高速鋼畢業(yè)論文

1、<p><b>　　1 緒論</b></p><p><b>　　1.1 高速鋼</b></p><p>　　1.1.1 高速鋼簡介</p><p>　　高速鋼又被稱為風鋼或鋒鋼，意思是淬火時即使在空氣中冷卻也能硬化，并且很鋒利。高速鋼是適應高速切削而發(fā)展起來的刃具鋼。當車削速由10～20m/min增加到5

2、0～80m/min時刃具刃部的溫度由200～300℃增至500～800℃。碳素刃具鋼和低合金刃具鋼，200～300℃即開始軟化，而高速鋼在500～600℃，仍能保持較高的硬度（60HRC左右），因此高速切削刀具一般都采用高速鋼制造。高速鋼發(fā)明至今已近百年主要用作各類機床切削工具。在高速鋼之后相繼有硬質合金、陶瓷和聚晶金剛石等切削材料間世但高速鋼在切削材料領域中始終保持著特殊的領先地位。表1.1是各類重要工具使用高速鋼、硬質合金、和陶瓷材

3、料情況的統(tǒng)計表,是由世界最大高速生產廠家一奧地利伯樂百特種鋼公司統(tǒng)計的。從表中可見,除車刀外,其它各種刀具主要都是用高速鋼制造的,尤其是螺紋刀具、齒狀刀具和拉刀等精密復雜刀具。根據(jù)刀具專家的分析圖,在可預見的將來,高速鋼在刀具材料中的特殊地位不可能被其它刀具材料所取代[1]。</p><p>　　表1.1 主要加工刀具應用的材料銷售金額比例，%</p><p>　　1.1.2 高速鋼鋼種

4、</p><p>　　目前的高速鋼五大類：</p><p>　　(1)通用型高速鋼是指世界各國生產量較大用途較廣且價格低廉的一類高速鋼，代表鋼種有W18Cr4V（美國T1）、W6Mo5Cr4V2等。T1是使用最早的鎢系高速鋼，直到50年代，此類高速鋼仍為世界各國廣泛應用。50年代后期，由于世界范圍的鎢元素緊缺導致T1價格不斷上漲，與此同時，鉬礦資源不斷被開發(fā)，因而促進了鉬系、鎢-鉬系高速

5、鋼的研發(fā)。M2就是當時研制成功的典型鎢-鉬系高速鋼。目前歐美較多國家已用鎢-鉬系高速鋼部分或全部取代了T1。</p><p>　　(2)高生產率高速鋼又稱超硬高速鋼，它是在一般的通用型高速鋼中加入一些Co、V、Si、Al等合金元素以提高高速鋼的紅硬性和耐磨性，主要用來制造切削難加工材料的刀具，比通用型高速鋼刀具具有更高的切削速度和耐用度。超硬高速鋼的類型較多，目前應用較多的有鈷高速鋼、高碳高釩高速鋼及鋁、硅高速鋼

6、等。</p><p>　　(3)低碳型高速鋼是在通用型高速鋼的基礎上將碳含量降至0.6%～0.7%左右，而其他合金元素基本不變，已用于生產的有日本的SKH2R、SKH3R及我國的6W6Mo5Cr4V等。</p><p>　　(4)粉末冶金高速鋼是較先進的高速鋼生產方法。用冶煉-鑄錠-鍛造工藝生產的高速鋼，不可避免地存在著碳化物的偏析，粉末冶金高速鋼從根本上解決了高速鋼中碳化物分布不均及碳化

7、物級別均為1級，其尺寸大約為2～5µm；而熔煉的高速鋼中的碳化物尺寸為12～30µm，由于組織均勻碳化物細小，使粉末冶金高速鋼的硬度和韌性大幅度提高，而且耐磨性比熔煉型高速鋼優(yōu)良。目前，粉末冶金高速鋼除用于制造切削刀具外，還用于制造精密模具，此外，象冷軋輥、冷鍛工具及切割機刀片等均可應用粉末冶金高速鋼，而且取得了良好的效果[2]。</p><p>　　1.1.3 國內外發(fā)展現(xiàn)狀</p&

8、gt;<p>　　高速鋼生產1898年從年開始,已走過了100年的發(fā)展歷程。世界每年生產高速鋼近30萬噸,鋼材在20萬噸以上。世界上生產高速鋼的著名企業(yè)有瑞典的ASSAB公司、法國的ERASTEEL公司、日本的HITACHI公司、德國的THYSSEN公司、美國的CRUCIBLE公司等,這些企業(yè)基本上都是專業(yè)化生產[3]。近兒年來,我國年產高速鋼約3萬噸,鋼材約2.5萬噸。約占世界高速鋼產量的1/10。大連鋼鐵集團公司和河北

9、冶金科技公司是原冶金部布點的重點高速鋼生產企業(yè),其產量、品種、質量一直處在領先地位,為我國工具行業(yè)提供了大量優(yōu)質的高速鋼,為國家的經濟發(fā)展作出了巨大的貢獻。一些重點特鋼企業(yè)如上海五鋼集團公司、撫順特殊鋼有限公司、大冶特殊鋼有限公司也積極生產開發(fā)高速鋼,長城特殊鋼公司、貴陽鋼廠、西寧特殊鋼有限公司、本鋼特鋼公司等企業(yè)也生產少量高速鋼。改革開放以來,特別是近幾年來在高速鋼生產市場的格局上發(fā)生了很大的變化。一批地方企業(yè)、研究院所和鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)異軍

10、突起,瞄準高附加值的高速鋼產品,建設生產線。這些企業(yè)發(fā)展的速度很快,有的已形成了規(guī)?；a,成為高速鋼生產的新生力量,已占全國高速鋼生產的。目前已形成規(guī)</p><p>　　1.2 高速鋼的生產</p><p>　　1.2.1 高速鋼冶煉</p><p>　　高速鋼多用電弧爐冶煉,用精鍛機或汽錘鍛?，F(xiàn)在國外一些廠家還采用了爐外精煉,這對于一些特殊品種的高速鋼來說

11、非常必要,例如雙金屬帶鋸用高速鋼材,要求鋼很純凈,氣體含量很低。連鑄能大幅度提高高速鋼的成材率,但難度很大。德國和奧地利一些廠家曾進行了大量的試驗研究,但僅奧地利BREITENFELD廠(勃來登弗勒德廠有試驗成功的報道〕,并已正常生產。采用電渣重熔和快鍛機加精鍛機的鍛造方法生產高速鋼大斷面材,取得了良好的效果。我國特殊鋼廠也多是用電弧爐冶煉高速鋼,生產大斷面材采用電渣重熔。一些中、小型鋼廠采用了感應爐加電渣爐的方法生產高速鋼,每年產量約

