比較及時的發(fā)現生產過程中的故障，準確的判別故障位置，可以應用到生產實踐當中去。