12、數(shù)千噸。這種方法使用了較多的返回廢鋼,降低了成本。</p><p>　　70年代初，由于氣體霧化制粉盒熱等靜壓技術的進步，誕生了粉末高速鋼。它是快速凝固技術在工業(yè)上成功應用的首例冶金材料。粉末高速鋼具有以下優(yōu)點：(1)碳化物顆粒尺寸細小（最大約3µm），分布均勻；(2)可磨削性好；(3)韌性好；(4)熱處理時淬硬速度快，在整個截面上硬度分布均勻；(5)熱處理后變形小而均勻，保持截面圓度好；(6)能生產出

13、常規(guī)鑄鍛工藝不能生產的更高合金含量的高速鋼。氣體霧化粉末高速鋼的生產工藝主要包括兩個步驟：(1)霧化制粉。鋼在熔煉之后,于高壓氣體霧化制取預合金高速鋼粉末,每一個粉末顆粒實質上就是一個微小的鋼錠。由于凝固的速度很快,使結晶組織很細.(2)粉末成型。美國增禍公司粉末成型的工藝是將粉末裝入鋼包套,脫氣密封之后,直接裝入熱等靜壓機加溫加壓使之致密成粉末高速鋼。然后剝掉鋼包套,可以鍛或軋成材。瑞典公司則采取了不同的生產工藝。為提高生產效率,該公

14、司把理論密度的裝粉包套先冷等靜壓至理論密度,以提高其導熱率。然后,經600℃和1150℃二段預熱,熱裝機進行熱等靜壓,產品密度可達理論密度。還有一種噴射沉積技術可用于生產高速鋼。該技術由英國Osprey金屬公司首創(chuàng),所以又Os</p><p>　　1.2.2 高速鋼鍛造</p><p>　　高速鋼屬于高碳、高合金特殊鋼，在退火狀態(tài)甚至在淬火狀態(tài)仍有大量碳化物，因此其具有與眾不同的使用性能

15、和良好的熱加工工藝性能。但碳化物的不均勻性卻給熱加工工藝性能與使用性能帶來嚴重損害。嚴重的碳化物不均勻性使鍛造時金屬塑性降低，應力集中易產生開裂，綜合力學性能與耐磨性差，從而降低了刀具使用壽命。用鍛造提高高速鋼的碳化物均勻度，能為熱處理創(chuàng)造有利條件，提高刀具使用壽命，在工具生產中具有重大作用。當鍛件無碳化物均勻度要求，或原材料已達到要求級別時，大體可以直接采用原材料或簡單鍛造成形。但生產實踐表明，當鍛造不當，特別是鐓粗成形時，碳化物不均

16、勻度可能升級。當簡單成形不能滿足碳化物均勻性要求時，就必須采用特殊鍛造方法，來改善碳化物均勻性與鋼材纖維方向，以提高工具綜合力學性能。生產中通常有以下幾種特殊的鍛造方法:</p><p>　　(1)不變方向反復鐓拔。</p><p><b>　　(2)單十字鐓拔。</b></p><p><b>　　(3)雙十字鐓拔。</b&g

17、t;</p><p>　　(4)對角線反復鐓拔等。</p><p>　　上述方法各有其特點與優(yōu)越性，可以根據(jù)工具使用特點與操作掌握程度具體分析選用。但大多數(shù)工廠通常采用的工藝是不變方向反復鐓拔，基本上能滿足要求，而且操作比較簡單，產生裂紋等缺陷較少[7]。</p><p>　　鍛造技術由自由鍛造發(fā)展到徑向鍛造，其使用的鍛造工具有了很大變化。自由鍛造一般使用上下平砧進

18、行鍛造，通過砧子單方向運動使錠料或坯料受壓而產生變形如圖1.1所示。由于錠料或坯料在自由鍛造的情況下展寬和軸向延伸不受工具的限制，變形阻力小，根據(jù)金屬塑性變形最小阻力定律，自由鍛的錠料或坯料將產生兩個方向的塑性變形。而徑向鍛造一般采用四個錘頭，四個錘頭在同一平面內分成兩組，錠料或坯料在兩個方向上受壓，其寬展塑性變形受到工具的限制，金屬的塑性變形一軸向延伸為主如圖1.2所示，極大地提高了金屬的鍛造效率[8]。</p><

19、;p>　　圖 1.1 自由鍛（1 錘頭 2 坯料）</p><p>　　圖 1.2 徑向鍛造（1坯料 2錘頭）</p><p>　　徑向鍛造變形技術發(fā)展到現(xiàn)在，已由最初的機械式發(fā)展到現(xiàn)在的液壓式，錘頭的打擊頻次已達到240次/min，打擊次數(shù)大大超過了自由鍛造（快鍛機打擊次數(shù)僅為80次/min左右），打擊頻次的提高不僅可以抵償金屬變形過程的溫降，而且還將導致金屬變形后溫度的升高

20、，這已被實踐所證實。例如液壓式徑向鍛造機鍛造難變形的高溫合金GH4169，由220mm方坯鍛到直徑140的棒料，從第3道次開始，表面溫度升高40～50℃，為了控制終鍛溫度，需要停留一段時間進行最后道次的變形。正因為徑向鍛造存在溫升的現(xiàn)象，始鍛溫度與終鍛溫度差很小。</p><p>　　高合金鋼，尤其是高速工具鋼（W6Mo5Cr4V2）、高合金冷作模具鋼（Cr12Mo1V1）等，因含有大量的合金元素，造成較為嚴重的

21、成分偏析，加之碳含量較高，碳化物偏析嚴重，惡化了熱加工性能，其熱加工只能在較窄的溫度區(qū)間進行。如果加熱溫度過高，容易造成鋼錠偏析區(qū)大量的低熔點碳化物產生過熱和過燒現(xiàn)象；若終鍛溫度過低，則表面塑性變差，容易產生表面開裂現(xiàn)象[9]。該類鋼若采用自由鍛造，錠到才需開中間坯，需多火次才能完成。例如將430mm～430mm的鋼錠鍛到直徑140的圓棒，至少需6火次，而且還需要開中間坯。采用徑向鍛造，則只需一火次即可完成全部變形過程，始鍛溫度與終鍛溫

22、度差僅為40～50K。這樣的結果是自由鍛無法做到的。因此徑向鍛造變形溫降小的特點尤其適合高速工具鋼、高合金冷作模具鋼、不銹鋼及高溫合金、鈦合金等南變形材料的鍛造。</p><p>　　高速鋼鍛后從高溫空冷也會轉變馬氏體組織，組織應力大而塑性低，很易開裂。高速鋼鍛件鍛后應緩冷，可以在爐中冷卻或置于爐口外裝料板上緩冷至室溫后，及時作退火處理。</p><p>　　1.2.3 高速鋼熱處理&l

23、t;/p><p>　　高速鋼的熱處理工藝較為復雜，必須經過退火、淬火、回火等一系列過程。退火的目的是消除應力，降低硬度，使顯微組織均勻，便于淬火。退火溫度一般為860～880℃。淬火時由于它的導熱性差一般分兩階段進行。先在800～850℃預熱(以免引起大的熱應力)，然后迅速加 熱到淬火溫度1190～1290℃（不同牌號實際使用時溫度有區(qū)別），后油冷或空冷或充氣體冷卻。工廠均采用鹽爐加熱，現(xiàn)真空爐使用也相當廣泛。淬火后

24、因內部組織還保留一部分(約30%)殘余奧氏體沒有轉變成馬氏體，影響了高速鋼的性能。為使殘余奧氏體轉變，進一步提高硬度和耐磨性，一般要進行2～3次回火，回火溫度560℃，每次保溫1小時[10]。</p><p>　　1.3 計算機模擬技術</p><p>　　計算機模擬技術不僅是計算機應用的一個十分重要而又廣闊的領域，而且也是迅速發(fā)展的一門綜合性很強的新興科學，是工程分析、研究和設計的重要

25、工具。許多工程分析問題，都可歸結為在給定邊界條件夏秋季起控制方程(常微分方程或偏微分方程的問題。但只有方程比較簡單、幾何邊界想到規(guī)則的少數(shù)問題能用解析分法求出精確的解析解。對于大多數(shù)的工程技術問題，由于物體的幾何形狀比較復雜或者問題的某些特性是非線性的，則很少有解析解。對于這類問題其解決辦法通常有:一是引入簡化假設，將方程和邊界條件簡化為能夠處理的問題，得到其在簡化狀態(tài)下的解，這種方法在某些情況下是可行的，但簡化過多又可能導致不正確的甚

26、至是錯誤的解。因此，在利用現(xiàn)代數(shù)學、力學理論的基礎上，借助于計算機計算來獲得滿足工程要求的數(shù)值解，這就是數(shù)值模擬技術，也就是計算機仿真技術。一般來說，仿真技術包括物理仿真和模型仿真。模型仿真，即用數(shù)學模型代替實際系統(tǒng)進行分析、研究或實驗。由于計算機仿真技術能夠非常方便地將世紀工程提供的模型進行各種實驗分析，例如:分析研究材料加工過程的各種力能參數(shù)，為選擇最佳加工方法而改變工藝參數(shù);為獲得最佳設計對各種方案進行比較;對一些新產</p

27、><p>　　計算機模擬與優(yōu)化在高速鋼鍛造生產中起著越來越重要的作用。利用計算機，一方面可以在設備制造前或者在高速鋼生產之前模擬鍛造過程的變形和力能參數(shù)，從而優(yōu)化設備設計或工藝參數(shù)，以代替物理模擬實驗和現(xiàn)場鍛造，減小物理模擬實驗的經費投入和現(xiàn)場鍛造的損失;另一方面可以模高速鋼在鍛造過程中的顯微組織變化，并預報軋后鋼的性能，從而優(yōu)化工藝參數(shù)，代替大量金相實驗和工藝參數(shù)研究，保證鋼材所要求的組織和性能[11]。</

28、p><p>　　1.4 本課題研究內容</p><p>　　綜上所述，本文的研究以精鍛機結構與高速鋼生產工藝相結合，主要通過DOFORM軟件對H-13高速鋼鍛造過程變形的有限元仿真分析，得到坯料在鍛造變形中的應力、應變分布，來分析棒料芯部的變形，進而分析該鍛造工藝是否能將坯料鍛透。</p><p>　　2 精鍛機設備特點及結構介紹</p><p&

29、gt;　　2.1 精鍛機的特點</p><p>　　精鍛機是一種快速精密鍛壓設備，由2~8個對稱錘頭對金屬坯料進行高頻率鍛打的短沖程壓力機。錘頭有兩種運動：(1)由電動機傳動偏心軸帶動連桿使錘頭往復運動，進行鍛打；(2)調節(jié)機構通過偏心套調節(jié)連桿的位置，改變錘頭的開口尺寸，以獲得不同的鍛壓尺寸。鍛壓時坯料由操作機的夾頭送入鍛壓箱進行往復鍛壓。這類機器多用程序控制、數(shù)字控制或微處理控制系統(tǒng)自動操作，生產效率高，用

30、以建立熱鍛火車軸等自動生產線和冷鍛槍管來復線等。鍛件的精度：熱鍛的外徑±0.5 mm，內徑±0.1 mm；冷鍛的外徑±0.1mm，內徑±0.01 mm。加工實心或空心長軸類零件鍛造時，分布在棒料圓周方向的錘頭(2～8個)對工件快速和同步鍛打。如工件為圓截面，則一面低速旋轉，一面軸向進給移動；如工件為非圓截面，則只軸向進給而不旋轉，將鋼錠直接鍛成方鋼、扁鋼等。徑向鍛造的特點是不需要專用模具，能按預定

31、程序鍛出精密的軸類零件。徑向鍛造每次壓縮量小，每分鐘鍛打次數(shù)高，這種方法可用于熱鍛或冷鍛[12]。</p><p>　　精鍛機每分鐘錘擊次數(shù)比快鍛液壓機高一倍，由于錘擊次數(shù)高，坯料形變產生的熱量可抵償坯料散失到環(huán)境中的熱量，因此加工過程中溫度變化較小。這對加工溫度范圍窄的高合金鋼、鈦合金或難變形合金的生產非常合適，保證了產品質量。在一次加熱中坯料總變形率的增加，也就提高了生產率和成材率。數(shù)控鍛壓能保證產品有更高的

32、精度,尺寸公差達±0.1mm，減少了后續(xù)工序的加工余量。世界上有許多國家在冶金、機械制造、國防工業(yè)上采用了精鍛機來生產合金結構鋼、高強度合金鋼、鈦合金和難變形合金的產品。用不同型號的精鍛機分別將鋼錠或鋼坯鍛成圓形、方形、矩形截面的棒材或鍛成旋轉對稱軸、實心軸和空心階梯軸、錐度軸、厚壁管、炮管等。此外，徑向鍛造機自動化程度高，生產的鍛件精度高，表面粗糙度小。但也有不足之處，因為鍛造時，工件表面變形大于中心部位變形，如果鍛比控制不

33、當會出現(xiàn)心部鍛不透的現(xiàn)象。另外，由于打擊頻率高，產生變形熱，使鍛件局部溫度上升，導致合金顯微組織不均勻，影響性能。 </p><p>　　奧地利GFM是世界知名的徑向鍛機生產公司，可生產3種類型的精鍛機：(1)機械傳動的SX型：(2)液壓傳動的PX型；(3)連續(xù)式SD型。噸位從80～2500T,最大噸位的SX-85徑向鍛機，錘頭最大鍛打力為29420 kN，打擊次數(shù)125次/min。此外，德國Eumuco公司生產

34、精鍛機，以液壓傳動為主，如SMX-18型，最大打擊力2697 kN，打擊次數(shù)180--320次/min[13]。從 20世紀80年代中期至今，我國已從奧地利引進了400T,500T,800T,1000T和1400T,主要用于鍛制特種鋼、工具鋼和鍛件，使用效果比較理想。河北冶金科技公司2004年引進的SX55型即為SX類型，如圖2.1所示。</p><p>　　圖2.1 GFM公司生產的SX55型精鍛機</p

35、><p>　　2.2 精鍛機的類型</p><p>　　在國內外精鍛機產品中，按主機傳動方式分機械式和全液壓兩種形式,并且隨著液壓技術的快速發(fā)展,與控制系統(tǒng)良好的接口技術,全液壓精鍛機的優(yōu)勢更加明顯。按照控制系統(tǒng)精鍛機可分為三種類型：一種是以繼電器為主控單元的傳統(tǒng)型精鍛機；一種是采用可編程控制器控制的精鍛機；第三種是應用高級微處理(或工業(yè)控制計算機)的高性能精鍛機。三種類型功能各有差異，應用

36、范圍也不盡相同。但總的發(fā)展趨勢是高速化、智能化[14]。</p><p>　　(1)繼電器控制方式是延續(xù)了幾十年的傳統(tǒng)控制方式，其電路結構簡單，技術要求不高，成本較低，相應控制功能簡單，適應性不強。繼電器控制方式適用于單機工作、加工產品精度要求不高的大批量生產，也可組成簡單的生產線，但由于電路的限制，穩(wěn)定性、柔性差?，F(xiàn)在，國內早期引進許多精鍛機是以這種機型為主。近幾年多進行了技術改造和升級。</p>

37、<p>　　(2)可編程控制器是在繼電器控制和計算機控制發(fā)展的基礎上開發(fā)出來的，并逐漸發(fā)展成以微處理器為核心，把自動化技術，計算機技術，通信技術融為一體的新型工業(yè)自動控制裝置。目前已被廣泛地用于各種生產機械及自動化生產過程種。隨著技術的不斷發(fā)展，可編程控制器的功能更加豐富。早期的可編程控制器在功能上只能進行簡單的邏輯控制，后來開始采用微電子處理器作為可編程控制器的中央處理單元(CPU)，從而擴大了控制器的功能，使其不僅可以進

38、行邏輯控制，而且還可以對模擬量進行控制。因此，可編程控制器控制方式是介于繼電器方式和工業(yè)控制計算機控制方式之間的一種控制方式?？删幊炭刂破骶哂休^高的穩(wěn)定性和靈活性，但在功能方面與工業(yè)控制計算機相比有一定的差異</p><p>　　(3)工業(yè)控制機控制方式是在計算機控制技術發(fā)展成熟的基礎上采用的一種高技含量的控制方式。這種控制方式以工業(yè)控制機作為主控單元，以CNC控制技術直接應用數(shù)字閥實現(xiàn)對液壓系統(tǒng)的控制、同時利用

39、各種傳感器組成閉合回路的控制系統(tǒng)，達到精確控制的目的，這種控制方式主要有如下特點：①具有友好的人機交互性，操作簡單。②控制精度高。數(shù)字控制的行程長度及工作行程與傳統(tǒng)的機械的行程開關控制相比，精度有極大的提高，一般控制精度可達到0.05mm。③可順利實現(xiàn)對工作參數(shù)(壓力、速度、行程等)的單獨調整。④預存工作模式，可對不同工件的工藝過程、工藝參數(shù)預先存儲和重復調用，縮短調整時間。⑤對高速下的換向沖擊可利用軟件來消除，以降低噪聲，提高系統(tǒng)的穩(wěn)

40、定性。 ⑥在安全方面，可利用軟件進行故障預診斷，并自動修復故障和顯示錯誤。⑦易實現(xiàn)生產線的集散控制，組成柔性生產線以及與上位機進行通信和實現(xiàn)調度控制。精鍛機由手動、半自動發(fā)展到自動控制，70年代又發(fā)展到用計算機控制。從工藝組成上與其他設備的聯(lián)合也有了大幅提高，采用液壓鍛壓機和精鍛機聯(lián)合作業(yè)，在高速鋼和鈦合金生產中較為普遍，也有采用大小精鍛機聯(lián)合作業(yè)的。70年代以來,精鍛工</p><p>　　2.3 精鍛機發(fā)展

41、趨勢</p><p>　　(1)高速、高效、低能耗。提高精鍛機的工作效率，降低生產成本。 </p><p>　　(2)機電液一體化。充分合理地利用機械和電子方面的先進技術促進整個液壓系統(tǒng)的完善。 </p><p>　　(3)自動化、智能化。 微電子技術的高速發(fā)展為精鍛機的自動化和智能化提供了充分的條件。自動化不僅僅體現(xiàn)在加工，還體現(xiàn)在自動實現(xiàn)對系統(tǒng)的診斷和調整，具有

42、故障預處理功能。 </p><p>　　(4)液壓元件的集成化，標準化。 集成的液壓系統(tǒng)減少了管路連接，有效地防止了泄露和污染。標準化的元件為機器的維修帶來方便。 </p><p>　　(5)精鍛機的宜人化。隨著精鍛機的高速和自動化，限制噪聲和震動、防止環(huán)境污染、消除人身事故、保證精鍛機安全可靠地進行自動化生產就顯得非常重要了[15-16]。</p><p>　　3

43、 基于DEFORM的有限元分析</p><p>　　3.1 DEFORM簡介</p><p>　　3.1.1 EFORM的發(fā)展</p><p>　　DEFORM是ALPID研發(fā)的一款商品化分析軟件，由SFTC公司推廣應用。DEFORM-2D 2002年發(fā)布7.2版，1998年退出了三維系統(tǒng)DEFORM-3D，2002年發(fā)布4.0版。它是一套基于有限元仿真系統(tǒng)

44、，用于分析金屬成形及其相關工業(yè)的各種成形工藝和熱處理工藝。通過在計算機上模擬整個加工過程,幫助工程師和設計人員:①設計工具和產品工藝流程,減少昂貴的現(xiàn)場試驗成本;②提高工模具設計效率,降低生產和材料成本;③縮短新產品的研究開發(fā)周期。</p><p>　　3.1.2 DEFORM系統(tǒng)結構</p><p>　　DEFORM不同于一般的有限元程序,它是專為金屬成形而設計的。它具有非常友好的圖

45、形用戶界面,可幫助用戶很方便地進行準備數(shù)據(jù)和成形分析。這樣,工程師們便可把精力主要集中在工藝分析上,而不是去學習煩瑣的計算機系統(tǒng)。DEFORM專為大變形問題設計了一個全自動的、優(yōu)化的網格再劃分系統(tǒng)。</p><p>　　DEFORM是一個高度模塊化、集成化的有限元模擬系統(tǒng),它主要包括前處理器、模擬器、后處理器三大模塊。前處理器處理模具和坯料的材料信息及幾何信息的輸入、成形條件的輸入,建立邊界條件,它還包括有限元網

46、格自動生成器;模擬器是集彈性、彈塑性、剛(粘)塑性、熱傳導于一體的有限元求解器;后處理器是將模擬結果可視化,支持OPGL圖形模式,并輸出用戶所需的模擬數(shù)據(jù)[17]。</p><p>　　3.1.3 DEFORM的功能</p><p>　　(1)成形分析：①冷、溫、熱鍛的成形和熱傳導偶合分析,提供材料流動、模具充填、成形載荷、模具應力、纖維流向、缺陷形成和韌性破裂等信息；②豐富的材料數(shù)據(jù)

47、庫,包括各種鋼、鋁合金、鈦合金等,用戶還可自行輸入材料數(shù)據(jù)；③剛性、彈性和熱粘塑性材料模型,特別適用于大變形成形分析,彈塑性材料模型適用于分析殘余應力和回彈問題,燒結體材料模型適用于分析粉末冶金成形；④完整的成形設備模型可以分析液壓成形、錘上成形、螺旋壓力成形和機械壓力成形；⑤溫度、應力、應變、損傷及其他場變量等值線的繪制使后處理簡單明了。</p><p>　　(2)熱處理：①模擬正火、退火、淬火、回火、滲碳等工

48、藝過程;②預測硬度、晶粒組織成分、扭曲和含碳量；③可以輸入頂端淬火數(shù)據(jù)來預測最終產品的硬度分布；④可以分析各種材料晶相,每種晶相都有自己的彈性、塑性、熱和硬度屬性?；旌喜牧系奶匦匀Q于熱處理模擬中每步各種金屬的百分比。</p><p>　　DEFORM用來分析變形、傳熱、熱處理、相變和擴散之間復雜的相互作用,各種現(xiàn)象之間相互耦合。擁有相應的模塊之后這些耦合將包括由于塑性變形引起的升溫、加熱軟化、相變控制溫度、相變

49、內能、相變塑性、相變應變、應力對相變的影響以及含碳量對各種材料屬性產生的影響等[18]。</p><p>　　3.2 剛塑性有限元法</p><p>　　塑性成型一般為大變形問題，此時材料的彈性變形量相對于塑性變形量可以忽略不計，因而可視為剛塑性材料。針對這種剛塑性材料建立的有限元法就稱為剛塑性有限元法，它是小林史郎（Shiro Kobayshi）和李（Lee.C.H）于1973年提出的

50、，二十年來已得到很大的發(fā)展，廣泛應用于分析各種塑性加工問題。</p><p>　　人們常采用拉格朗日乘子法、罰有限元法和雜交有限元。</p><p>　　3.2.1 拉格朗日乘子法 </p><p>　　它所用的變分原理是基于最小勢能原理的混合變分原理，將不可壓縮約束條件用乘子 λL 相乘代入勢能中來修正勢能。利用修正的勢能原理可以得出位移與拉氏乘子 λL為基本

51、未知數(shù)的控制方程。其主要特點是同時以節(jié)點位移和靜水壓力為基本未知量進行聯(lián)立求解。盡管混合變分公式的具體形式不同，但最終的離散方程皆有如下形式：</p><p>　　其中[K ]，[E ] 為單剛中非零矩陣，上標T 表示轉置；Δu 為位移增量；Δp 為</p><p>　　靜水壓力增量；R為單元等效外力；F 為單元內力；I 為不可壓縮修正項。 該方</p><p>　

52、　法的優(yōu)點是直觀，且不必對零體積膨脹約束進行特殊處理；缺點是增加了自由度</p><p>　　數(shù)目，即拉氏乘子λL的數(shù)目，λL的出現(xiàn)會增加最后切向剛度方程的帶寬，使運</p><p>　　算效率降低，另外導致了離散矩陣的非定性，難用一般方法求解。呂和祥采用了</p><p>　　子結構法解決了該問題，但較繁，不易于推廣，范家齊等也對受內壓的橡膠圓柱</p>

53、;<p><b>　　進行了研究。</b></p><p>　　3.2.2 罰有限元法 </p><p>　　將罰函數(shù)的概念引入有限元中，把應變能分解成偏應力和體應力產生的應變的</p><p>　　疊加形式，通過選擇適當?shù)膽土P函數(shù)，利用罰因子放松不可壓縮的約束條件，最</p><p>　　終得到只含位移

54、未知量的離散方程。為了避免數(shù)值上的困難，插值函數(shù)和求單元</p><p>　　剛度陣的數(shù)值積分是分開進行的。對剛度矩陣中體變部分用低于其他項積分階段</p><p>　　的簡化積分法，由于是有選擇的不同積分階段，所以也稱選擇積分法。用靜力凝</p><p>　　聚法消去壓力自由度，最后只剩下節(jié)點位移為自由度，因而方程階數(shù)未增加，效</p><p&

55、gt;<b>　　率高于拉氏乘子法。</b></p><p>　　優(yōu)點是由于乘法函數(shù)的引入，使得剛度矩陣對角線上的零元素消失，變得對</p><p>　　稱正定，可以通用的解法進行求解；缺點是為了確保迭代過程的收斂，要適當?shù)倪x擇懲罰因子。</p><p>　　3.2.3 雜交有限元</p><p>　　雜交應力元由卞學

56、簧于1964年首次提出，其后雜交元理論不斷發(fā)展，其應用對象從二維，平板發(fā)展到三維和殼體，在橡膠類材料的小變形中得到了應用。 雜交應力元采用的是基于最小余能原理的Reissner變分原理，以節(jié)點位移和應力作為基本未知量，對于不可壓縮橡膠類材料又引入靜水應力作為基本未知量。其應力可用單元的應力參數(shù)插值來表示：</p><p>　　其中[p]是應力函數(shù)矩陣，{β}是應力參數(shù)列向量，這樣首先對應力進行變分，使</p

57、><p>　　得應力未知量在單元范圍內凝聚掉，最后得到的單元剛度方程，與混合法（拉氏</p><p>　　乘子法）基本相同，但有本質區(qū)別。 雜交應力元在單元內放松了對位移的約束，</p><p>　　使單元有比較適中的剛度，一般能給出比較準確的位移解，由于直接假定了單元</p><p>　　內的應力模式，沒有求導引起的精度損失，而且可以根據(jù)具體問

58、題選擇最優(yōu)的應</p><p>　　力模式，使得單元內應力值及其分布規(guī)律更為合理。特別是在板殼類問題中，避</p><p>　　免了單元間難以協(xié)調的困難[19]。</p><p>　　4 高速鋼精鍛過程建模</p><p>　　4.1 Pro/Engineer簡介</p><p>　　Pro/Engineer是世界

59、上最成功的CAD/CAM軟件之一，它是美國PTC公司的產品。該公司1985年成立于波士頓，現(xiàn)已發(fā)展為全球CAD/CAM/CAE領域最具代表性的著名公司，其軟件產品的總體設計思想體現(xiàn)了MDA(Mechanical Design Automation)軟件的新發(fā)展，所采用的新技術比其他MDA軟件具有更多優(yōu)越性</p><p>　　Pro/Engineer的功能非常強大，為工業(yè)產品設計提供完整的解決方案，廣泛用于造型設

60、計、機械設計、模具設計、加工制造、機構設計、有限元分析及關系庫管理等各個領域。它的產品功能模塊包括：基本模塊、曲面造型、特征定義、裝配設計、組件設計、工程制圖、圖表設計、電纜制造、模具設計、鈑金設計、有限元網格等</p><p>　　Pro/Engineer軟件具有強大的實體造型功能。它完全集成了表面和實體建模技術，是一個領先的造型軟件。Pro/Engineer能完成任何工業(yè)設計，而且任何設計思想都能得到體現(xiàn)。本

61、課題之所以采用Pro/Engineer來建模是因為在有限元軟件中建模相對比較困難而Pro/Engineer與其它建模軟件相比，具有明顯的優(yōu)點，主要表現(xiàn)在：</p><p>　　(1)實體造型。設計人員可在計算機上直接進行三維設計，在屏幕上能夠見到產品的真實三維模型，這是工程設計方法上的一個重大的突破。產品的形狀和結構越復雜，更改越頻繁，則采用三維實體軟件進行設計的優(yōu)越性越突出。 </p><p

62、>　　(2)參數(shù)化設計。可使產品的設計隨著某些結構尺寸修改和使用環(huán)境的變化而自動修改圖形。 </p><p>　　(3)特征設計。它具有很突出的優(yōu)點，在設計階段就可以把很多后續(xù)環(huán)節(jié)要使用的有關信息存放到數(shù)據(jù)庫中。這樣便于實現(xiàn)并行工程，使得設計繪圖、計算分析、工藝審查等后續(xù)工作都順利的完成。 </p><p>　　(4)采用自頂向下的設計方法，這種設計過程能充分利用計算機的優(yōu)良性能，最

63、大限度地發(fā)揮設計人員的設計潛力，最大限度地減少設計實施階段不必要的重復工作。 </p><p>　　(5)具有與其它有限元分析軟件無縫接口功能。 </p><p>　　(6)具有強大的數(shù)控加工能力。 </p><p>　　(7)能進行二次開發(fā)，完成用戶的特殊要求[20]。</p><p>　　4.2 鍛造過程建模</p>&l

64、t;p>　　精鍛機在鍛造過程中使坯料變形的直接原因是錘頭的壓下和坯料的進給，因此在進行模擬建模時，只需將錘頭、坯料和夾持器建出。</p><p>　　錘頭以前視基準面，坐標原點為錘頭下便面中心點建立。坯料及夾持器選右視基準面，以坐標原點為中心點建立。將建好的所有模型，保存為STL格式文件圖4.1為精鍛機錘頭模型，具體尺寸見附表1。</p><p>　　坯料模型如圖4.2所示，由于模擬

65、目的是研究坯料芯部能否鍛透，所以無需將整個棒料進行鍛造，故建模時取坯料長度為800mm，直徑315mm。將建好的模型，保存為STL格式文件。</p><p>　　圖4.3為夾持器模型。夾持器是用來夾緊棒料，帶動棒料送進和旋轉的機械手臂。實際中為四爪結構，如圖4.4，為了簡化該部件，造型時設計為長350mm直徑400mm的封底圓筒，中心孔直徑與坯料相等為315mm深300mm。將建好的模型，保存為STL格式文件。&

66、lt;/p><p><b>　　4.3 模型導入</b></p><p>　　4.3.1 各部分位置的確定</p><p>　　進入DEFORM-3D前處理界面，在DEFORM SIMULATION下添加坯料和模具。精鍛機共有四個錘頭和夾持器，故添加5個模具。添加時將Bottom Die刪去，因為系統(tǒng)默認該模具不動。將建好的錘頭、坯料及夾持器模

67、型導入到DEFORM-3D中。將模型導入到DEFORM-3D時，由于建模時不在一起，導入時位置還需調整。目的是使各錘頭同軸同心，以保證在鍛造過程中每個錘頭的作用效果相同，盡量與實際生產接近。具體調整方法如下：</p><p>　　(1)在Object positioning中調整錘頭。將導入后的錘頭以X軸旋轉90°沿Y軸正向移動404.5mm即為Top Die;將導入的錘頭旋轉-90，沿Y軸負方向移動

68、404.5mm為Object 4;將導入的錘頭旋轉180，沿Z軸正向移動404.5mm為Object 5；將導入的錘頭直接沿Z軸負方向移動404.5mm為Object 6。</p><p>　　(2)將坯料沿X軸正向移動240mm，即位于變形帶的起始位置。</p><p>　　(3)將導入的夾持器即Object 8沿Z軸旋轉180，再沿X正向移動1050mm</p><

69、p>　　為了保證夾持器內底與坯料接觸，在Interference中設定Object 8 與workpiece在X負方向接觸。</p><p>　　設定完成后點擊Apply然后點OK，到此為止，工件、錘頭及夾持器間的位置關系就已確定，如圖4.5所示。</p><p>　　4.3.2 參數(shù)設定</p><p><b>　　精鍛機及坯料參數(shù)</b&

70、gt;</p><p><b>　　(1)精鍛機</b></p><p>　　鍛打頻率：200次/min;</p><p>　　壓下量：10mm/道次</p><p>　　角速度：13.3°/s;</p><p>　　進給量：15mm/s</p><p><

71、b>　　(2)坯料</b></p><p>　　坯料直徑:φ315mm;</p><p>　　坯料長度：1000mm;</p><p>　　始鍛溫度：1040℃;</p><p><b>　　終鍛溫度：960℃</b></p><p><b>　　基本假設：</b

72、></p><p>　　(1)整個過程為恒溫，不考慮溫度效應。</p><p>　　(2)視模具為剛體。</p><p>　　(3)不考慮材料的缺陷及密度變化等問題。</p><p>　　(4)忽略材料的重力及慣性作用。</p><p>　　在Inter-object下設定各部分之間的摩擦因素：錘頭與坯料間摩擦因

73、素為0.3，夾持器與坯料間的摩擦因素要使的夾持器與坯料不能發(fā)生滑動，故取摩擦因素為100。在Mesh下劃分坯料網格，由于工件比較大，為保證模擬更加精確，網格取30000個。最小單元格的邊長約為12mm，其1/3約為4mm，為了使模擬結果更加準確，設定錘頭每步的壓下量為2.5mm。模擬兩個道次，第1個道次設定錘頭壓下10mm后回退40mm，以保證在坯料在旋轉式不與工件接觸，第2道次單邊壓下量10mm后回退40mm。由于坯料只要通過錘頭整形

74、帶便達到要求尺寸，故模擬時無需全部鍛造，經計算在第1道次中夾持器送進10次時，坯料在整形帶的長度大于65mm。在第2道次中夾持器送進9次，坯料到達整形帶。載荷施加和位移約束的設定模擬采用位移來控制變形量,錘頭位移約束的設定由速度-時間圖來控制其在徑向方向的鍛打,而操縱器的位移約束的設定由拉打速度-時間圖來控制其在軸向的送進。</p><p>　　第1道次個部分運動的時間-速度如圖4.6根據(jù)錘頭運動步數(shù)在Simul

75、ation Controls下設定模擬步數(shù)為370步，每兩步保存一次。時間增量為1秒。</p><p>　　第2道次個部分運動的速度-時間如圖4.7，模擬步數(shù)為560步，每兩步保存一次，時間增量為1秒。</p><p>　　全部參數(shù)設定完成后，點擊Database generation檢查參數(shù)是否完整。無誤后退出前處理操作界面，點擊RUN開始模擬過程。</p><p&g

76、t;　　5 模擬結果及分析</p><p><b>　　5.1 鍛透性</b></p><p>　　根據(jù)上一章的前處理的參數(shù)，，對該鍛造工藝進行了模擬，并從鍛造后工件的破壞因子、等效應變及等效應力三個方面進行分析，以此分析工件鍛造后的破壞狀況及鍛透性。所謂鍛透性，是指在坯料的整個半徑上鍛造時所能達到的塑性變形深度,為了定量研究鍛透性,給出鍛透性定義如下：當心部的等

77、效應變值大于0.2時,認為坯料被鍛透,即此時鍛透性（FPE）為100%。在等效應變場中,根據(jù)其值為0.2的等值線距鍛件表面的深度與坯料原始半徑的比值來判斷塑性變形深度,進而定量確定鍛透性的大小。</p><p><b>　　5.2 破壞分析</b></p><p>　　在第1道次所選截面上取三個點P1，P2，P3,三點的坐標見表5.1,三點位置圖如圖5.1(a)所示

78、。利用DEFORM點追蹤功能，獲取了破壞因子的云圖及隨時間的變換關系曲線圖5.1。</p><p>　　表5.1 第1道次三點標</p><p>　　在第2道次所選截面上取三個點P1，P2，P3，三點的坐標坐標見表5.2，三點的位置如圖5.2(a)所示，利用點追蹤得到破壞因子的云圖及隨時間的變換曲線關系圖5.2</p><p>　　表5.2 第2道次三點坐標<

79、/p><p>　　如圖5.1所示，坯料在第1道次的破壞等值線及三點的破壞變化曲線坯料在第2道次的破壞等值線及三點的破壞變化曲線如圖5.2所示。從圖5.1(a)和圖5.2(a)可以看出坯料在第2個道次破壞程度比第一道次大，表層金屬破壞主要集中在錘頭與坯料壓實后的兩側，這是由于錘頭下壓過程中將金屬擠出，金屬流動時與錘頭發(fā)生摩擦導致。而變形越大，金屬就流動越多。由圖5.1(b)和圖5.2(b)可以看出，隨著壓下量的增大，破

80、壞增大，而且越是接近表面，金屬的破壞程度越大。破壞程度的大小是由金屬應變大小決定的，所以從破壞的模擬結果來看，坯料在鍛造的過程中，表層和內部金屬發(fā)生流動，且內部流動不如表層劇烈，間接地反映出坯料的應變。</p><p><b>　　5.3 應力分析</b></p><p>　　選取與圖5.1中相同位置的三點，提取了該三點的等效應力場在應力分析中與破壞分析中每個道次取

81、同樣的三個點，坐標值不變，見表5.1，表5.2。第1道次所取截面應力等值曲線及點的應力變化曲線見圖5.3。</p><p>　　圖16為第2道次應力等值線圖及P1，P2，P3的應力變化曲線。</p><p>　　應力反映了坯料在鍛造過程中的首例狀況，當坯料受到的應力超過材料的強度極限時就會發(fā)生起皺或開裂的缺陷。

82、 </p><p>　　從圖5.3(a)和圖5.4(a)可以看出鍛造時的應力由內向外逐漸增大，第1道次的最大應力為192Mp而第2道次的最大應力為320Mp，所以應力是隨壓下量變化的，壓下量越大坯料受到的應力也越大。坯料芯部受到軸向的應力，在相鄰兩個錘頭間的鼓形區(qū)和棱角處受到較大的拉應力。

83、

84、 </p><p>　　從圖5.3(b)和圖5.4(b)波浪形的曲線不難看出，坯料在受到錘頭鍛壓時才產生應力，當錘頭不與坯料表面接觸時應力消失或變得很小，剩余的應力便是殘余應力。在坯料送進的開始階段，

85、由于送進量和壓下量都較小，三點的應力值相差不大，但隨著送進量的增加，三點的應力增大且越靠近坯料表層受到的應力越大。</p><p><b>　　5.4 應變分析</b></p><p>　　坯料受到的應變直接反映了其在鍛造過程中的變形情況。合理的變形量，可以起到鍛合內部缺陷，破碎碳化物，改善組織的效果。</p><p>　　由圖5.5(a)可

86、以看出在第1道次的變形中由于壓下量較少，坯料整體的應變都比較小，變形量最大處主要集中早錘頭與坯料作用的周圍。由圖5.5(b)可以看到芯部變形量很小，只有0.0117，離等值線B=0.195還很遠，距鍛透假設的最小的0.2相差更多。根據(jù)鍛透性的定義，坯料在第1道次的鍛透性約為1/3。坯料的變形量由內到外逐漸增大，且在鍛造時，由于錘頭的變形帶為斜面，所以，當錘頭的壓下量一定時，坯料的變形是隨送進量的增多而逐漸增大到10mm。因此坯料的應變曲

87、線是呈階梯狀增大，如圖5.5(b)和5.6(b)所示。</p><p>　　從圖5.6(a)第2道次的應變等值線可以明顯的看出等值線的間距變小，一直到達芯部，表層的應變量較芯部依舊很大，呈內向外逐漸增大的趨勢，芯部的應變值介于C和D兩條等值線之間。結合圖5.6(b)，可以看到在鍛造結束時芯部的應變值達到了0.595，遠遠大于鍛透的0.2。所以，坯料在第2道次中，芯部被鍛透。即，GFM精鍛機在鍛打Φ315mm至Φ1

88、60mm的H-13高速鋼棒料時是可以鍛透的。</p><p><b>　　5.5 小結</b></p><p>　　綜合上述的破壞、應力應變分析可以看出，坯料在錘頭單邊壓下量為20mm的時候被鍛透，鍛造結束時坯料芯部的應變?yōu)?.595，遠大于鍛透要求的最小值0.2。所以針對H-13高速鋼的鍛造工藝是可以將芯部鍛透的。</p><p>　　實際

89、生產中大鋼錠的斷面尺寸大，疏松、孔隙等缺陷多集中于鋼錠的中心區(qū)域，在鍛造過程中，可以改變鋼錠的鑄態(tài)組織，大的變形量，可以將這些缺陷減小或鍛合。同時，對于高速鋼來說，其內部含有大量的碳化物，這些碳化物有的呈粗大的魚骨狀，有的呈網狀包圍在晶粒的周圍，當坯料行不變形較大時，即鍛透時，可以使這些碳化物打碎，并均勻分布，從而改善金屬的各項性能。</p><p><b>　　結 論</b></p

90、><p>　　通過數(shù)值模擬的應力應變分析可以的到以下結論：</p><p>　　(1)鍛造過程中，坯料表層受到較大的破壞和應力應變，而芯部的破壞和應力應變較小，且受到的破壞和應力應變隨壓下量的增大而增大。</p><p>　　(2)GFM精鍛機在鍛造H-13高速鋼φ315mm的坯料至φ160mm時，第一道次沒有鍛透，芯部的等效應變值只有0.0117遠遠小于0.2的應變量

91、，第二道次及后續(xù)道次都已鍛透。</p><p>　　(3)鍛透性隨壓下量的增加而變大。</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　衷心感謝我的導師韓鵬彪教授。本課題的研究工作是在韓老師的悉心指導下完成的，從論文的選題、研究計劃的制定、技術路線的選擇到系統(tǒng)的開發(fā)研制，各個方面都離不開韓老師熱情耐心的幫助和教導。在課題研究階

92、段，韓老師認真的工作態(tài)度，誠信寬厚的為人處世態(tài)度，都給我留下了難以磨滅的印象，也為我今后的工作樹立了優(yōu)秀的榜樣。  </p><p>　　三個月的學習和研究，不僅使我的知識結構和科研能力上了一個新臺階，更重要的是，各方面的素質得到了提高。而這一切，都要歸功于韓老師的深切教誨與熱情鼓勵。值此論文順利完成之際，我首先要向我尊敬的導師韓老師表達深深的敬意和無以言表的感謝。同時感謝劉玉忠老師、閆華軍老師、代學蕊

93、老師和魯素玲老師在我學習期間給予的幫助。</p><p>　　感謝河北冶金科技的領導，在課題研究上給予的大力支持與幫助。特別是鄭偉工程師，在他的幫助下我才順利的完成了該課題的研究。  </p><p>　　感謝在我困惑時無私給予我?guī)椭膭⑵麓T士和張健學長。劉坡學長靈活考慮問題的方式，嚴謹?shù)慕鉀Q問題的態(tài)度;扎實的專業(yè)知識功底，認真的科研態(tài)度都給我留下了深刻的印象。  &l

94、t;/p><p>　　感謝我們課題組的吳海利、吳海暘，和他們一起度過了這段美好時光是難以忘記的。  </p><p>　　最后，向所有關心我的親人、師長和朋友們表示深深的謝意。 </p><p><b>　　參 考 文 獻</b></p><p>　　1 羅迪等，近年高速工具鋼的發(fā)展概況.特殊鋼，1996，17

95、（2）：8~9</p><p>　　2 趙建政，賈志琦.國內外高速鋼發(fā)展現(xiàn)狀.科技情報開發(fā)與經濟，1997，（2）：13~15</p><p>　　3 王世章，徐軍編譯.近年來西德工具鋼研究進展.國外金屬材料，1984,9：89~90</p><p>　　4 趙發(fā)忠.中國高速工具鋼的現(xiàn)狀和發(fā)展建議.特殊鋼,1998,19（4）：36~37</p>

96、<p>　　5 C. Tornberg. etal. Proceedings, First, Inteernational High Speed Steel Conference,1990：107</p><p>　　6 R.G. Brooks , Industrial Heating ,1990,57(11)：46</p><p>　　7 邢曉東，趙振霞.高速鋼的鍛造.金

97、屬加工，2009（21）：50</p><p>　　8 張洪奎等.徑向鍛造技術的應用.寶鋼技術，2005（5）：15~17</p><p>　　9 朱長青.高速鋼鍛件裂紋缺陷產生的原因及預防措施.河北冶金，2009（3）：40~41.</p><p>　　10 李躍軍.高速鋼鍛造工藝分析.金屬加工，2010（5）：59~60</p><p&

98、gt;　　11 周朝輝等.DEFORM有限元分析系統(tǒng)軟件及其應用.熱加工工藝，2003（4）：51~52</p><p>　　12 晉魯全.30MN聯(lián)動液壓機.鍛壓機械，1989，（4）：39~40</p><p>　　13 李季.快速液壓機的研制.鍛壓機械，1995，（2）：26~28</p><p>　　14 Pang Zhenxu，Li Congxin

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